ГОСТ 9.401-89
Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом. Общие требования и методы ускоренных испытаний

государственный стандарт

СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЙ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В РАЙОНАХ С ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ И МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИИ

ГОСТ 9.401-89

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

УДК 667.613.2/.4:677.064:006.354    Группа    Т99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНД APT С О Ю 3 А ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ ИЗДЕЛИЙ, ПРЕДНАЗНАЧЕННЫХ ДЛЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ В РАЙОНАХ С ТРОПИЧЕСКИМ КЛИМАТОМ

Общие требования и методы ускоренных испытаний

Unified system of corrosion and ageing protection. Paint coatings for products intended for operation in tropical regions.

General requirements and accelerated test methods ОКСТУ 0009

Дата введения 01.07.90

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к лакокрасочным покрытиям (далее—покрытиям) и методы ускоренных испытаний покрытий металлических и деревянных поверхностей изделий, предназначенных для эксплуатации в районах с тропическим климатом в условиях Tl, Т2, ТЗ I—IV типов атмосферы по ГОСТ 15150.

Стандарт не распространяется на покрытия летательных аппаратов и изделий судостроения.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Выбор метода испытаний в зависимости от условий эксплуатации и типа атмосферы по ГОСТ 15150 проводят по табл. 1.

2.8.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Камера сернистого газа (см. п. 2.2.2).

Термокамера (см. п. 2.4.2).

2.8.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.8.4.    Проведение испытаний

2.8.4.1.    Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15—30° к вертикали исследуемой стороной вверх и выдерживают 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 3 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации SO2 (5±1) мг/м³, температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3) % в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.8.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.8.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.8.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, б, 10, 15, 20 циклов.

2.8.5. Оценка внешнего вида покрытий — по п. 2.2.5.

2.9. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности и соляного тумана (метод Г1)

2.9.1.    Отбор образцов — по п. 2.2.1.

2.9.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Термокамера (см. п. 2.4.2).

2.9.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.9.4.    Проведение испытаний

2.9.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15—30° к вертикали исследуемой стороной вверх и выдерживают

ГОСТ 9.401-89 С. II

в течение 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение б ч. Из камеры влажности образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.9.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.9.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.3.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.9.5. Оценка внешнего вида покрытий — по п. 2.2.5.

2.10. Последовательность перемещения и продолжительность выдержки образцов при испытаниях приведена в приложении 4.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Изготовление образцов покрытий и их испытания должны проводиться в помещениях, отвечающих требованиям инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий, утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР, и санитарных правил организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

3.2.    Все работы по изготовлению образцов покрытий должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005 и санитарных правил при окрасочных работах с применением ручных распылителей, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

3.3.    Метеорологические условия и содержание вредных веществ в рабочей зоне помещений должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

3.4.    Требования безопасности при проведении испытаний в аппаратах искусственной погоды должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.045.

3.5.    Пожарная безопасность при проведении испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.004.

3.6.    Электробезопасность должна быть обеспечена в соответствии с действующими правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое

ПЕРЕЧНИ ЭМАЛЕЙ, ЛАКОВ, КРАСОК, ГРУНТОВОК И ИХ СОЧЕТАЕМОСТЬ

Таблица 2 Перечень эмалей, лаков, красок, применяемых для различных условий эксплуатации

Марка эмали, лака, краски Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и ГОСТ 9.032 1. Эмали МЛ-1110 по ГОСТ 20481 Т1 2. Эмали МЛ-1121 Т1 3. Эмали МЛ-1156 по ГОСТ 5971 Т1 4. Эмали МЛ-12 по ГОСТ 9754 Т1 5. Эмали МЛ-1214 МЭ Т1 6. Эмали МЛ-1225 Т1 7. Эмали МЛ-152 по ГОСТ 18099 Т1 8. Эмали МЛ-158 Т2 9. Эмали МЛ-169 Т1 10. Эмали МЛ-165, МЛ-165 ПМ по ГОСТ 12034 Т1 11. Эмали МЛ-197 по ГОСТ 23640 Т1 12. Эмали МЛ-279, МЛ-279 ОП по ГОСТ 5971 Т1 13. Лак МЛ-21 Т1 14. Лак МЛ-92 по ГОСТ 15865 Т2 15. Эмали Г Ф-1426 по ГОСТ 6745 Т2 16. Эмаль ГФ-820 Т2, 8300 °с 17. Эмаль ГФ-571 — 18. Эмаль ГФ-2136 тз 19. Лак ГФ-95 по ГОСТ 8018 с алюминиевой пудрой Т2, 8 зоо °с по ГОСТ 5494 20. Эмаль ПФ-115 черная по ГОСТ 6465 Т2 21. Эмали ПФ-115 по ГОСТ 6465 тз 22. Эмали ПФ-163 по ГОСТ 5971 T2 23. Эмали ПФ-188 по ГОСТ 24784 T1 24. Эмали ПФ-837 T2, 6/1, 8зоо оС 25. Эмали ПФ-223 по ГОСТ 14923 ТЗ 26. Лак ПФ-170 по ГОСТ 15907 с алюминиевой пуд Т2, 8 зоо °с рой по ГОСТ 5494 27. Эмаль ЭТ-199 Т1 28. Эмали ХВ-16, ХВ-16Р Т1, 4/1, 7/1 29. Эмали ХВ-110 по ГОСТ 18374 Т1 30. Эмали ХВ-124 по ГОСТ 10144 Т1, 4/1, 7/1 31. Эмали ХВ-238 ТЗ, 7/3 32. Лак ХВ-784 по ГОСТ 7313 Т2 33. Эмали ХВ-785 по ГОСТ 7313 Т2, 7 34. Эмали ХВ-774 Т2, 7 35. Эмаль ХВ-714 по ГОСТ 23626 Т2

Продолжение табл. 2

Марка эмали, лака, краски Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и ГОСТ 9.032 36. Эмаль XB-1I20 Т1. 4, 7 37. Эмаль ХВ-518 Т1 38. Эмали ХС-1107М, ХС-1107 ГМ Т2 39. Эмали ХС-119 по ГОСТ 21824 Т1 40, Эмаль ХС-710 по ГОСТ 9355 Т2, 4/1, 6, 7/1 41. Эмаль ХС-759 по ГОСТ 23494 Т2, 7 42. Эмаль ХС-75 У Т2, 4/1, 6» 7 43. Лак ХС-724 .по ГОСТ 23494 Т2, 7 44. Эмали АС-182 Т1 45. Эмали АС-1101, АС-1101 М Т2 46. Эмаль АС-1115 Т1 47. Эмали АС-1171 Т1 48. Эмали В-АС-1162 Т2 49. Эмали АС-2106 Т2 50. Лак АС-82 Т2 51. Лаки АС-176 Г, АС-176 М Т2 52. Эмали ЭП-140 по ГОСТ 24709 Т2, 7/1 53. Эмали ЭП-148 по ГОСТ 10982 ТЗ 54. Эмали ЭП-274 Т2 55. Эмали В-ЭП-210О Т2 56. Эмаль Б-ЭП-421 Т2 57. Эмали ЭП-51 по ГОСТ 9640 Т2, 6 58. Эмали ЭП-525 по ГОСТ 22438 Т2, 7/1, 6 59. Эмали ЭП-525 П Т2 60. Эмали ЭП-567 по ГОСТ 22369 Т2 61. Эмали ЭП-773 по ГОСТ 23143 Т2, 4/1, 6, 7 62. Эмаль ЭП-1236 Т2 63. Эмали ЭП-793 Т2 64. Эмаль ЭП-91 по ГОСТ 15943 Т2, 9150 ос 65. Эмали ЭП-716 Т2 66. Эмаль ЭП-1223 Т2 67. Эмали ЭП-1155 Т2, 7/4 68. Краски П-ЭП-45 Т2 69. Краски П-ЭП-534 Т2 70. Краски П-ЭП-219 Т2 71. Краска П-ЭП-134 с металлическим эффектом Т2 72. Эмаль ЭП-275 по ГОСТ 23599 Т2 73. Эмаль ЭП-2114 Т2 74. Эмаль ЭП-1143 Т2 75. Лак ЭП-730 по ГОСТ 20824 Т2, 7/3, 7/4, 9120°С 76. Лак ЭП-9114 Т2 77. Эмали ЭФ-1118 ПГ, ЭФ-1118 ПМ, ЭФ-1118 М по ГОСТ 5971 Т2 78. Эмаль ЭФ-1219 Т2 79. Эмали АК-1102 Т2' 80. Эмали АК-194 Т2' 81. Эмаль АК-1239 Т1 82. Лак АК-181 Ti:

Продолжение табл. 2

Марка эмали, лака, краски Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 и ГОСТ 9.032 83. Лаки АК-1'13 и АК-113 Ф по ГОСТ 23832 Т2 84. Эмаль ВЛ-515 Т2, 4/1, 6/1, 6/2 85. Эмаль ФЛ-687 Т2, 6/2, 6/1 iso оС 86. Эмаль В-ФЛ-1199 Т2 87, Лак ФЛ-582 Т2 88. Эмали УР-1161 Т1, 4/1, 4/2, 6/1, 6/2 89. Эмаль УР-1180 Т1 90. Лак УР-231 Т2, 9 |2о °с 91. Лак УР-268 ТЗ 92. Эмаль КО-813 по ГОСТ 11066 Т2, 850о «с 93. Эмаль КО-811 по ГОСТ 23122 Т2, 840о °с 94. Эмаль КО-88 по ГОСТ 23101 Т2, 8500 оС 95. Эмаль КО-828 Т2, 8400 оС 96. Эмаль КО-814 по ГОСТ 11066 Т2, 8400 ос 97. Эмаль НЦ-11 и НЦ-11 А черная по ГОСТ 9198 Т1 98. Эмаль НЦ-11 по ГОСТ 9198 Т2 99. Эмаль НЦ-256 по ГОСТ 25515 ТЗ 100, Эмаль В-МС-278 ТЗ 101. Эмаль MC-1G0 по ГОСТ 12034 Т1 102. Эмали В-ПЭ-1179 Т1 103. Краски П-ПЭ-1130 У Т2 104. Эмаль ФГТ-545 Т1 105. Эмали ОС-51 -03 Т1 106. Эмаль В-МЛ-1232 Т2

Примечания:

1.    Лакокрасочные материалы, предназначенные для условий эксплуатации Т1, могут применяться для условий Т2 и ТЗ; предназначенные для условий Т2 —в условиях ТЗ.

2.    Допускается применение лакокрасочных материалов импортного производства, не уступающих по техническим показателям и качеству отечественным,

3.    Эмаль ГФ-571 применяется в качестве промежуточного слоя под мела-мино-алкидные эмали при окрашивании автомобилей.

4„ Эмаль MC-1G0 применяется при восстановлении покрытий на основе эмали МЛ-165,

ГОСТ 9.401-89 С. 15

Таблица 3 Перечень грунтовок, применяемых для металлов

Применяемость грунтовок для металлов Сталь Сплавы Марка грунтовки Сталь, чугун корро- зион- оцин кад- миро- алю- ми- мед маг тита но- кован ван- ние- ные ние но стой- ная ная вые вые вые кая 1. ГФ-017 4- _ . — ,__. __ 2. ГФ-018 + — — — I- — — 3. В-КФ-093 + — + — + 1 — — 4. В-К Ч-0207 + — + — + — — 5. В-МЛ-0143 по 4- — + — *— ■— — — ГОСТ 24595 6. В-ЭФ-0153 + ч _ — __ — (_ __ 7. МЛ-064 + — — 1— •— — 1— — 8. ХВ-05О + — — 1— 1— —, — — 9. АК-069 по — — — + — — ■— ГОСТ 25718 10. АК-070 по + + + + + + + + ГОСТ 25718 11, В Л-02 по + + + + + + + 4- ГОСТ 12707 12. В Л-02 по + + + + + + + + ГОСТ 12707 с алюминиевой пудрой + 13. ВЛ-023 по + + — — 4- — ГОСТ 12707 14. ВЛ-023 по + 4- — — + — — -— ГОСТ 12707 с алюминиевой пудрой 15. ХС-010 по + — —' — ,— — — ГОСТ 9355 16. ХС-068 + — ■— — — — — — 17. ХС-059 по 4- — — 1— — — — — ГОСТ 23494 18. ФЛ-03К по ГОСТ 9109 + — — — (— + — — 19. ФЛ-ОЗЖ по + — + — + 4- 4- — ГОСТ 9109 20. ФЛ-086 по + — — — 4- — — — ГОСТ 16302 21. ФЛ-087 + — — — — — — —■ 22. ЭП-0010 по + — — — .— + — —, ГОСТ 10277 23. ЭП-09Т + — + + 4- + 4- — желтая 24. ЭП-09Т + — — 4* —. 4- — — красная 25. ЭП-057 +

С. 16 ГОСТ 9.401-89

Продолжение табл. 3 Применяемость грунтовок для металлов

Сталь Сплавы Марка корро- грунтовки Сталь, кад- алю- маг тита чугун зион- оцин миро- ми- мед не кован ван- ние- ные ние но стой кая ная ная вые вые вые 26. ЭП-076 + ____ 27. ЗП-0200 + — + —. + — — —. 28. ЭП-0228 + — — — — —. — — 29. ЭП-0156 + — + — + + + — 30. ЭФ-0137 + + + + + + + + 31. ЭП-О1Ю0 + — — .— j— — ,__ 32. ПЛ-0213 + —• + — —* — -- 1— 33. Б-ЭП-0126 + .— —. .— .— 34. УРЛМ31 по —, — — — + __ _ АК-0130 35. В-МЛ-0160 + — + — — — — ■—

Примечания:

1.    Знак «,+ » и «—» означают соответственно допустимость и недопустимость нанесения грунтовки по данному металлу.

2.    Грунтовки марок ВЛ-02, ВЛ^023 для чугуна не применяют.

3.    Грунтовки марок ХВ и ХС наносят на поверхности, обработанные ме-таллическим песком или дробью.

4.    Алюминиевую пудру добавляют в грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-023 в количестве 5—7% от массы основы после смешения с ней кислотного разбавителя* затем смесь доводят до рабочей вязкости.

Таблица 4 Перечень эмалей, лаков, красок, грунтовок, применяемых для металлов без предварительного грунтования

Марка эмали, лака, краски, грунтовки Применяемость лакокрасочного материала для металлов Сталь, чугун Алюминий и его сплавы Медь и ее сплавы 1. Эмаль ПФ-837 + 2. Эмаль ГФ-820 + .— 3. Лак ГФ-95 с алюминиевой пудрой + + 4. Лак ПФ-170 с алюминиевой пудрой + + — 5. Эмали АС-1101 и АС-1101 М — + — 6. Лак АС-82 — + + 7. Лаки АС-176 Г и АС-176 М — + — 8. Эмали В-АС-1162 + + — 9. Эмаль В-ЭП-2100 + + — 10. Эмаль ЭП-148 + — — 11. Эмаль ЭП-793 + —

ГОСТ 9.401-89 С. 17

Продолжение табл. 4

Марка эмали, лака, краски, Применяемость лакокрасочного материала для металлов грунтовки Сталь, чугун Алюминий и его сплавы Медь и ее сплавы 12. Лак ЭП-730 + + 13. Лак ЭП-9114 + + 14. Эмаль ЭП-91 + + — 15. Краски П-ЭП-219 + — 16. Краски П-ЭП-45 + ,_ — 17. Краски П-ЭП-534 + __ — 18. Краски П-ПЭ-1130 У + + — 19.    Краски П-ЭП-134 с металлическим эффектом 20.    Лаки АК-113 и АК-113 Ф + ■— _ + + 21. Лак ФЛ-582 + — 22. Эмаль ВЛ-515 + + + 23. Лак УР-231 + + + 24. Эмаль КО-813 + — 25. Эмаль КО-811 + — — 26. Эмаль КО-88 4- _ — 27. Эмаль КО-828 + — — 28. Эмаль КО-814 + ._. — 29. Эмаль В-МС-278 + + + 30. Грунтовка ПЛ-0213 + — 31. Лак УР-268 + + — 32. Лак МЛ-92 “Ь — 33. Эмаль ЭФ-1219 + — 34. Эмаль В-МА-1232 +

Примечания:

1.    Знаки «н-» и «—» означают соответственно допустимость и недопустимость нанесения лакокрасочного материала по данному металлу.

2.    Лак АК-113 применяют по латуни, стали с кадмированньш покрытием и чугунному литью; лак АС-82 применяют по латуни, бронзе, стали с кадмированньш покрытием; эмаль В-МС-278 —по латуни.

3.    В лаки ПФ-170 и ГФ-95 добавляют алюминиевую пудру в количестве 10—15% от массы лака.

4.    Лак ФЛ-582 и грунтовку ПЛ-0213 применяют по оцинкованной стали,

5.    Двухслойное покрытие грунтовкой ПЛ-0213 применяют в качестве самостоятельного покрытия для условий эксплуатации Т2.

6.    Лак УР-268 применяют по металлизационному слою покрытия.

7.    Эмаль ЭП-793 применяют по магниевым сплавам.

8.    Эмаль В-МА-1232 применяют под эмаль МЛ-165 для условий эксплуатации Т1.

Таблица 5 Допустимые сочетания грунтовок и шпатлевок с эмалями и лаками

Марка эмали, лака Марка грунтовок и материалов, применяемых в качестве промежуточных слоев Марка шпатлевок L Эмали МЛ-12, МЛ-152, В-КФ-093, В-КЧ-0207, В-МЛ-0143, ПФ-002, МЛ-1156, МЛ-158, ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, ГФ-017, МС-006, МЛ-279, МЛ-279 ОП, МЛ-1110, МЛ-1121, МЛ-197 ЭП-0228, ПЛ-0213, ЭФ4М37, АК-070, ЭП-0156, ГФ-751, ФЛ-086, ГФ-018, В Л-02, В Л-023, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой, В-МЛ-016, В-ЭФ-0153 ПЭ-0Ю89 2. Эмали МЛ-165, МЛ-165 В-КФ-093, В-МЛ-0143, ФЛ-ОЗК, ПФ-002, ПМ ФЛ-03Ж, ВЛ-02, ВЛ-023, ГФ-017 МС-006 3. Эмаль МЛ-169, затем В-КФ-093, В-КЧ-0207, ГФ-017, ПФ-002, лак МЛ-21 ФЛ-ОЗК, ФЛ-03Ж затем МЛ-064 МС-006 4. Лак МЛ-21 МЛ-12, МЛ-152, АС-182 .— 5, Эмаль МЛ-1225 В-КФ-093, ГФ-017, ФЛ-ОЗК _ 6. Эмаль МЛ-1214 МЭ В-КФ-093, ГФ-017, ЭП-0228 — 7. Эмаль МЛ-1196 В-КФ-093, В-МЛ-0143, В-КЧ-0207 —, 8, Эмали ГФ-1426, ГФ-820, ГФ-2136, лак ГФ-95 с ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, ГФ-017, АК-070 ПФ-002, МС-006 алюминиевой пудрой 9, Эмали ПФ-115, ПФ-163, В-КФ-093, В-МЛ-0143, ФЛ-086, ПФ-002, ПФ-188 ФЛ-ОЗК, ФЛ-03Ж, АК-070, ГФ-017, ВЛ-02, АК-069, ВЛ-023, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой МС-006 10, Эмаль ПФ-837 ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, ФЛ-086, ВЛ-02, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой 11. Лак ПФ-170 с алюминиевой пудрой ФЛ-ОЗК, АК-070, ФЛ-ОЗЖ, ВЛ-02, ВЛ-023 12, Эмаль ЭТ-199 В-КФ-093, В-МЛ-0143, ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, АК-070, ВЛ-02, ВЛ-023, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой, ГФ-017 ПФ-002, МС-000 13, Эмали ХВ-16, ХВ-16 Р, ХВ-110, ХВ-124, ХВ-785, ХВ-518, ХВ-774, ХВ-1120 ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, ХС-068, хе-ою, ХВ-050, ХС-059, ВЛ-02, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой, АК-070, АК-069 ХВ-О05 14. Эмаль ХВ-238 ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, ХВ-050 ХВ-005 15, Эмаль ХВ-784 ХВ-785 — 16. Эмаль ХВ-714 ВЛ-02, АК-070, ВЛ-023 — 17. Эмали ХС-1107 М, ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, АК-070, ХС-068 ХВ-005 ХС-1107 ГМ ФЛ-ОЗК, ФЛОЗЖ, ХВ-050, ВЛ-ОЙ с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой 18. Эмаль ХС-119

ГОСТ 9.401-89 С. 19

Продолжение табл. 5

Марка эмали» лака Марка грунтовок и материалов» применяемых в качестве промежуточных слоев Марка шпатлевок 19. Эмаль ХС-759 затем ХС-724 ХС-059, ХС-010, ХС-068 — 20. Эмаль ХС-710 ХС-ОЮ, ХС-068, ХВ-060 21. Эмали АС-182 В-КФ-093, В-МЛ-0143, ГФ-017, АК-070, ФЛ-03К, ФЛ-ОЗЖ, ВЛ*-02, ВЛ-023, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой ПФ-002, МС-0Ю6 22. Эмаль АС-1171 А ЭП-0200 _ 23, Эмаль АС-1115 АК-070, АК-069 24. Эмаль АС-2106 ВЛ-02 25. Эмали ЭП-140, ЭП-51, ЭП-274, ЭП-773, ЭП-525 ЭП-09Т, АК-070, ЭП-0010, ЭП-076, ЭП-0156, ЭП-057, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой,. ВЛ-023 ПФ-002 26. Эмаль ЭП-793 ЭП-076 затем ЭП-0010 — 27. Эмаль ЭП-567 АК-070 — 28. Эмаль ЭП-148 ВЛ-02, ВЛ-023 — 29. Эмаль Б-ЭП-421 Б-ЭП-0126 — 30. Эмаль ЭП-716 ЭП-09Т, ФЛ-03К, ФЛ-03Ж — 3L Эмаль ЭП-1223 В-КФ-093, В-МЛ-0143, В-КЧ-0207 — 32. Эмаль ЭП-91 ЭП-076, ЭП-057 — 33. Эмаль ЭП-1155 ЭП-057, ЭП-0010 — 34. Эмаль ЭП-275 АК-070, ЭП-076, ЭП-0156, ЭП-09Т, ЭП-057 — 35. Эмали ЭП-2114, ЭП-1236, ЭЛ-1143 ЭП-0156 — 36. Эмали ЭФ-1118 ПГ, ЭФ-1118 ПМ, ЭФ-1118 М ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, ГФ-017, ЭФ-01137, ВЛ-02, ВЛ-023 37. Эмаль ЭФ-1219 ВЛ-02, ВЛ-023, ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ — 38. Эмаль АК-1102, ЭП-09Т, АК-070, ЭП-0010, ПФ-002, АК-194 ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, В-КФ-003 МС-006 39. Эмаль АК-1239, затем В-КЧ-0207, В-КФ-093, затем ПЭ-О089, лак АК-181 ЭП-0228 МС-006 40. Эмаль ФЛ-687 ФЛ-087 — 41. Эмаль В-ФЛ-1199 В-КФ-093, В-МЛ-0143, В-КЧ-0207 — 42. Эмаль ВЛ-515 ВЛ-02, ВЛ-023 — 43. Эмаль УР-1161 ФЛ-ОЗК, АК-0130, затем УР-0131 44. Эмаль УР-1180 ЭП-0156 — 45. Эмали КО-813, КО-811, КО-814, КО-88, КО-828 ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ 46. Эмали НЦ-11, НЦ-11А, ФЛ-ОЗК, ФЛ-ОЗЖ, АК-070, ГФ-017 НЦ-007, НЦ-008 47. Эмаль МС-160 МЛ-165

1.2.    Для определения устойчивости покрытий, предназначенных для эксплуатации в условиях III, IV типов атмосферы, перед проведением ускоренных климатических испытаний необходимо провести предварительные испытания на устойчивость покрытий к распространению коррозии от надреза при воздействии соляного тумана. Распространение коррозии от надреза (H7_d) после 10 сут испытаний не должно превышать 2 мм.

Покрытия, выдержавшие предварительные испытания, подвергают испытаниям на комплексное воздействие климатических факторов.

1.3.    Защитные свойства покрытий всех классов по ГОСТ 9.032 после испытаний должны иметь оценку не более балла 1 по ГОСТ 9.407, декоративные свойства для I—III классов покрытий — не более балла 3, для IV—VII классов — не более балла 4.

Перед оценкой декоративных свойств покрытий I—III классов, покрытия обрабатывают полировочными составами.

1.4.    Соответствие покрытий требованиям п. 1.3 обеспечивает срок их службы в районах с тропическим климатом не менее 1 года при соблюдении требований стандартов или технических условий на окрашивание, хранение и эксплуатацию изделий.

1.5.    Испытания проводят при разработке новых лакокрасочных материалов, изменении рецептуры и технологического процесса получения покрытий, а также при применении импортных лакокрасочных материалов.

1.6.    Покрытия, полученные на основе новых лакокрасочных материалов, предназначенных для эксплуатации в условиях Т1 и Т2, дополнительно испытывают в атмосферных условиях по ГОСТ 6992 не менее 1 года.

1.7.    Периодичность проведения испытаний на соответствие требованиям настоящего стандарта устанавливают в нормативнотехнической документации (НТД) на покрытие изделия или лакокрасочный материал.

1.8.    Покрытия, подвергающиеся в процессе эксплуатации воздействию климатических факторов в сочетании с воздействием особых сред по ГОСТ 9.032, испытывают по НТД, устанавливающей требования к покрытиям изделия.

1.9.    При проведении сравнительных испытаний их продолжительность, при необходимости, устанавливают до выявления превосходства одного покрытия над другим.

1.10.    Испытания покрытий на грибостойкость проводят по ГОСТ 9.050.

Требования грибостойкости покрытия устанавливают в НТД на изделие.

1.11.    Подготовку поверхности изделии из черных и цветных металлов и сплавов проводят по ГОСТ 9.402, древесины — по ГОСТ 15155.

С. 20 ГОСТ 9.401-89

Продолжение табл. 5

Марка эмали, лака Марка грунтовок и материалов, применяемых в качестве промежуточных слоев Марка шпатлевок 48. Эмаль В-ПЭ-1179 В-КФ-093, ФЛ-03К, ФЛ-ОЗЖ, В-КЧ-0207, ЭП-0228, В^МЛ-0143, ГФ-017, ГФ-018, ВЛ-02 с алюминиевой пудрой, ВЛ-023 с алюминиевой пудрой ЭП-0109, ЭП-057, АК-070 ПЭ-О089, ПФ-002, МС-006 49, Эмаль ФП-545 _ 50. Эмаль ОС-51-03 ФЛ-ОЗК —

Примечания:

1.    Алюминиевую пудру в лаки ГФ-95 и ПФ-170 добавляют в количестве 10—15% от массы лака.

2.    Для условий эксплуатации Т1 эмали МЛ-165 наносят в комплексе с эмалями МЛ-12.

3.    Лак МЛ-21 наносят методом декалькомании на поверхность, окрашенную эмалями МЛ-12, МЛ-169, МЛ-152 или АС-182 по соответствующим грунтовкам.

4.    Грунтовку ВЛ4>2 по стали применяют с последующим перекрытием антикоррозионной грунтовкой под все э-мали, кроме эпоксидных.

5.    Эмаль АС-1115 применяют для алюминия и его сплавов.

Таблица 6 Перечень эмалей и лаков, применяемых для окрашивания древесины и древесных материалов

Марка эмали, лака Обозначение условий эксплуатации по ГОСТ 9.104 1. Эмали ПФ-115 по ГОСТ 6465 Т2 2. Эмали ПФ-223 по ГОСТ 14923 ТЗ 3. Эмали ХВ-16, ХВ-16 Р Т1 4. Эмали ХВ-110 по ГОСТ 18374 Т1 5. Эмали ХВ-124 по ГОСТ 10144 Т1 6. Эмаль ХВ-5169 Т2 7. Лак МЛ-2110 ТЗ 8. Лак МЛ-2111 ТЗ 9. Лак УР-277 Т2 10. Лак УР-277 М Т2 11. Лак ВЛ-278 Т2 12. Лак ПЭ-232 Т2 13. Лак ПЭ-250 Т2 14. Лак ПЭ-250 М Т2 15. Лак ПЭ-265 Т2

Примечания:

1.    Для окрашивания древесины допускается применять лакокрасочные материалы по табл. 2.

2.    Лаки УР-277 и УР-277 М наносят по лаку ВЛ-278.

ГОСТ 9.401-89 С. 3

1.12.    Системы покрытий, число слоев, толщину покрытия устанавливают в НТД на окрашивание изделия с учетом условий •эксплуатации.

1.13.    Сушку покрытий проводят различными методами по режимам, обеспечивающим высыхание покрытий не ниже степени 3 по ГОСТ 19007. Если в НТД на лакокрасочный материал указана горячая и естественная сушка, необходимо обеспечить твердость покрытия по ГОСТ 5233, указанную для режима горячей сушки.

1.14.    Параметры режимов окрашивания изделий должны соответствовать ГОСТ 9.105.

1.15.    Перечни эмалей, лаков, красок, грунтовок и их сочетаемость приведены в приложении 1. Покрытия, полученные на основе этих лакокрасочных материалов, соответствуют требованиям п. 1.3 при соблюдении технологического процесса окрашивания.

1.16.    Перечень лакокрасочных материалов, допускаемых для окрашивания автомобилей и железнодорожных вагонов, приведен в приложении 2.

1.17.    На период транспортирования, хранения и эксплуатации покрытия дополнительно защищают консервационными составами в соответствии с требованиями НТД на изделие или состав.

Перечень консервационных составов приведен в приложении 3.

2. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

2.1.    Определение устойчивости покрытий к распространению коррозии от надреза при воздействии соляного тумана (предварительные испытания)

2.1.1.    Отбор образцов

2.1.1.1.    Образцами для испытаний являются окрашенные пластины размером 150x 70 мм. Материал для пластин выбирают в соответствии с материалом изделия.

2.1.1.2.    Для проведения испытаний изготовляют не менее трех образцов.

2.1.2.    Аппаратура

Камера соляного тумана, обеспечивающая непрерывное распыление раствора хлорида натрия (ГОСТ 4233) концентрацией (50±5) г/дм³ в дистиллированной воде (ГОСТ 6709) при температуре (35±2)°С.

Средний объем раствора, собираемого за период 16 ч с горизонтальной поверхности 80 см² пространства камеры, должен быть от 1,0 до 2,0 см³/ч. Измерение проводят не менее чем в двух точках испытательного пространства. В качестве коллекторов применяют емкости типа чашек Петри диаметром (10±2) см.

2*

2.1.3. Подготовка к испытаниям

2.1.3.1.    Подготовка поверхности металлических образцов — по ГОСТ 9.402.

2.1.3.2.    Испытуемый материал наносят на лицевую, оборотную стороны и торцы пластин. Допускается наносить на оборотную сторону и торцы пластин другие материалы, обеспечивающие защиту в течение всего срока испытания.

2.1.3.3.    Перед испытаниями образцы с покрытием естественной сушки выдерживают в течение 7 сут, а покрытия горячей сушки—1 сут при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% без прямого попадания света.

2.1.3.4.    На лицевой стороне образца делают крестообразный надрез по диагоналям пластины, не доводя до края 20 мм. Линии надреза допускается располагать перпендикулярно друг другу и сторонам пластины. Надрез покрытия до металла шириной 0,5 мм делают резцом вручную за одно движение вдоль линейки. Для надрезов используют резцы с режущей частью из стали Р-18 по ГОСТ 23522 с углом заточки 36—38° размером режущей кромки 0,5 мм. Контроль режущей кромки резца проводят перед нанесением надреза штангенциркулем и при необходимости проводят заточку или замену резца.

2.1.4.    Проведение испытаний

2.1.4.1. Образцы помещают в камеру соляного тумана испытуемой стороной вверх под углом 15—30° к вертикали и выдерживают при температуре (35±2)°С при концентрации хлорида натрия в распыляемом растворе (50 ±5) г/дм³ в течение 10 сут. Не допускается располагать образцы друг над другом.

2.1.5.    Оценка солестойкости покрытия

После испытаний образцы промывают водой для удаления соляного раствора и подсушивают фильтровальной бумагой, затем покрытие размягчают смесью ацетона с диметилформамидом 1 : 1 и удаляют с образца, осторожно поднимая пленку покрытия лезвием, не повреждая зону, прилегающую к надрезу. Допускается применять смесь растворителей, используемых при нанесении покрытия или смывки, несодержащие воду или другие компоненты, удаляющие продукты коррозии, образующиеся в результате испытаний, или вызывающие ее при смывании покрытия.

Распространение коррозии от надреза определяют по двум! линиям по среднему значению, рассчитанному с учетом максимального поражения через каждые 10 мм. Участок в области пересечения линий в диаметре 10 мм в расчет не принимают.

Распространение коррозии от надреза (U7_d) в миллиметрах вычисляют по формуле

ГОСТ 9.401-89 С. 5

где d — общая ширина распространения коррозии, мм;

— ширина первоначального надреза, равная 0,5 мм.

Покрытия, среднее значение распространения коррозии от надреза которых после 10 сут испытаний составляет не более 2 мм, подвергают ускоренным испытаниям на воздействие климатических факторов.

2.2. Определение стойкости покрытий к воздействию темпер атуры, влажности, солнечного излучения и сернистого газа (метод А)

2.2.1.    Отбор образцов

2.2.1.1.    Отбор образцов для испытаний — по п. 2.1.1.1.

2.2.1.2.    Допускается применять образцы, изготовленные с учетом формы и особенностей изделий (со сварными швами, неразъемными соединениями и другие), а также детали и сборочные единицы.

2.2.1.3.    Для проведения испытаний изготовляют по одной технологии не менее трех образцов и один контрольный.

2.2.1.4.    Контрольные образцы хранят без доступа света при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение срока испытаний.

2.2.2. Аппаратура

Камера влажности типа Г-4 или другая, в которой автоматически поддерживаются температура (55±2)°С и относительная влажность воздуха (97±3)%.

Камера сернистого газа типа КИС-04 или другая, в которой автоматически поддерживаются температура (40±2)°С, относительная влажность воздуха (97±3) % и концентрация сернистого газа (5 ± 1) мг/м³.

Аппарат искусственной погоды типа ИП-1—3 с электродуго-выми, ртутно-кварцевыми излучателями или АИП-К с ксеноновыми излучателями по ГОСТ 23750, в которых автоматически поддерживаются в течение заданного времени следующие условия:

температура (60±2)°С;

орошение дистиллированной водой в течение 4 мин через каждые 16 мин;

интегральная плотность потока энергии ультрафиолетового излучения при непрерывном облучении электродуговыми и ртутно-кварцевыми лампами (730±140) Вт/м², ксеноновыми лампами—(1120 ±140) Вт/м²;

расстояние от образца до источника излучения в аппаратах ИП-1—3 для ртутно-кварцевых ламп (200±30) мм, для электро-дуговых—(130±30) мм.

Интегральную плотность потока энергии ультрафиолетового’ излучения контролируют универсальным пиранометром М-80.

3—473

С. 6 ГОСТ 9.401-89

2.2.3.    Подготовка к испытаниям

2.2.3.1.    Подготовка к испытаниям — по пп. 2.1.3.1—2.1.3.3.

2.2.4.    Проведение испытаний

2.2.4.1.    Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией S0₂ (5±1) мг/м³ и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 16—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.2.4.2.    Продолжительность перерыва в испытаниях между циклами не должна быть более 96 ч, при этом образцы извлекают из аппарата и хранят как контрольные.

Продолжительность перерыва в испытаниях не включают в учитываемое время испытаний.

2.2.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой —не более 10 мин.

2.2.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.2.5. Оценка внешнего вида покрытий

2.2.5.1.    Оценка внешнего вида покрытий — по ГОСТ 9.407. При оценке не учитывают состояние покрытия на торцах и прилегающих к ним поверхностях на расстоянии 10 мм. При оценке покрытий I—III классов поверхности обрабатывают полировочными составами.

2.3. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения (метод А1)

2.3.1.    Отбор образцов — по п. 2.2.1.

2.3.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Аппарат искусственной погоды (см. п. 2.2.2).

2.3.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.3.4.    Проведение испытаний

2.З.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение Ю ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды

ГОСТ 9.401-89 С. 7

и выдерживают при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80 % в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.3.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.3.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.3.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.3.5. Оценка внешнего вида покрытий — по п. 2.2.5.

2.4.    Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности и сернистого газа (метод Б)

2.4.1.    Отбор образцов — по п. 2.2.1.

2.4.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера сернистого газа (см. п. 2.2.2).

Термокамера, в которой автоматически поддерживается температура (60±2)°С.

2.4.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.4.4.    Проведение испытаний

2.4.4.1.    Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 8 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа с концентрацией SO2 (5±1) мг/м³ и выдерживают при температуре (40±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.4.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.4.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.4.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.4.5.    Оценка внешнего вида покрытий — по п. 2.2.5.

2.5.    Определение стойкости покрытий к воздействию температуры и влажности (метод Б1)

2.5.1.    Отбор образцов — по п. 2.2.1.

2.5.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Термокамера (см. п. 2.4.2).

С. 8 ГОСТ 9.401-89

2.5.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.5.4.    Проведение испытаний

2.5.4.1.    Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 10 ч, затем выключают обогрев и выдерживают в течение 2 ч. Из камеры влажности образцы переносят в термокамеру и выдерживают при температуре (60±2)°С в течение 10 ч, затем образцы извлекают из термокамеры и выдерживают на воздухе при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 2 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.5.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.5.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.5.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10 15, 20 циклов.

2.5.5. Оценка внешнего вида покрытий — по п. 2.2.5.

2.6. Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения, соляного тумана и сернистого газа (метод В)

2.6.1.    Отбор образцов — по п. 2.2.1.

2.6.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Камера сернистого газа (см. п. 2.2.2).

Аппарат искусственной погоды (см. п. 2.2.2).

2.6.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.6.4.    Проведение испытаний

2.6.4.1. Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15—30° к вертикали исследуемой стороной вверх. В камере соляного тумана образцы выдерживают 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3)% в течение 3 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру сернистого газа и выдерживают при концентрации сернистого газа SO2 (5±1) мг/м³, относительной влажности воздуха (97±3)% и температуре (40±2)°С в течение 2 ч. Из камеры сернистого газа образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе

ГОСТ 9.401-89 С. 9

при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% ^в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.6.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.6.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.6.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.6.5. Оценка внешнего вида покрытий — п. 2.2.5.

2.7.    Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, солнечного излучения и соляного тумана (метод В1)

2.7.1.    Отбор образцов—по п. 2.2.1.

2.7.2.    Аппаратура

Камера влажности (см. п. 2.2.2).

Камера соляного тумана (см. п. 2.1.2).

Аппарат искусственной погоды (см. п. 2.2.2).

2.7.3.    Подготовка к испытаниям — по п. 2.2.3.

2.7.4.    Проведение испытаний

2.7.4.1.    Образцы помещают в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3) % в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в камеру соляного тумана и располагают под углом 15—30° к вертикали исследуемой стороной вверх и выдерживают 3 ч. Из камеры соляного тумана образцы переносят в камеру влажности и выдерживают при температуре (55±2)°С и относительной влажности воздуха (97±3) % в течение 5 ч. Из камеры влажности образцы переносят в аппарат искусственной погоды и выдерживают в течение 10 ч, затем образцы извлекают из аппарата искусственной погоды и выдерживают на воздухе при температуре 15—30°С и относительной влажности воздуха не более 80% в течение 1 ч.

Цикл повторяют не менее 20 раз.

2.7.4.2.    Продолжительность перерыва между циклами и при испытаниях — по п. 2.2.4.2.

2.7.4.3.    Продолжительность перемещения образцов из одного аппарата в другой — не более 10 мин.

2.7.4.4.    Осмотр образцов при испытаниях проводят через 1, 3, 5, 10, 15, 20 циклов.

2.7.5. Оценка внешнего вида покрытий — п. 2.2.5.

2.8.    Определение стойкости покрытий к воздействию температуры, влажности, соляного тумана и сернистого газа (метод Г)

2.8.1. Отбор образцов —по п. 2.2.1.