Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

59 страниц

548.00 ₽

Купить ГОСТ 9.083-78 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на химически стойкие лакокрасочные покрытия, применяемые для защиты металлических поверхностей от коррозии в водных растворах кислот или щелочей при температуре от точки замерзания до точки кипения, со скоростью движения не более 3 м/ч, давлении не более 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см), при отсутствии абразивных воздействий.

  Скачать PDF

Переиздание (февраль 1989 г.) с изменениями № 1, 2

Оглавление

1 Общие положения

2 Метод 1

3 Метод 2

4 Метод 3

Приложение 1 (обязательное) Выбор режимов испытаний

Приложение 2 (справочное) Выбор методов испытаний в зависимости от пленкообразующего вещества лакокрасочного материала для соляной, азотной и серной кислот

Приложение 3 (рекомендуемое) План и протокол испытаний покрытий

Приложение 4 (обязательное) Способ расположения образцов в эксикаторах

Приложение 5 (обязательное) Статистическая обработка результатов испытаний

Приложение 6 (обязательное) Линейность функциональной зависимости

Приложение 7 (обязательное) Проверка гипотезы параллельности прямых

Приложение 8 (обязательное) Расчет ресурса покрытия в условиях эксплуатации

Приложение 9 (Исключено)

Приложение 10 (справочное) Пример обработки экспериментальных данных при испытании покрытия по методу 1

Приложение 11 (обязательное) Конструкция трафарета для напыления металла на стеклянную пластинку и режимы напыления

Показать даты введения Admin

Нормативные ссылки

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОДЫ УСКОРЕННЫХ ИСПЫТАНИЙ НА ДОЛГОВЕЧНОСТЬ В ЖИДКИХ АГРЕССИВНЫХ СРЕДАХ

ГОСТ 9.083-78

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

УДК 667.637.2.001.4 : 006.354    Группа    Т99

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ

9.083-78

Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Методы ускоренных испытаний на долговечность в жидких агрессивных средах

ОКСТУ 0009

01.01.79

Unified system of corrosion and ageing protection Paint coatings Accelerated test methods for durability in liquid corrosive media

Дата введения

Настоящий стандарт распространяется на химически стойкие лакокрасочные покрытия (далее — покрытие), применяемые для защиты металлических поверхностей от коррозии в водных растворах кислот или щелочей (далее — агрессивная среда) при температуре от точки замерзания до точки кипения, со скоростью движения не более 3 м/ч, давлении не более 0,15 МПа (1,5 кгс/см2), при отсутствии абразивных воздействий.

Стандарт устанавливает методы ускоренных испытаний покрытий на долговечность, определяемую их ресурсом* в агрессивных средах.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1 1 Определение ресурса покрытия проводят ускоренным испытанием образцов при нескольких значениях температуры и (или) концентрации агрессивной среды, повышенных по сравнению с рабочими, с последующей экстраполяцией полученных результатов в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды.

1.2. По каждому воздействующему фактору проводят две или более серии испытаний не менее чем по трем режимам (один из которых может быть общим для обоих воздействующих факторов).

* Термин «ресурс»— по ГОСТ 27 002—83


Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

© Издательство стандартов, 1989

3.1.3.    Образцы маркируют креплением к выведенным через крышку эксикатора контактным проводам картонных бирок с номером образца.

3.1.4.    Изоляция контактных проводов должна быть стойкой в агрессивной среде.

3.1.5.    Испытываемое покрытие не должно иметь пор и пузырей.

Наличие пор проверяют следующим образом. Каждый образец

помещают в подкисленную до pH 5—6 дистиллированную или водопроводную воду и измеряют электрическое сопротивление покрытия тераомметром типа МОМ-4.

Тераомметр присоединяют при помощи двух изолированных медных проводов, концы которых зачищены от изоляции и продуктов коррозии. Конец одного из проводов опускают в воду, конец другого — соединяют с одним из контактных проводов образца. Далее проверку ведут по п. 2.1.2.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.1.6.    Толщину покрытия каждого образца измеряют микрометром. Для этого в начале измеряют толщину стеклянной пластинки с напыленной пленкой металла в пяти отмеченных точках. После нанесения и сушки покрытия замеряют в тех же точках суммарную толщину стеклянной пластинки и покрытия и по разности находят толщину покрытия.

Неравномерность покрытия на каждом образце должна соответствовать п. 2.1.4.

3.2.    А п п а р а ту р а, материалы, реактивы

Шкурка наждачная по ГОСТ 6456-82.

Стеклянные пластинки.

Спирт этиловый по ГОСТ 5962-67.

Вакуумный универсальный пост ВУП-1 или ВУП-2К.

Припой по ГОСТ 21931-76.

Сплав Вуда.

Мост типа МО по ГОСТ 7165-78, постоянная с 0,1.

Микрометр по ГОСТ 4381-87.

Аппаратура по пп. 2.2.4, 2.2.6—2.2.12.

3.3.    Подготовка к испытаниям

3.3.1.    Для каждого режима испытаний изготовляют не менее 10 образцов.

3.3.2.    Подготовку к испытаниям проводят по пп. 2.3.2—2.3.6.

3.4.    Проведение испытаний

3.4.1.    Испытания образцов проводят по всем режимам, указанным в ПИ и по пп. 2.4.2—2.4.4.

3.4.2.    Периодически в соответствии с таблицей производят измерения электрического сопротивления металлической пленки образцов до того момента, пока ее электрическое сопротивление не станет примерно в 10 раз больше начального.

ГОСТ 9.083-78 С. И

Продолжительность испытаний, сут

Периодичность определения сопротивления, ч

До 0,25

0,5

» I

1

» 2

2

» 6

6

» 30

24

» 160

168

Св. 160

720

3.4.3.    Зависимость показателя подпленочной коррозии от продолжительности испытаний для каждого режима находят не менее чем по пяти экспериментальным точкам.

3.4.4.    При отсутствии данных о величине    -    ср для дан

ного металла и агрессивной среды ее определяют по методу 1 (пп. 2.4.6—2.4.8), используя тот вид покрытия, для которого возможно применение этого метода.

3.4.5.    Результаты испытаний заносят в таблицу протокола испытаний.

3.5.    Об р а бо тк а результатов испытаний

3.5.1.    Обработку результатов испытаний проводят по пп. 2.5.1,

2.5.2.

3.5.2.    Среднюю величину изменения электрического сопротивления (ARcp) для каждой длительности воздействия агрессивной среды в данном режиме испытаиия вычисляют по формуле

побр

(8)

Д/?ср =

2 (*.«-*! к)

Лобр

где Побр — количество испытанных образцов;

Пн — электрическое сопротивление металлической пленка t'-ro образца в процессе испытаний, Ом;

RlH— электрическое сопротивление металлической пленки t-ro образца до испытания, Ом.

3.5.3. Для определения постоянных параметров зависимостей (2) и (3) для каждого режима испытаний зависимости ARcp от t вычисляют по формуле

А/?ср=/42р+ ViPt>    (9)

где Аар — постоянная величина для каждого режима испытаний; V2p — величина скорости подпленочной коррозии для каждого режима испытаний, Ом/ч; t — длительность воздействия агрессивной среды в данном режиме испытания, ч.

3.5.4.    Параметры Л и V2p рассчитывают методом наименьших квадратов по обязательному приложению 5.

3.5.5.    Скорость подпленочной коррозии (V2p) в г/см2-ч вычисляют по формуле

^2р== o,8(^Y;2)    rT~)’    (10)

где R1 и /?2 — электрическое сопротивление металлической пленки, Ом, для длительностей воздействия агрессивной среды t\ и t2, ч; q — удельное сопротивление металлической пленки, Ом*см;

у — плотность металла, г/см3,

3.5.6.    Время начала коррозии металла под покрытием для каждого режима (/Hpj в ч вычисляют по формуле

f-P=--ТГ-•    (11)

у 2 Р

3.5.7.    Далее обработку результатов испытаний проводят по пп. 2.5.6, 2.5.8—2.5.10, 2.5.12.

4. МЕТОД 3

Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости ресурса покрытия т от температуры и концентрации агрессивной среды испытанием образцов в каждом испытательном режиме до отказа покрытия, с последующей экстраполяцией т в область рабочих значений температуры и концентрации. Критерием отказа (предельным состоянием покрытия) является снижение электрического сопротивления покрытия до величины приведенного сопротивления разрушения (R„р.кр).

4.1.    Требования к образцам

4.1.1.    Образцами являются окрашенные с одной стороны плоские металлические пластинки размером 70Х70± 1 мм.

Пластинки окрашивают по п. 2.1.1.

4.1.2.    Покрытие на образцах должно отвечать требованиям пп. 2.1.2 и 2.1.4.

4.2.    Аппаратура, материалы, реактивы

4.2.1.    Аппаратура, материалы, реактивы — по пп. 2.2.2—2.2.8, 2.2.10—2.2.12.

4.2.2.    Металлическое основание, стеклянная ванночка, размеры которых выбираются в зависимости от объема испытаний и удобства пользования.

4.3. Подготовка к испытаниям

4.3.1. Для каждого режима испытаний готовят не менее 8 образцов.

ГОСТ 9.083-78 С. В

4.3.2.    Растворы агрессивной среды готовят по п. 2.3.2. В термостате устанавливают требуемую температуру.

4.3.3.    На окрашенную поверхность образца при помощи замазки приклеивают стеклянную воронку диаметром 50 мм, как показано на черт. 2.

Применяют замазку следующего состава (в массовых частях): смола эпоксидная ЭД-16 по ГОСТ 10587-84    —    100,

полиэтиленполиамин по НТД    —    14,

тальк по ГОСТ 19284-79    —    100.

Образцы с приклеенными воронками выдерживают 2—3 сут при температуре (25±10)°С.

Общий вид образца и схема испытаний покрытий на долговечность

/—стеклянная воронка, 2—платиновая проволока; 3—агрессивная среда, 4—замазка; 5—покрытие; 6—металлическая пластинка, 7—тераомметр МОМ-4

Черт. 2

Допускается применение других замазок, не разрушающихся при воздействии агрессивной среды в течение времени испытаний.

4.3.4.    Агрессивную среду наливают в воронки.

4.3.5.    Для измерения электрического сопротивления пленки покрытия без извлечения образцов из агрессивной среды в термостате монтируют изолированные провода с припаянными платиновыми наконечниками или проволоками. Электрическое сопротивление изоляции проводов относительно корпуса термостата должно быть не менее 1013 Ом при установленной температуре испытания.

4.3.6.    Образцы устанавливают на металлическое основание, помещают в стеклянную ванночку и устанавливают ее в термостат. Металлическое основание соединяют с одним из выведенных из термостата проводов. Платиновые наконечники погружают в агрессивную среду на глубину 10—20 мм.

4.4. Проведение испытаний

4.4.1.    Испытания образцов проводят по всем режимам, установленным ПИ, выбираемым по приложению 1 настоящего стандарта. При испытаниях выполняют требования пп. 2.4.2—2.4.4.

4.4.2.    Через определенные интервалы времени, установленные ПИ в зависимости от скорости процесса разрушения покрытия и предполагаемой общей продолжительности испытаний, измеряют электрическое сопротивление покрытия каждого образца.

Если скорость процесса разрушения покрытия неизвестна, электрическое сопротивление покрытия измеряют с интервалами времени по таблице (см. п. 3.4.2).

Измерения проводят без извлечения образцов из термостата. Если испытания проводят при температуре не выше 40°С, для измерений допускается вынимать по 1—2 образца из термостата.

4.4.3.    Для определения значения приведенного электрического сопротивления покрытия в предельном состоянии (предельное сопротивление разрушения) проводят измерения по п. 4.4.2 в одном из наиболее жестких режимов до отказа всех образцов и находят зависимость электрического сопротивления каждого образца от продолжительности испытания.

Приведенное электрическое сопротивление покрытия (R„р) в Ом-см2 вычисляют по формуле

/?„р=R-s,    (12)

где R — общее электрическое сопротивление покрытия. Ом;

д — площадь соприкосновения агрессивной среды с поверхностью покрытия, см2.

Черт. 3

ГОСТ 9.083-78 С. 15

График зависимости приведенного электрического сопротивления от продолжительности испытания строят для каждого образца в координатах #ПР—t. Пример построения графика приведен на черт. 3.

На графике различают три участка, соответствующие трем стадиям разрушения покрытий:

I — снижение сопротивления;

II — стабилизация сопротивления;

III — последующее резкое снижение сопротивления (образование пор).

Величину сопротивления после резкого его уменьшения при третьей стадии разрушения принимают за сопротивление разрушения покрытия данного образца /?Пр.кр и определяют среднее значение Япр.кр по результатам испытаний в данном режиме всех образцов.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.4.4. Испытания покрытия в других режимах заканчивают, когда величина приведенного электрического сопротивления покрытия уменьшится до средней величины приведенного критического сопротивления разрушения, определяемого по п. 4.4.3.

4.5. О б р а б о т к а результатов испытаний

4.5.1.    Удельный ресурс (туд в ч) лакокрасочного покрытия вычисляют по формуле

"Гуд==:    d-d„    '    (13)

где d — толщина покрытия данного образца, см;

dKp — критическая толщина покрытия, см.

Под критической толщиной принимают среднюю величину минимальной толщины покрытия, при которой отсутствует пористость покрытия.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1.    Электробезопасность при испытаниях должна обеспечиваться в соответствии с действующими «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителем», утвержденными Госэнергонадзором.

5.2.    При работе с концентрированными кислотами и щелочами должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.008—75.

5.3.    Работы по подготовке образцов по пп. 2.1.1, 2.1.2 должны проводиться в соответствии с ГОСТ 12.3.005-75.

5.4.    При испытании покрытий могут выделяться остатки растворителей и мономеры. Содержание растворителей и мономеров на рабочих местах не должно превышать величин предельно допус-

тимых концентраций, установленных СН 245—71 и дополнениями к ним, издаваемыми Министерством здравоохранения СССР.

5.5.    Содержание производственных помещений, в которых расположена испытательная аппаратура, и рабочих мест должно соответствовать общим требованиям «Инструкции по санитарному содержанию помещений и оборудования производственных предприятий», утвержденной Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения СССР от 31 декабря 1966 г. № 658—66, и «Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиенических требований к производственному оборудованию» № 1042—73, утвержденными Министерством здравоохранения СССР.

5.6.    Метеорологические условия и содержание вредных примесей в рабочей зоне помещений для испытаний не должны превышать норм, установленных СН 245—71. Уровни звукового давления и уровни звука на рабочих местах не должны превышать величин, указанных в «Гигиенических нормах допустимых уровней звукового давления и уровней звука на рабочих местах» № 1004—73, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

5.7.    Вентиляционные устройства должны удовлетворять требованиям СН 245—71. Работа при неисправной вентиляции запрещается.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ВЫБОР РЕЖИМОВ ИСПЫТАНИЙ

1. Выбор температуры режимов

1.1.    Максимальная температура испытания должна быть ниже температуры кипения агрессивной среды на 10—20°С.

1.2.    Минимальная температура испытания должна быть не менее чем на 10— 20°С выше рабочей температуры.

1.3.    Если температура фазового перехода второго рода пленкообразующего данного покрытия выше рабочей и заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате подпленочной коррозии, то испытательные режимы выбирают в диапазоне от рабочей температуры до температуры фазового перехода.

1.4.    Если при выборе режимов не имеется априорных знаний о точках перегиба зависимостей 1пт от —и InV от “ , то рекомендуется выбирать испытательные температуры 90, 70 и 50°С.

1.4.1. Если после проведения испытаний при температурах по п. 1.4 настоящего приложения обнаружится, что зависимость 1пт от -|г- или In V от -jr

имеет точку перегиба, то проводят дополнительную серию испытаний; при этом температуру выбирают в диапазоне: рабочая температура — температура точки перегиба.

ГОСТ 9.083-78 С. 17

13. Выбор режимов по концентрации агрессивной среды

2.1.    Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате под-

плекочной коррозии, то при испытании покрытий с диэлектрической проницаемостью, меньшей трех (хлорвиниловые, перхлорвиниловые, фторопластовые, каучуковые, хлоркаучуковые и т. п.), для соляной и серной кислот выбирают концентрации следующим образом:    при    рабочей    концентрации    соляной

кислоты меньше 20%, а серной — меньше 30%, испытательные концентрации

Д /Л грд х

выбирают меньше рабочей. В этом случае—~ ср определяют по режиму II

о

(см. п, 2.3.1). При рабочей концентрации соляной кислоты 20% и больше и серной— 30% и больше испытательные концентрации выбирают больше рабочей,

В этом случае——-ср определяют по режиму I (см. п. 2.3.1).

2.2.    Если заранее известно, что отказ покрытия наступает в результате подпленочной коррозии и агрессивная среда проникает в покрытие в ионном виде, то испытательные концентрации выбирают больше рабочей.

ДШт ах

В этом случае---ср определяют по режиму I (см. п. 2.3.1).

2.3.    Если при испытании покрытий по методу 1 получены результаты, указанные в п. 2.4.8, то дополнительно к режимам I и II проводят испытания при концентрации меньше рабочей или при рабочей при трек выбранных температурах. Результаты этих испытаний используют при расчете ресурса испытываемого покрытия в условиях эксплуатации. Ранее запланированные испытания при концентрации больше рабочей могут не проводиться,

2.4.    При испытании покрытий в NaOH и КОН перегибы зависимостей

(1)

V=<P(C),

(2)

т="ф(С).

(3)

могут быть при 10%-ной концентрации, что учитывают при выборе испытательных концентраций.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Справочное

ВЫБОР МЕТОДОВ ИСПЫТАНИЙ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ПЛЕНКООБРАЗУЮЩЕГО ВЕЩЕСТВА ЛАКОКРАСОЧНОГО МАТЕРИАЛА ДЛЯ СОЛЯНОЙг АЗОТНОЙ И СЕРНОЙ КИСЛОТ

Пленкообразующее вещество лакокрасочного материала

Метод 1

Метод 2

Метод 3

Хлорвиниловые

+

Перхлорвиниловые

+

Эпоксидные с температурой сушки ме

нее 200РС

+

+

Эпоксидные с температурой сушки бо

лее 200°С

+

Хлоркаучуки

+

+

Полиэтиленовые горячей сушки

+

Полиэтиленовые холодной сушки

+

+

+

Каучуковые

+

+

+

Фур иловые

+

+

Уретановые

+

Эпоксидные

+

Алкидно-уретановые

+

Примечания:

1.    Знак означает применимость данного метода испытания.

2.    При выборе методов испытаний учитывают также специфичность воздействия агрессивной среды на данное пленкообразующее вещество.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

ГОСТ 9.083-78 С. 19

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

ПЛАН И ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЙ ПОКРЫТИЙ

План испытаний

1.    Цель испытаний (например, выбор системы покрытия для данных условий эксплуатации, параметров технологического процесса получения покрытия).

2.    Защищаемый металл.

3.    Характеристика агрессивной среды в условиях эксплуатации покрытия (темпеоатура, концентрация).

4.    Испытуемое покрытие (система покрытия).

5.    Технология получения покрытия (способ подготовки поверхности, метод окрашивания, режим сушки).

6.    Характеристика применяемых лакокрасочных материалов (наименование, рецептура, изготовитель, номер партии заводской, опытной лабораторной, дата изготовления).

7.    Метод испытаний.

8.    Режимы испытаний.

9.    Количество образцов для испытаний по каждому режиму.

10.    Периодичность определения испытываемых характеристик образцов (для метода 1).

Протокол испытаний

Протокол испытаний покрытий должен содержать таблицу по форме I или 2, таблицу обработки результатов испытаний по форме 3 и заключение по результатам испытания (ресурс покрытия и доверительные пределы).

К протоколу прилагается программа испытаний.

Зав. лабораторией или отделом.

Отв. исполнитель __

Лаборант ..._..._

С. 2 ГОСТ 9.083-78

В каждой серии испытаний один из воздействующих факторов (температуру или концентрацию) изменяют, а другой сохраняют неизменным, что позволяет определить зависимости

In th=Fi(T))

In V=F2(T) \ при C=const,

In X=F3(T)\

при r=const,

In tu — tyi(C)

In V=q>2(C) In т = фз (C).

где tH — продолжительность испытания до начала коррозии металла под покрытием, ч;

V — скорость коррозии металла под покрытием, г/см21ч;

С— концентрация агрессивной среды, % (масс.);

Т — температура агрессивной среды, К; т— ресурс покрытия, год.

1.3.    Режимы испытаний по концентрации и температуре агрессивной среды устанавливают по обязательному приложению 1.

1.4.    Устанавливают три метода испытаний, сущность которых приведена соответственно в разд. 2, 3 и 4.

Методы 1 и 2 предназначены для испытания покрытий, отказ которых вызывается отслаиванием покрытия от защищаемого металла в результате подпленочной коррозии1.

Метод 1 применяют для испытания покрытий, которые в процессе испытания до наступления отказа можно удалить с поверхности металла.

Метод 2 применяют для испытания покрытий, которые в процессе испытания до наступления отказа невозможно удалить с поверхности металла (температура сушки покрытий не должна превышать 200°С).

Метод 3 применяют для испытания покрытий, электрическое сопротивление которых изменяется в процессе испытаний (начальное электрическое сопротивление покрытий должно быть не менее 108 Омсм).

1.5.    Примеры выбора метода испытаний для конкретных покрытий в зависимости от вида пленкообразующего лакокрасочного материала и агрессивной среды приведены в справочном приложении 2.

1.6.    Перед испытаниями разрабатывают план испытаний (да1 лее — ПИ). Результаты испытаний записывают в протокол испытаний.

С. 20 ГОСТ 9.083-78

Форма 1 протокола испытаний

Режим испытания Т— °С, С= % (масс )

Номер образца

Толщина покрытия, мкм

Начальная масса металлической пластинки тн, г

Длительность воздействия агрессивной среды, t, ч

Масса металлической пластинки после испыта ния за время t, mt, г

Дт-тн(1 г

Ат

- , г/см?

S

1

2

3

4

Среднее

Среднее

5

6

7

8

Среднее

Среднее

9

10

11

12

Среднее

Среднее

13

14

15

16

Среднее

Среднее

17

18

19

20

Среднее

Среднее

ГОСТ 9.083-78 С. 3

1.7. Формы и содержание плана и протокола испытаний приведены в рекомендуемом приложении 3.

2. МЕТОД 1

Сущность метода заключается в экспериментальном определе* нии зависимости средней удельной коррозионной потери массы металла образцов (показатель подпленочной коррозии) от продолжительности испытания для каждого режима. Из этих зависимое-тей находят время начала коррозии /пр и скорость коррозии Vдля каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации.

За величину критерия отказа, определяющую предельное состояние покрытия, принимают величину адгезии покрытия, при которой отслаивание происходит на (35±5)% поверхности образца. Адгезию определяют по ГОСТ 15140-78 методом решетчатых надрезов.

2.1.    Т р е б о в а н ия к образцам .

2.1.1.    Образцами являются окрашенные с обеих сторон круглые (диаметром 70± 1 мм) или прямоугольные (70Х70±1 мм) металлические пластинки толщиной 0,5—1,0 мм.

Перед окрашиванием пластинки маркируют кернением, очищают от продуктов коррозии, обезжиривают и взвешивают с погрешностью до 0,0001 г.

При окрашивании пластинок должны применяться лакокрасочные материалы из одной партии, удовлетворяющие требованиям соответствующей нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке (далее — НТД). Окрашивание производят по ГОСТ 8832-76 или по технологии, предусмотренной ПИ.

2.1.2.    Испытываемые покрытия не должны иметь пор и пузырей.

Наличие пор проверяют следующим образом. К образцу пластилином прикрепляют стеклянную воронку диаметром 50 мм. В воронку заливают дистиллированную или водопроводную воду, подкисленную соляной кислотой до pH 5—6. При температуре воды (20±5)°С измеряют электрическое сопротивление покрытия при помощи тераомметра типа МОМ-4 или других приборов, позволяющих измерять электрическое сопротивление в пределах от 102 до 1013 Ом.

Тераомметр присоединяют при помощи двух медных проводов, очищенных на концах от изоляции и продуктов коррозии. Один из них опускают в воду, другой соединяют с металлом образца.

Сопротивление измеряют через 2, 15, 60 мин и через 24 ч.

Покрытие считают беспористым, если начальная величина электрического сопротивления больше 106 Ом, и ее наибольшее уменьшение в течение 24 ч составляет следующие величины:

для начального сопротивления св. 106 до 107 Ом—103 Ом,

»    »    »    »    107 » 109 Ом—104 Ом,

»    »    »    »    109 » 1013 Ом—105 Ом.

2.1.3.    После проверки на наличие пор воронку снимают, образец освобождают от остатков пластилина и края образца дополнительно защищают толстым (500—700 мкм) слоем того же или другого лакокрасочного покрытия.

2.1.4.    Толщину покрытия на образце измеряют не менее чем в пяти точках. Ее неравномерность не должна превышать 10% от установленной в ПИ толщины покрытия.

На ферромагнитных материалах толщину покрытия измеряют магнитным толщиномером типа МТ-30Н, МТ-41НЦ на немагнитных — микрометром или толщиномером типа ВТ-30Н; ВТ-10НЦ.

Допускается применение других толщиномеров, не разрушающих покрытие при замере (например, БТП-1 и КТП-1Б).

2.1.2—2.1.4. (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2. Аппаратура, материалы, реактивы

2.2.1.    Весы лабораторные по ГОСТ 24104-88, класс точности 1.

2.2.2.    Толщиномеры типов МТ-ЗОН, МТ-41НЦ, ВТ-ЗОН. ВТ-10НЦ.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.3.    Тераомметр типа МОМ-4 или другие по НТД.

2.2.4.    Воронки стеклянные по ГОСТ 25336-82.

2.2.5.    Колбы плоскодонные по ГОСТ 25336-82, вместимостью 250—4000 см3.

2.2.6.    Цилиндры мерные по ГОСТ 1770-74, вместимостью 100—1000 см3.

2.2.7.    Бюретки по ГОСТ 20292-74.

2.2.8.    Кислоты и щелочи марки х. ч. по соответствующим стандартам.

2.2.9.    Эксикаторы по ГОСТ 25336-82.

2.2.10.    Индикаторы на кислоты и щелочи по соответствующим стандартам.

2.2.11.    Набор денсиметров по ГОСТ 18481-81.

2.2.12.    Термостат воздушный типа Ш-005 или другие.

2.2.13.    Резинка чернильная.

2.3. Подготовка к испытаниям

2.3.1. Для двух выбранных режимов испытаний (при максимальных температуре и концентрации агрессивной среды — режим I, при максимальной температуре и минимальной концентрации агрессивной среды — режим II) готовят по тридцать образцов,

ГОСТ 9.083-78 С. 5

для остальных режимов испытаний (см. п. 1.3) — по двадцать образцов.

2.3.2.    Готовят растворы агрессивной среды заданных в ПИ концентраций и проверяют концентрацию растворов титрованием или по плотности.

2.3.3.    Образцы размещают в эксикаторах по рекомендуемому приложению 4.

2.3.4.    В термостатах устанавливают требуемую температуру.

2.3.5.    Агрессивную среду разливают по эксикаторам.

2.3.6.    Эксикаторы с образцами помещают в термостаты.

2.4. Проведение испытаний

2.4.1.    Испытания образцов проводят по всем режимам, установленным ПИ. При невозможности одновременного испытания по всем режимам в первую очередь проводят испытания по режимам I и II (см. п. 2.3.1).

2.4.2.    При общей продолжительности испытаний, равной или меньшей пяти суток, испытания проводят непрерывно.

При общей продолжительности испытаний более пяти суток допускаются перерывы длительностью не более 24 ч. Суммарная длительность всех перерывов должна составлять не более 17% от общей продолжительности испытаний.

В перерывах испытаний образцы хранят в эксикаторах с агрессивной средой при выключенных термостатах.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4.3.    Концентрацию агрессивной среды во время испытания поддерживают с погрешностью до ±1%. Для исключения влияния накапливающихся продуктов разложения покрытий агрессивная среда в процессе испытаний должна заменяться не реже одного раза в 12 сут.

Колебания температуры во время испытаний в месте расположения образцов не должны превышать ±2°С. Допускается кратковременное (не более 15 мин за 6 ч) изменение температуры в пределах ±5°С.

2.4.4.    Началом испытаний считают время, когда в термостате устанавливается заданная температура.

2.4.5.    Периодически через время t, указанное в ПИ, четыре образца вынимают из эксикатора, удаляют с пластинок покрытие соответствующим растворителем или механически, продукты коррозии — механически (например, чернильной резинкой), определи*

/ \

ют массу и удельную потерю массы I—— I каждой пластинки, после чего вычисляют величину средней удельной потери массы (~Г" ср | по четырем пластинкам за время t.

2.4.6.    На образцах, испытываемых по режимам I и II, перед снятием покрытия по п. 2.4.5 определяют среднюю величину адге*

зии по четырем образцам и устанавливают ее зависимость от продолжительности испытаний не менее чем по пяти точкам.

На основании установленной зависимости находят приближенную продолжительность испытания до наступления отказа покрытия /Кр экстраполяцией к величине адгезии, определяющей предельное состояние покрытия.

2.4.7.    Для определения величины показателя подпленочной коррозии в предельном состоянии покрытия —— *х ср испытания по

S

режимам I и II оставшихся образцов продолжают.

При этом съем образцов с испытаний (по пяти образцов) производят:

для режима I — через (7кр—2) ч и (tKP+2) ч;

»    ^    II — » С^кр 5) ч и (7кр-)-5) ч.

На снимаемых с испытаний образцах определяют величину адгезии.

Для каждого образца, покрытие которого находится в предельном состоянии, определяют удельную потерю массы по п. 2.4.5 и вычисляют средние величины показателей подпленочной коррозии

ср для режимов I и II.

2.4.8.    В случае, когда -А-т** - ср для режима I существенно

отличается от    ср    для режима II, в качестве показателя

подпленочной коррозии в предельном состоянии покрытия принимают значение -Ат-х - ср, полученное при концентрации агрес-сивной среды, наиболее близкой к рабочей.

Существенность отличия величин Awsma? ср, полученных по режимам I и II, устанавливают по обязательному приложению 7 по формуле (7), где ь—~—та* ср для режима I, Ь' — то же для режима II.

2.4.9.    Данные испытаний заносят в таблицу протокола испытаний.

2.5. О б р а бот к а результатов испытаний

2.5.1. Ресурс покрытия т в условиях эксплуатации вычисляют по формуле

*=**"»-1-- CP'—y—    ,    (1)

где f„э — продолжительность эксплуатации до начала коррозии металла, ч;

V3 — скорость коррозии металла под покрытием в условиях эксплуатации, г/смг-ч;


т™* ср—показатель подпленочной коррозии металла в

предельном состоянии покрытия, г/см2.

2.5.2. Величины *нэ и V3 находят экстраполяцией полученных экспериментально зависимостей времени начала коррозии и скоро-сти коррозии от температуры и концентрации агрессивной среды в области рабочей температуры и концентрации.

Зависимости tH и V от температуры и концентрации вычисляют по формулам:


In ttt=\n t0—пх\пС+--—г-    (2)

lnV=ln Vo+n2lnC---2-    (3)

где: to, Vo, nu п2, В{ и В2 — постоянные параметры, определяемые экспериментально по методам настоящего стандарта.

2.5.3. А/п* ср для каждой длительности воздействия агрессивной среды в данном режиме испытания вычисляют по формуле


"обр

^ (mit—miH)


Amt

5


ср =


S • Лобр


(4)


где Побр — количество испытанных образцов;

тп — масса металлической пластинки /-го образца после испытания, г;

m 1н — масса металлической пластинки /-го образца до испытания, г.

2.5.4. Для определения постоянных параметров зависимостей (2) и (3) для каждого режима испытаний вычисляют зависимость

Ат— ср от t по формуле


-^ср^Л.р+W,    (5)

где Л — постоянная величина для каждого режима;

Vip — величина скорости подпленочной коррозии для каждого режима испытаний, г/см2-ч; t — длительность воздействия агрессивной среды в данном режиме испытания, ч.

2.5.5.    Расчет параметров Aip и 1ЛР производят методом наименьших квадратов по обязательному приложению 5.

2.5.6.    Линейность функциональной зависимости (5) проверяют по обязательному приложению 6.


2.5.7.    Время начала коррозии металла под покрытием для каждого режима (tнэ) в ч вычисляют по формуле

(6)

2.5.8.    Находят зависимости 1п/н от -у- и In К от — для всех

концентраций, при которых проводились испытания.

Линейность и параллельность зависимостей определяют по обязательным приложениям 6 и 7.

2.5.9.    Используя найденные для каждого режима величины /нр

и Vp, находят параметры зависимостей (2) и (3) по обязательному приложению 8. Из зависимостей (2) и (3) рассчитывают время начала коррозии tH3 и скорость коррозии Уэ для рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды по приложению 8. Величины /нэ, Уэ и    Ср    используют для расчета

ресурса покрытия в условиях эксплуатации по формуле (1).

2.5.10.    Для оценки статистической достоверности результатов определения ресурса покрытия в условиях эксплуатации рассчитывают нижний и, если требуется, верхний доверительные пределы для среднего по приложению 8.

2.5.11.    Если зависимости-^- ср от t не линейны, ресурс (т) вычисляют по формуле

_ ^ V э\ 1^/1    ^ 1 1 | ^шях nn    1    /*7\

x~tli3~7T ~^пэ^    ~ Н    s ср‘    ^

Величины /„а, /Пэ, УЭ1 и Уэ2 для рабочей температуры и концентрации рассчитывают из зависимостей tHf tn, V\ и V2 от температуры и концентрации агрессивной среды по приложению 8. Величины ViP и /нр в формулах (5) и (6) находят по обязательному приложению 5.

2.5.12.    При эксплуатации покрытий при переменной температуре ресурс покрытий определяют при эквивалентной температуре Т, рассчитанной по ГОСТ 9.707-81, принимая среднестатическое количество часов заданной продолжительности хранения, т0, равное одному году.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5.13.    Пример обработки экспериментальных данных приведен в справочном приложении 10.

3. МЕТОД 2

Сущность метода заключается в экспериментальном определении зависимости электрического сопротивления (показателя подпленочной коррозии), тонкой металлической пленки, нанесенной

ГОСТ 9.083-78 С. 9

на стеклянную пластинку перед нанесением исследуемого покрытия, от продолжительности испытаний для каждого из режимов испытаний.

Из этих зависимостей находят время начала коррозии /нр и скорость коррозии VP металла под покрытием для каждого режима испытаний. Полученные величины экстраполируют в область рабочих значений температуры и концентрации агрессивной среды и рассчитывают ресурс покрытия в условиях эксплуатации.

Предельное состояние покрытия принимают таким, как для метода 1.

3.1.    Требования к образцам

3.1.1.    Образцами являются окрашенные стеклянные пластинки размером 25Х60±1 мм, предварительно покрытые в вакууме тонким слоем исследуемого металла (черт. 1). Перед нанесением пленки металла стеклянную пластинку матируют наждачной шкуркой, обезжиривают этиловым спиртом и помещают в специальный трафарет для получения металлической пленки в форме

/—контакты; 2—слой меди; З—стеклянная пластинка; 4—слой основного металла.

Черт. 1

двухсторонней лопаточки. Пленку металла наносят термически в вакууме. Толщина пленки должна быть такой, чтобы ее электрическое сопротивление было 1—10 Ом.

По краям на пленку исследуемого металла термически в вакууме наносят слой меди, к которому припаивают контакты.

Конструкция трафарета, условия нанесения металлической пленки и указания по припайке контактов приведены в обязательном приложении 11.

3.1.2. После окрашивания края образцов и места контактов защищают дополнительно толстым 500—700 мкм слоем того же или другого лакокрасочного покрытия.

1

Подпленочная коррозия — коррозия окрашенного металла в результате воздействия агрессивной среды, проникающей к его поверхности через покрытие.