ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ
ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
ОПЕРАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЙ
ГОСТ 9.047-75
Издание официальное
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москве
ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ
Операции технологических процессов получения покрытий
Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings. Technological process operations for coating production
ГОСТ9.047-75
Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 30 апреля 1975 г. № 1128 срок действия установлен
е 01,07. 1976 г. до 01.07. 1981 г.
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
1. Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия (в дальнейшем — покрытия), получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях из различных металлов за исключением высокопрочных сталей и магниевых сплавов, а также на сборочных единицах.
Стандарт устанавливает параметры основных операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, кроме операций подготовки поверхности основного металла и обработки покрытий, производимых механическими способами (шлифование, полирование и т. и.).
2. Классификация стандартизуемых операций по их назначению дана в таблице.
3. Нормируемые параметры операций приведены в технологических картах (в дальнейшем — карта) на каждую операцию, пронумерованных и расположенных в соответствии с классификацией по таблице.
4. Каждая карта включает несколько вариантов данной операции, отличающихся составом электролита (раствора)1 или режимом обработки. Дополнительные указания по выполнению вариантов операций приведены в соответствующих сносках, помещенных под картой.
5. В картах на операции электрохимической обработки в гра
фах «Режим обработки» напряжение источника тока указывается только при необходимости. Во всех остальных случаях номинальное напряжение источника тока принимают: при обработке на подвесках 6 В, при обработке насыпью2 12—18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).
Среднюю плотность тока при обработке насыпью устанавливают на 50—75% меньше по сравнению с плотностью тока, указанной в картах, при этом продолжительность обработки в зависимости от требуемой толщины устанавливают для конкретных деталей опытным путем.
6. Приведенная в картах скорость осаждения — ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранных составе электролита и режиме обработки скорость осаждения уточняют опытным путем.
Отклонения от выбранной плотности тока при обработке должны быть в пределах ±10 %.
7. Указание о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхностей приведено в картах только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и (или) если соотношение указанных площадей не 1:1.
8. При разработке технологического процесса получения покрытия варианты операций и конкретные величины параметров об-
1 В картах не указывается допустимая концентрация примесей в электролитах (растворах), накапливающихся в процессе работы.
2 Обработка насыпью — обработка в барабанах, погружных колоколах, перфорированных корзинах, в шнековых устройствах.
Издание официальное Перепечатка воспрещена
А- © Издательство стандартов, 1979
Переиздание. Декабрь 1977 г.
ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КрРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ1
Карта № 6 |
Обрабатываемый металл* |
Назначение варианта операции |
Обозначение варианта операции |
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
Кислота
серная |
Кислота
фтористо
водород
ная |
Кислота
азотная |
Кислота
соляная |
О
ь
*9*
«« 5 з
Iй
kS. |
1
X
2 *53
g-a
я 5
К о
ж § |
1
ч
«J
« § в о
ч |
«
S
X
Ч
CU
а,
. is к |
О
ч
X
S*
Q 3
as о. |
' « 2 Я
2 к*
a g •в s S.1
кР |
Л
е-
■А |
«
о,
г
(X
о
к
Я в
«о
6-0 |
Я
ц
О ©
5?
§.Й»
csg |
Стали всех марок |
Разрыхление окалины после термообработки и сварки |
а |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
400-600 |
— |
200—
250 |
— |
135-145 |
30-
150
10-20 |
б |
_ |
— |
— |
— |
— |
— |
20-25% по массе |
80—75% по массе |
— |
— |
— |
350-450 |
в |
— |
— |
— |
— |
— |
35-50 |
— |
140-250 |
— |
— |
— |
От 80 до кипения |
30—90 |
Стали марок 12Х18Н9Т, 12X21Н5Т, 08Х17Н5МЗ и т. п. |
Удаление окалины |
г3,4 |
— |
15-50 |
50-150 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15—30 |
До 60 |
д |
— |
— |
220-240 |
— |
20-25 |
— |
— |
— |
20-25 |
— |
— |
15-30 |
До 60 |
|
— |
15—25 |
350 -400 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
15-20 |
4,5
i/П- |
80-110 |
15-50 |
70—200 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
1,0-1,6 |
15-30 |
10—60 |
Стали марок 20X13, 40X13 и т. в. |
3е |
— |
— |
— |
90-110 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
40-45 |
10-15
1—2 |
350-450 |
— |
70—90 |
70-90 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
40-45 |
|
Карта № 7
ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЕ СПЛАВОВ |
Назначение варианта операции |
Обозначение
варианта
операции |
Состав раствора |
Режим обработки |
мл/л |
г/л |
Температура,
°0 |
Продолжительность, с |
Кислота серная, плотностью 1.83 г/см» |
Кислота азотная* плотностью 1,38 г/смэ |
Кислота соляная, плотностью 1,19 г/см* |
Кислота ортофос-форная плотностью 1,6—1,7 г/см» |
Натрий
хлористый |
Натрий или аммоний азотнокислый |
Натр едкий |
Ангидрид
хромовый |
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения |
а |
80-140 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
50-60 |
До удаления окислов |
Для матового травления |
б2 |
— |
— |
— |
— |
600-800 |
_ |
— |
15-36 |
10-30 |
—500 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
10—30 |
Для матового травления деталей 1, 2 и 3-го классов точности |
вх |
— |
— |
— |
— |
— |
600-800 |
— |
_ |
15—30 |
10-30 |
— |
— |
— |
1000 |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
10-30 |
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей |
г |
430—440 |
70-75 |
2-4 |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
5—10 |
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кромё марки ОЦС и БрКМЦ) |
а» |
— |
— |
— |
— |
— |
100-200 |
400-600 |
— |
135-145 |
20—40 мин |
— |
— |
1000 |
— |
— |
— |
— |
— |
15—30 |
30-60 |
15-20 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
50-100 |
15-30 |
5-10 |
Для блестящего травления |
а3,4 |
~500 |
-500 |
— |
— |
5-10 |
— |
— |
— |
15-30 |
До 10 |
ж |
-600 |
— |
— |
— |
— |
260-290 |
— |
— |
15—30 |
До 10 |
|
1 Обработку производят в двух растворах последовательно без промежуточной промывки.
2 Обработку производят в трех растворах последовательно с промежуточной промывкой.
3 Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное крдичество соляной кислоты. « Обработку производят дважды с промежуточной промывкой,
ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ
Карта № 8 |
|
|
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
.Назначение варианта операции1 |
Обозначение
варианта
операции |
Натр
едкий |
Кислота
фтористо
водородная |
Натрий
хлористый |
Калий
двухромо
вокислый |
Кислота
соляная |
Кислота
ортофосфор-
ная |
Калий
кремне
фтористый |
Кислота
азотная |
Температура,
°С |
Продолжительность, мин |
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов |
а2-4 |
50-150 |
— |
|
|
|
|
— |
|
45-80 |
До 1,5 |
Для высококремнистых литейных сплавов |
б3,5 |
— |
120-140 |
— |
— |
— |
— |
— |
660—680 |
*5-30 |
До 3,0 |
Для сварных деталей с негерме-тизированным швом |
в |
— |
— |
— |
— |
— |
80—100 |
4-6 |
— |
>5—30 |
До ю |
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц,АМг2, 01915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте) |
г2 |
125-150 |
— |
25-35 |
— |
— |
— |
— |
— |
50—60 |
°.5-1,0 |
|
б2 |
125-150 |
— |
До насыщения |
20-25 |
— |
— |
—* |
— |
70-75 |
1-2 |
Для декоративного матирования алюминия марок АДК АД, АДО, АД00 («снежное» травление) |
е6'7 |
— |
|
— |
— |
10-20 |
— |
— |
-. |
13-18 |
2-60 |
|
ГОСТ 9,047—75 Стр .13
Карта ЛЬ 9 3 4 5 6 7 8
ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ |
|
|
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
Обрабатываемый металл (марки)’ |
Обозначение
варианта
операции |
Кислота
соляная |
Кислота
серная |
Натрий
хлористый |
Паранитро
анилин |
Температура, °С |
Продолжительность, мин |
ВТ1—0, ВТЗ—1, ВТ5—1, ВТ-9, ВТ-14, ВТ-16, ВТ-22, ОТ4, ОТ4—0,
-ОТ4—1 |
а |
— |
1360-1390 |
— |
— |
15-30 |
30—90 |
|
|
1,5-10,0 |
900-1300 |
— |
0,1-0,2 |
15-30 |
60—90 |
|
в |
— |
900-950 |
30-40 |
— |
70—80 |
1—20 |
ВТ1—0, ВТ1—00, ВТ1—1 |
г |
— |
800-900 |
— |
— |
70—80 |
15-30 |
ВТ1— 0, ВТ1—00, ВТ1-1, ВТЗ—1, ВТ5—1, ОТ4, ОТ4-1 |
д |
420-450 |
— |
— |
— |
15-30 |
60—120 |
|
Карта № 10
СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА |
Обрабатываемый металл, сплав |
Обозначение
варианта
операции |
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
Кислота
азотная |
Кислота
фтористо
водородная |
Кислота
серная |
Ангидрид
хромовый |
Натр
едкий |
Натрий
хлористый |
Температура, |
Продолжительность,
мин |
Сталь углеродистая |
а |
70-80 |
— |
80-100 |
— |
— |
— |
15-30 |
До 5 с |
|
— |
— |
— |
— |
50-100 |
— |
60-80 |
1—3 |
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионностойкая |
а2'3 |
— |
— |
15-30 |
70—120 |
— |
3—5 |
15-30 |
5—10 |
Сталь коррозионностойкая |
г4 |
350-450 |
4-5 |
— |
— |
— |
— |
15—30 |
1—20 |
Алюминий, деформируемые сплавы |
54 |
300-400 |
_ |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
1—10 |
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы |
е |
740-760 |
100-120 |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
1—3 |
Для сварных деталей из алюминия и его сплавов с негерметизиро-ванным швом |
ж |
— |
|
8-12 |
90-110 |
— |
—- |
15-30 |
3-5 |
|
'Обработку производят электрохимически на аноде при Да =5—10 А/дм4 (напряжение источника тока—12 В), катоды стальные.
2 После обработки производят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см5), в течение 1—3 мин.
3 Допускается не применять хлористый натрий.
4 Концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от типа сплава.
ГОСТ 9.047-75 Стр. IS 9 10 11 12 13 14 15
АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ
Карта Ji 11 |
Обрабатываемый металл, сплав, покрытие |
Назначение варианта операции |
Обозначение
варианта
операции |
Состав раствора, г/л |
Режим обработки1 |
Кислота
серная |
Кислота
соляная |
Калий
цианистый |
Кислота
азотная |
Кислота
уксусная
ледяная |
Уротропин |
Натр
едкий |
Тринатрий
фосфат |
Жидкое
стекло |
Температура, °С |
Продолжи*
тельность,
с |
Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионностойкая, ко-вар, медь и ее сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия |
Перед нанесением различных металлических покрытий |
а2-3 |
— |
50-100 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
_ |
15-30 |
15-45 |
б3-4 |
50—100 |
— |
— |
— |
— |
— |
- |
— |
— |
15-30 |
15-60 |
в3“5 |
25-50 |
25—50 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
5-10 |
Стали цементированные и рессорно-пружинные |
г6,7 |
— |
50—100 |
— |
— |
— |
40-50 |
— |
— |
— |
15-30 |
15-60 |
Цинковые сплавы |
д |
30-80 |
— |
— |
— |
— |
_ |
|
— |
— |
15—30 |
10-15 |
Цинковые и кадмиевые покрытия |
После обезводорожива-ния перед хроматировани-ем |
е |
5-15 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
3-5 |
Медь и ее сплавы, медные и латунные покрытия, серебро и серебряные покрытия |
Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах |
Ж |
— |
— |
30-50 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
5-15 |
Серебро и его сплавы, серебряные покрытия |
Перед палладированием, родированием, золочением |
3 |
50—100 |
— |
_ |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15—30 |
30—60 |
Никель и никелевые покрытия |
Перед палладированием, родированием, золочением |
а |
— |
-0,2 |
— |
28-38 |
50-58 |
— |
— |
— |
— |
15—30 |
15-30 |
К |
— |
300-350 |
— |
— |
__ |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
30-60 |
Алюминий и его сплавы — для деталей, выполненных по 1, 2 и 3-му классам точности |
Перед нанесением покрытий Ан. Оке иХим. Оке. |
л |
240-260 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
60—80 |
2—3 мня |
лА |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
10-20 |
30-50 |
5—10 |
50-60 |
10—30 |
|
ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
Карта № 12* |
Обрабатываемый металл, сплав1 |
Обозначение
варианта
операции |
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
Кислота
ортофосфорная |
Кислота
серная |
Кислота
азотная |
Кислота
соляная |
Кислота
уксусная
ледяная |
Краситель
кислотный
оранжевый |
Кислота
щавелевая |
Калий
азотно
кислый |
Карбоксилме-
.тилцеллюлоза |
Температура
°С |
Продолжительность, мин |
Медь и ее сплавы |
а |
935-950 |
— |
280-290 |
— |
250-260 |
— |
_ |
— |
— |
15—30 |
1-6 |
Медь и ее сплавы, в том числе бериллиевые бронзы |
б |
1300-1400 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
450-500 |
— |
90—100 |
0,5-2,0 |
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок до АМгО,5 |
в2 |
1300—1400 |
200-250 |
110—150 |
— |
— |
— |
— |
— |
~0,8 |
100—110 |
2,5-4,0 |
Алюминиевые сплавы марок АМг |
гз |
1500-1600 |
— |
60-80 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
65-75 |
До 5,0 |
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц |
д* |
840-860 |
— |
— |
— |
— |
— |
45-55 |
— |
— |
60-80 |
До 1,0 |
Сталь коррозионно-стойкая марок 12Х18Н9Т, il2X17 и т. п. |
е |
— |
350-430 |
35-50 |
20—40 |
— |
20-25 |
— |
— |
™ |
65г-75 |
2,0—10,0 |
|
ГОСТ 9.047-75 Стр. 17
Карта JV& 13
ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ |
Обрабатываемый металл, сплав |
Обозначение
варианта
операции |
Состав электролита, г/л |
Плотность раствора, г/сма |
Катоды |
Режим обработки1 |
Кислота
ортофосфорная |
!
i
i
Ангидрид
хромовый |
Кислота
серная |
Тринатрий-
фосфат |
Сода кальцинированная |
ЕЙ
\о
си
6 |
! Триэтаноламин |
| Катапин БПВ |
Температура, j °С |
Анодная плотность тока, А/дм* |
Продолжительность, мин |
Стали углеродистые, низко- и среднелегиро-ваниые, коррозионно-стойкие; алюминий и его сплавы |
2-5
а |
500-1110 |
30-80 |
250—550 |
— |
— |
— |
— |
— |
1,63—1,72 |
Сталь марки 12Х18Н9Т,
свинец |
60—80 |
15-80 |
1,0-10,0 |
2,3,6
0 |
1460—1480 |
160-185 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
1,72-1,74 |
Сталь марки
12Х18Н9Т,
алюминий |
60-80 |
20—150 |
0,5—15,0 |
Сталь марки 12Х18Н9Т |
2,7
в |
950—1050 |
— |
150—300 |
— |
— |
— |
— |
— |
-1,62 |
Сталь марки 12Х18Н9Т |
60—80 |
10-100 |
1,0-5,0 |
Алюминий марки АД1 и сплавы марокАМгО,5, АМц, АД31, АДЗЗ |
7,8
г |
— |
— |
— |
250—380 |
180-300 |
20-50 |
— |
— |
— |
Сталь марки 12Х18Н9Т |
80—90 |
-4,0 |
-10 |
70—80 |
-6,0 |
-10 |
Алюминий и его сплавы, сталь марки 12Х18Н9Т |
, 2,3,7
а |
730—830 |
— |
580-640 |
— |
— |
_ |
4-6 |
0,5-1,0 |
— |
Сталь марки
12Х18Н9Т,
алюминий |
60—80 |
20-50 |
3,0-5,0 |
Медь и ее сплавы |
& |
850-900 |
100—150 |
— |
— |
— |
— |
_ |
_ |
1,60—1,61 |
Медь, свинец |
30-40 |
20-50 |
0,5-5,0 |
|
1 Номинальное напряжение источника тока 12—18 В, кроме вариантов г и д. Отклонения от выбранной плотности тока должны быть ±10%.
2 Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путем в зависимости от формы и размеров деталей, шероховатости поверхности и тре-«бований к внешнему виду.
3 Обработку алюминиевых сплавов производят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
4 При обработке алюминия и его сплавов плотность тока — 5А/дм16.
6 Для коррозионностойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/л.
6 Применяют для деталей 2 и 3-го классов точности.
7 Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784-74; сталь марки 12Х18Н9Т по ГОСТ S6S2—72.
8 Обработку производят последовательно в двух ваннах без промежуточной промывки.
8 При обработке меди марки МБ хромовый ангидрид не вводят. Обработку бронз производят при 15—30°С. 17
Ц И Н К О |
Степень блеска покрытия по ГОСТ 9.073-77 |
Область применения варианта операции |
Обозначение варианта операции |
Состав |
Цинка
окись |
Цинк
сернокис
лый |
Натр
едкий |
Натрий
цианистый
общий |
Натрий
сернистый |
Натрий
пирофосфор-
нокислый |
Аммоний
фосфорно
кислый
двузамещен-
ный |
Аммоний
хлористый |
Аммоний
уксуснокислый |
Уротропин |
|
М |
Для деталей сложной конфигурации |
я2 |
10-18 |
— |
50-70 |
20-30 |
0,5-5,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
|
Для деталей простой конфигурации |
*3.4 |
— |
200-250 |
_ |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
в |
— |
80-100 |
— |
— |
— |
— |
— |
160—200 |
— |
— |
Полублестящее |
Для деталей средней конфигурации |
г5~7 |
25-40 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
200-220 |
80-100 |
20-25 |
д |
— |
50-60 |
— |
— |
— |
180- 200 |
16-20 |
— |
— |
— |
б |
Для деталей сложной конфигурации |
«8 |
20-45 |
— |
50—100 |
50-120 |
0,5-5,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
Для деталей простой конфигурации |
Ж4-7
ЛЬ |
— |
200-250 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
ГОСТ 9.047-75 Стр. 19
ВАННЕ1
Карта № 20 |
электролита, г/л |
pH |
Режим обработки |
Скорость
осаждения,
мкм/мии |
|
Натрий
сернокис
лый |
Алюминий
сернокис
лый |
Декстрин |
Кислота
борная |
Глицерин |
Диспергатор НФ-Б |
Препарат
ОС-20 |
Клей
столярный |
Блескообразующие добавки |
Температура,
°С |
Плотность
тока,
А/дм» |
ДЦУ |
У2 |
БЦУ |
|
— |
— |
— |
— |
0,5-1 ,0 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-40 |
0,5-2,0 |
0,1-0,4 |
50-100 |
20-30 |
8-10 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
3,6-4,4 |
15-30 |
1-4 |
0,25-1,00 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
1-2 |
— |
— |
— |
5,8-6,5 |
15—30 |
0,8—1,5 |
0,15-0,30 |
— |
— |
— |
— |
— |
6-8
мл/л |
4—5 |
— |
— |
— |
— |
7,5-8,2 |
20-35 |
1-3 |
0,3-0,85 |
— |
— |
3-5 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
8,0-8,3 |
50-55 |
1—3 |
0,25-0,75 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
6-10 |
— |
15-40 |
1-3 |
0,2-0,6 |
— |
25-30 |
8—10 |
25—30 |
— |
— |
— |
— |
0,5-1,0 |
1,0—1,5 |
— |
4,0-4,2 |
15-30 |
1—3 |
0,25—0,75 |
|
Допускается применять варианты а, е для деталей простой и средней конфигурации, варианты г, д — для деталей простой конфигурации. |
К А Д М И |
Степень блеска покрытия по ГОСТ 9.073-77 |
Область применения варианта операции |
Обозначение
варианта
операции |
Состав |
Кадмия
окись |
Натрий
цианистый
общий |
Натр
едкий |
Кадмий
хлористый |
Никель
серно
кислый |
Концентрат
сульфитно
спиртовой
барды |
Кадмий
сернокислый |
Аммоний
сернокислый |
Кислота
серная |
ОП-7 или ОП-Ю или препарат ОС-20 |
|
м |
Для деталей простой конфигурации |
aS |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
40-60 |
— |
40-60 |
3-5 |
|
Для деталей средней конфигурации |
б2 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
40-60 |
240-260 |
— |
0,7—1,2 |
Для деталей сложной конфигурации |
вз-8 |
25-40 |
80-130 |
20-30 |
— |
1,0-1,5 |
8-12 |
— |
— |
— |
— |
Для деталей типа пружин и деталей сцементированными поверхностями |
г |
— |
— |
— |
40—50 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
д |
25-40 |
40-60 |
5-15 |
— |
— |
_ |
— |
— |
— |
— |
б |
Для деталей сложной конфигурации |
е6.9 |
20-30 |
125-150 |
— |
— |
_ |
— |
— |
_ |
— |
_ |
Ж6'9 |
20-30 |
120-130 |
15-25 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
ГОСТ 9.047-75 Стр. 21
Р О В А Н И Е
Карта № 2Г |
электролита, г/л |
pH |
Режим обработки |
Скорость
осаждения,
мкм/мин |
|
Клей
мездровый |
Диспер
гатор
НФ-Б,
мл/л |
Уротропин |
Натрий
серно
кислый |
Аммоний
хлористый |
Натрий
хлористый |
Кадмия
гидроокись |
Тиомоче-
вина |
Блескообразующие добавки |
Температура, °С |
Плотность тока, А/дм* |
БК-1А |
БК-1Б |
БК-2 |
|
— |
— |
— |
40-60 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-50 |
1—6 |
0,4-2,3 |
— |
50-100 |
15-20 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
4-6 |
15-30 |
0,5—1,5 |
0,2-0,6 |
— |
— |
— |
40-60 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15—30 |
0,5-2,0 |
0,2-0,7 |
1—2 |
— |
— |
— |
200—280 |
30-40 |
— |
7—10 |
— |
— |
— |
4,0-4,5 |
20—40 |
0,8—1,2 |
0,3-0,45 |
— |
— |
— |
40—90 |
— |
— |
До насыщения |
— |
— |
— |
— |
— |
20-40 |
0,8-2,0 |
0,4—0,7 |
_ |
__ |
— |
— |
_ |
— |
— |
— |
— |
— |
~20 |
_ |
15-30 |
До 3,0 |
0,2—0,6 |
— |
— |
— |
— |
_ |
— |
— |
— |
12-16 |
12-16 |
— |
— |
15—30 |
До 3,0 |
0,2-0,6 |
|
ресчете на металлический титан (приготовление — см. приложение 2), при этом электролит не должен содержать ионов натрия (только ионы калия).
работки выбирают в соответствии с укзаниями, приведенными в жартах, исходя из конструктивно-технологических характеристик18, подлежащих обработке деталей или сборочных единиц и принятого метода обработки (на подвесках или насыпью, погружением, струей или в протоке электролита) с учетом установленной схемы технологического процесса, конструктивных особенностей применяемого оборудования, его производительности и организации производства в целом (массовое крупно- или мелкосерийное, необходимость одновременной обработки в одном оборудовании деталей о различными конструктивно-технологическими характеристиками и т. п.).
9. Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий сварные и паяные соединения сборочных единиц должны быть непрерывными по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна бть произведена по герметизирующим материалам.
В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения я эксплуатации допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивации. |
исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течение установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации.
10. В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режимы обработки, не включенные в настоящий стандарт, по отраслевой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
11. Безопасность труда осуществляется согласно требованиям ГОСТ 12.3.008-75.
12. В приложении 1 приведен метод расчета расхода воды на промывные операции.
13. В рекомендуемом приложении 2 указаны методы приготовления я корректирования некоторых электролитов (растворов).
14. В рекомендуемом приложении 3 приведены основные технологические схемы подготовки поверхности перед нанесением покрытий и заключительной обработки покрытий.
15. В справочном приложении 4 дан перечень стандартов и технических условий на применяемые химикаты, аноды и другие материалы. |
Карта № 22
ОЛОВЯНИРОВАНИЕ |
Область применения варианта операции |
Обозначение
варианта
операции |
Состав электролита, г/л |
Режим обработки |
Скорость
осаждения,
мкм/мин |
Олово | сернокислое |
Олово
двухлористое |
Кислота
серная
I |
Натрия ! станнат |
Натр едкий свободный |
Натрий уксуснокислый |
Натрий
фтористый |
Кислота
соляная |
Кислота пара-
фенолсуль-
фоновая |
Дигидроокси-
дифенилсуль-
фон |
Монобутил-
феннлфенол-
моносульфо-
нат |
Препарат ОС-20 марка В |
Желатина |
Температура,
°С |
Плотность тока, А/дм* |
Для деталей простой н средней конфигурации |
а> |
25-50 |
— |
50-100 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
2-5 |
— |
15-30 |
1—2 |
00
О
1
o' |
б |
— |
30—50 |
— |
— |
— |
— |
30-70 |
2-4 |
— |
— |
— |
— |
1—2 |
18—25 |
0,5-1,0 |
0,2-0,4 |
Для деталей сложной конфигурации |
2 3 8“’ |
— |
— |
— |
45—90 |
9-17 |
Не менее 15 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
60—80 |
0
СЛ
1
ю
о |
0,08-0,30 |
Для движущейся стальной полосы |
г |
50-70 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
80-90 |
6,5-11,5 |
0,4-1,0 |
— |
— |
40—50 |
20-30 |
~11,0 |
|
1 Допускается снижение концентрации сернокислого олова до 15 г/л; плотность тока при этом ~ 0,4 А/дм2. Допускается замена препарата ОС-20 на крезол (или -фенол) и мездровый клей. Допускается частичная замена серной кислоты на сернокислый натрий.
2 Наличие двухвалентного олова не допускается.
3 Анодная плотность тока 1,0—1,5 А/дм2; формирование пассивной пленки на анодах производят при плотности тока 3—5 А/дм2.
КЛАССИФИКАЦИЯ СТАНДАРТИЗУЕМЫХ ОПЕРАЦИЙ ПО НАЗНАЧЕНИЮ |
Номер и наименова- |
I. Промывка |
II. Подготовка поверхности |
III. Получение металличес- |
IV. Получение покрытий |
V. Получение неметалли- |
VI. Заключительная обра- |
ние групп операций |
основного металла |
ких покрытий |
из сплавов |
ческих неорганических покрытий |
Сотка покрытий |
|
1а, 16, 1в, 1г —
2 — Обезжиривание
ор-
20 — Цинкование
40 — Покрытие сплавом
60 — Фосфатирование
70 — Осветление и ПЗС- |
Номер технологической карты и наименование операций
3 — Обезжиривание хи
мическое
4 — Обезжиривание
электрохимическое
5 — Травление угле
родистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов
21 —Кадмирование
22 — Оловянирование
23 — Свинцевание
24 — Меднение
25 — Никелирование
41—Покрытие сплавом олово-висмут
42 — Покрытие сплавом олово-свинец
43 — Покрытие сплавом
медь-олово
44 — Покрытие сплавом
медь-цинк
61 — Химическое окси
дирование углеродистых сталей и чугунов
71 — Осветление
сивирование
ческое
72 — Наполнение
питка
62 — Анодное окисление 73 — Сушка алюминия и его
сплавов 74 — Термообработка
6 — Травление химичес- 26 — Хромирование кое коррозионно-стойких сталей 27 — Железнение
45 — Покрытие сплавом 63 — Химическое окот олово-цинк дирование алюми
ния и его сплавов
7 — Травление химическое меди и ее сплавов
28 — Серебрение
29 — Золочение
46 — Покрытие сплавом
серебро-сурьма
47 — Покрытие сплавом
на основе золота
64 — Химическое и электрохимическое тонирование и окрашивание
8 — Травление алюми
ния и его сплавов
9 — Гидридная обработ
ка титана и его сплавов
10 — Снятие травильно
го шлама
11 — Активация хими ческая
30 — Палладирование
31 — Родирование
32 — Получение метал
лических покрытий химическим способом
33 — Получение метал
лических покрытий контактным способом
12 — Полирование хи
мическое
13 —- Полирование элек
трохимическое
Примечания:
1. Получение неметаллических неорганических покрытий на магниевых сплавах, а также фосфатирование перед нанесением лакокрасочных покрытий произвол»» по ГОСТ 9.025-74.
2. Обозначение химического состава покрытий из сплавов дано по ГОСТ 9.073-77.
Одноступенчатая промывка
Детали Подача воды |
|
Двухступенчатая противоточная (каскадная) промывка
Детали г Подача Воды
1-ая ступень 2-ая ступень
Трехступенчатая прстивоточная (каскадная) промывка
Детали Подача Воды |
|
Рая ступень 2-ая ступень 3-я ступень
Условия выбора схемы промывки
Примечания:
1. На приведенных схемах дан принцип подачи, переливов и стока воды, конструктивное решение которых может быть различным.
2. N — число ступеней (ванн) промывки; QP, Q2’ —расчетный расход воды, л/ч (см. приложение 1); V — объем воды в каждой ванне (ступени) промывки, л.
3. После химического или электролитического обезжиривания перед обработкой в кислых растворах, после анодного окисления, после электрохимического полирования и снятия шлама применяют только двухступенчатую промывку.
4. Для двух- и трехступенчатой промывок в технически обоснованных случаях, например, если в первой ванне промывки должна быть холодная вода, а в последней — горячая (теплая) или, если в автоматических линиях по конструктивным соображениям необходимо раздельное размещение ванн промывки, допускается применять прямоточную промывку (подвод воды отдельно в каждую ванну).
5. При невозможности установки в действующих цехах двух- или трехступенчатой промывки, допускается для деталей, обрабатываемых на подвесках, сокращение одной ступени от расчетного количества, при этом применяют комбинированный метод промывки (см. карту 1 б).
ГОСТ 9.047-75 Стр. 5 19 20 21
Карта № 16 |
Наименование метода промывки |
Условное обозначение |
Область применения |
Погружной 1,2 — промывка в ваннах, заполненных водой, при непрерывном перемешивании |
П |
При обработке на подвесках деталей, имеющих пазы, щели, углубления и т. п. При обработке деталей насыпью |
Струйный3 — промывка из душирующих сеток или форсунок |
С |
При обработке на подвесках деталей преимущественно простой конфигурации |
Комбинированный2 — последовательно погружной и струйный в одной и той же ванне (при двух- и трехступенчатой противоточной промывке — только в последней ступени) |
К |
При обработке на подвесках деталей средней и сложной конфигурации, не имеющих пазов, щелей, углублений и т. п. Для промывки изделий после обработки в трудно смываемых растворах |
|
1 Допускается отсутствие перемешивания при слабых контактах на подвесочных приспособлениях, при обработке легко окисляющихся деталей, при обработке в барабанах и колоколах.
2 Минимальная продолжительность промывки 20 с.
3 Допускается промывать крупногабаритные и сложнопрофилированные детали из шланга. |
Карта № 1в |
Показатели качества исходной воды |
Источник водоснабжения |
Условное обозначение |
Область применения |
Электропроводность воды до 50 мк См/см, жесткость не более 1,8 мг-экв./л |
От узла водоподготовки |
Обессол1 |
Для промывки перед обработкой в электролитах (растворах), составленных на обессоленной воде, при специальных требованиях к качеству и внешнему виду деталей, для особо ответственных деталей, для ванн улавливания |
По ГОСТ 2874-73 1 Воду обессоливают дистплляцш |
Городской водопровод ;й или ионным обменом. |
Город |
Во всех случаях, не указанных для обессоленной воды
Карта № 1г |
Температурный режим1 |
Температура, °С |
Условное обозначение |
Область применения |
Холодная2 |
Не нормируется |
X |
Во всех случаях, кроме перечисленных для Т и Г |
Теплая3,4 |
40—50 |
т |
После операции обезжиривания, хроматирования, травления легких сплавов, снятия шлама, анодного окисления, перед и после химического оксидирования черных металлов |
Горячая3'4 |
70—90 |
Г |
Перед сушкой деталей (кроме хроматированных по цинковому и кадмиевому покрытиям, Хим. Оке—фос и Хим. Оке — фтор по алюминию) |
|
1.2 22 23 24 25 26 27 28 29
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ
Карта М 2 |
Характер загрязнений |
Обрабатываемый металл, локрытве |
Обозначение варианта операции |
Растворитель |
Режим обработки* |
Температура, °С |
Продолжительность, мин |
погружения |
выдержки в парах растворителя |
Рабочие и консерва-ционные масла и смазки |
Все металлы, кроме титана |
а4 |
Тетрахлорэтилен |
121 |
Не менее 0,5 |
0,5-5,0 |
Все метддлы, кроме серебра, алюминия, титана, меди и ее сплавов |
б*-6 |
Трихлорэтилен стабилизированный |
87 |
Не менее 0,5 |
0,5—5,0 |
Полировальные и шлифовальные пасты |
Все металлы, кроме титана; все полированные покрытия |
в4,7,8 |
Тетрахлорэтилен, ка-тионат-10 1—3 г/л |
121 |
Не менее 0,5 |
0,5—5,0 |
Все металлы, кроме титана, алюминия, серебра, меди и ее сплавов; все полированные покрытия, кроме серебряных, медных и из медных
сплавов |
м
1
СО |
Трихлорэтилен стабилизированный катио-нат-10 1—3 г/л |
87 |
Не менее 0,5 |
0,5—5,0 |
|
ГОСТ 9.047-75 Opj 7 30 31 32 33 34 35 36 37 38
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ
Карта № 3 |
Характер загрязнений |
Обрабатываемый металл, сплав, покрытие |
Обозначение варианта операции |
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
Технические моющие средства |
Натр едкий |
Тринатрий-
фосфат |
Сода кальций нированная |
Сиата-
нол
ДС-10 |
Жид
кое
стекло |
Температура, ®С |
Продолжительность, мин |
Типа ТМС-31 |
Лабомид, или Деталии, или Импульс |
МЛ-51 или МЛ-52 |
Полировальные и шлифовальные пасты |
Все металлы, сплавы и полированные покрытия |
а2-4 |
60-80 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
70—80 |
5г—10 |
Рабочие и консерва-дионные масла и смазки и другие жировые загрязнения |
Все металлы, сплавы и покрытия |
б2-4 |
— |
20-30 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
60-80 |
3-10 |
Стали различных марок |
82,5—7 |
— |
— |
— |
5—15 |
15-35 |
15—35 |
3-5 |
— |
60-80 |
3—20 |
Алюминий и его сплавы |
г* |
— |
— |
— |
8-12 |
20-50 |
— |
— |
25—30 |
40-70 |
3-10 |
Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов |
а2,6,9 |
— |
— |
— |
— |
15-35 |
15—35 |
3-5 |
— |
60-80 |
5-20 |
Смаэочно-охла жд а ю- , щие жидкости |
Все металлы и сплавы |
е |
— |
— |
— |
— |
— |
10-15 |
1-3 |
— |
60-80 |
1-5 |
«,2,4,8
/IV |
— |
— |
15-35 |
— |
— |
— |
— |
— |
70-80 |
1—5 |
|
Стр. 8 ГОСТ 9.047-75
Карта № 4
ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ1 |
Обрабатываемый металл, сплав, покрытие |
Обозначение варианта операции |
Состав электролита, г/л |
2 3
Режим обработки ’ |
Натр едкий |
Тринатрий-
фосфат |
Сода кальцинированная |
Жидкое стекло |
Сульфонол
НП-3 |
Температура,
°С |
Плотность тока, А/дм* |
Продолжительность, мин |
на катоде |
на аноде |
Стали всех марок, ковар |
Я4-8 |
20—40 |
20—40 |
20-40 |
— |
— |
60-80 |
2-10 |
3-10 |
1-3 |
Все металлы и сплавы, покрытия |
£5,7,8 |
— |
20-40 |
20-40 |
_ |
— |
о
со
1
8 |
2-10 |
3-10 |
1-3 |
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ |
69 |
8-12 |
4-6 |
8-12 |
25-30 |
0,1-0,3 |
60-70 |
1-2 |
-0,5 |
— |
|
1 Номинальное напряжение источника тока 6—12 В; аноды — никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.
2 Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм) детали обрабатывают только на аноде в течение 3—10 мин.
3 При обработке в барабанах из полиэтилена, оргстекла или винипласта температура может быть снижена до 40°С; продолжительность обработки при этом устанавливают для конкретных деталей опытным путем.
4 Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30°С, при этом допускается увеличивать концентрацию едкого натра до 60 г/л.
Б Допускается вводить 3—5 г/л жидкого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия.
6 Допускается увеличивать концентрацию тринатрийфосфата до 60 г/л.
7 Допускается вводить 5—10 г/л едкого натра.
8 При обработке меди и ее сплавов и медных покрытий допускается вводить 5—15 г/л цианистого натрия; обработку производят только на катоде при темпе* ратуре 30—40°С, плотность тока до 5 А/дм31.
9 Допускается заменять жидкое стекло на соответствующее количество метасиликата натрия.
ГОСТ 9.047—75 Стр. 9
ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО- И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ
Карта № 5 |
Назначение варианта операции |
Обозначение варианта операции» |
Состав раствора, г/л |
Режим обработки |
Кислота
серная |
Кислота
соляная |
Калий
йодистый |
Уротропин |
Каталин |
Кислота
ортофос-
форная |
Ангидрид
хромовый |
Синтанол ДС-10 или сульфонол НП-3 |
Натр едкий, процент по массе |
Натрий хлористый, процент по массе |
Натрий
азотно
кислый |
Температура, °С |
Для сталей и чугуна |
я2-4 |
150—250 |
— |
— |
— |
3-5 |
— |
— |
3-5 |
— |
— |
— |
40—80" |
б2-5 |
175—200 |
80-100 |
— |
40-50 |
— |
— |
— |
3-5 |
— |
— |
— |
40—50' |
Для бесшламного травления сталей, ковара |
в3,4 |
— |
150-350 |
— |
40-50 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15—45' |
Для стальных деталей 1 и 2-го классов точности |
2е |
— |
— |
— |
— |
— |
50-60 |
180-200 |
— |
— |
— |
— |
80—90 |
д |
— |
200-220 |
— |
— |
5-7 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
15-30 |
Для стальных деталей 1 и 2-го классов точности и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без нее |
е |
100—200 |
— |
0,8—1,0 |
— |
8-10 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
60-80 |
Для сталей углеродистых термообработанных |
ж7 |
15-20 |
35-40 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
60—70 |
Для чугунного литья |
38 |
— |
— |
— |
— |
|
|
— |
— |
~93 |
~7 |
— |
420-480 |
а |
— |
— |
— |
— |
— |
120-160 |
— |
— |
— |
— |
— |
60-70 |
Для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях |
К8 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
400-600 |
— |
100-200 |
135—145 |
|
1
Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины. Паяные соединения травить не допускается.
2
* Марки сталей —но ГОСТ 5632-72.
3
Обработку производят на подвесках из титана.
4
Допустимое содержание титана в растворах ~ 15 г/л.
5
Шлифованные детали перед гидридной обработкой подвергают травлению в растворе (г/л): соляная кислота 120—140, фтористый натрий 45—50; температура 15—30°С, продолжительность 0,5—10 мин.
6
Допускается проводить гидридную обработку по опескоструенной поверхности.
7
6 Марки титана и титановых сплавов —по ГОСТ 19807-74.
8
Раствор готовят по приложению 2.
9
Допускается увеличивать продолжительность обработки.
10
8 При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/л фтористоводородной кислоты.
11
Для меди и ее сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
12
Обработку никеля и никелевых покрытий по вариантам б и в не производят.
13
6 Коррозионностойкую сталь обрабатывают по варианту в.
14
Раствор применяют через 24 ч после добавления уротропина.
15
Допускается применять для сталей всех марок.
3 Допускается заменять жидкое стекло соответствующим количеством метасиликата натрия.
16
Допускается исключать или заменять карбоксилметилцеллюлозу на сернокислое железо (закисное); допускается уменьшать продрлэ^итель.ность обработку
17
Зак. 1666
18
Конструктивно-технологические характеристики деталей (сборочных единиц) — основной металл, конфигурация, габариты, шероховатость поверхности, класс точности обработки, состояние поверхности (степень окисленности, зажиренности др.).
19
Если при каскадной промывке в последней ступени предусматривается теплая или горячая вода, то в первой ступени температура воды нс нормируется.
20
Температура воды для промывки перед никелированием должна быть не ниже 15°С.
21
Если при каскадной промывке в первой ступени предусматривается теплая или горячая вода, а во второй — холодная, то в ванне первой ступени производят местный подогрев.
* При обработке в барабанах яда колоколах из полиэтилена, оргстекла или винипласта промывку перед сушкой производят в теплой воде.
22
Обработку производят в специальном оборудовании.
23
В технически обоснованных случаях допускается применять фреон-113 для всех металлов, кроме титана. При невозможности использования хлорированных углеводородов допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.
24
Обработку погружением ив парах растворителя производят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.
25
Не допускается обрабатывать детали, смоченные водой или водными растворами.
26
6 pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже 6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтил-амин ~ 0,01 г/л; монобутиламин ~ 0,01 г/л; уротропин ~ 0,01 г/л.
27
Обезжиривание деталей из алюминия и его сплавов, меди и его сплавов и медных покрытий производят при температуре не выше 70гС.
28
Допускается обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50°С.
29
Допускается обрабатывать без катионата-10.
30
Обработку производят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции; при образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1— 0,2 г/л пеногасителя КЭ-10—12 или другие пеногасители.
31
Допускается обрабатывать с применением ультразвука или ручной очистки щеткой и т. п., при этом температура может быть снижена до ~ 35°С; для варианта е допускается заменять жидкое стекло соответствующим количеством метасиликата натрия.
32
Допускается увеличивать продолжительность обработки.
33
* Допускается применять: вариант а взамен вариантов б—ж; вариант б взамен вариантов в—ж; вариант ж взамен вариантов вид при концентрации МД 30—50 г/л.
34
* Применяют для обработки меди и ее сплавов, алюминия и его сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности.
35
• Допуокается добавлять 3—5 г/л жидкого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия.
36
Допускается увеличивать концентрацию едкого натра до 50 г/л, тринатрий фосфата—до 70 г/л.
37
• При обработке струйным методом концентрации МЛ ~ 3 г/л.
38
Допускается снижать продолжительность обработки.