Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

27 страниц

456.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на универсальные резьбошлифовальные станки классов точности В и А, работающие узким (однониточным) кругом. Станки класса точности А следует изготовлять по согласованной с потребителями номенклатуре проверок с допусками равными 0,6 от допусков, указанных в таблицах для станков класса В соответствующих размеров. Последовательность проведения проверок может быть отличной от указанной в настоящем стандарте. Допускаемые отклонения по точности станков класса В не должно превышать указанных в пп. 1.2-1.21, 2.1-2.4

Показать даты введения Admin

Страница 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ РЕЗЬБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ

НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ ГОСТ 8716-81

Издание официальное


Цен» J коп.


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

Страница 2

УДК Mt.9«.4.06 : 1it.«4.* : OOV3J4    Группа    Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ РЕЗЬБОШЛИФОВАПЬНЫЕ

ГОСТ

8716-81

Нормы точности и жесткости

Thread grinding machines. Standard* ot accuracy and rigidity

ОКП 38 13)6

Дата аведеииа Несоблюдение стандарта преследуется по аакоиу

01.0t.83

Настоящий стандарт распространяется на универсальные резь-бошлнфовальные станки классов точности В и А, работающие узким (одлониточным) кругом.

Станки класса точности А следует изготовлять по согласованной с потребителями номенклатуре проверок с допусками равными 0,6 от допусков, указанных в таблицах для станков класса В соответствующих размеров.

Последовательность проведения проверок может быть отличной от указанной в настоящем стандарте.

Допускаемые отклонения по точности стаиков класса В не должны превышать указанных в пп. 1.2—1.21, 2.1—2.4.

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

1.1. Общие требования к испытаниям станков иа точность — по ГОСТ 8-82.

Схемы н способы измерения геометрических параметров точности — по ГОСТ 22267-76.

Точность установки станка н продольном и поперечном на-

0 02 м м

правлениях перед измерением должна быть    .

1

© Издательство стандартов, 1988

Страница 3

С. 2 ГОСТ 8716—$1

. 1.2. Прямолинейность перемещения стола (черт. 1)

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

-В& -fib.

Черт. 1

Допуск для наибольшей длины перемещения, мм:

до 1000 .............10*

со. 1000 до 2000  ....................5"

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 3, метод 8.

Стол станка перемещают на всю длину хода с остановками для измерений не реже, чем через 1/10 длины хода, но не менее чем через 50 мм.

(Измененная редакция, Изм. № I).

1.3. Перекос рабочей поверхности стола при его перемещении

(черт. 2).

1 2

Черт. 2

0.02 мм

Допуск на длине перемещения до 2000 мм

1000 мм

Заднюю бабку устанавливают на столе I станка в положение, соответствующее наибольшему межцентровому расстоянию.

На рабочей поверхности стола, в средней его части, перпендикулярно направлению его перемещения устанавливают уровень 2.

Стол станка перемещают на всю длину хода с остановками для измерений не реже, чем через */ю длины хода, но менее чем через 50 мм.

Перекос определяют как наибольшую величину алгебраической: разности показаний уровня.

Страница 4

ГОСТ 8716—81 с. 3

1.4. Параллельность базирующих поверхностей стола направлению его перемещения (черт. 3).

Черт. 3

Допуск в мкм для наибольшей длины перемещения стола, мм:

до 250 ..............5

св.    250    до    360    ...........6

»    360    *    500    ...........8

»    500    »    1000    ...........10

»    1000    *    2000 ........... 12

На неподвижной части станка укрепляют показывающий измерительный прибор I так, чтобы его измерительный наконечник касался базирующих поверхностей стола 2 через мерную плитку 3.

Стол перемещают на всю длину хода.

Отклонение от параллельности определяют как наибольшую величину алгебраической разности показаний показывающего измерительного прибора на всей длине хода.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Страница 5

. С. 4 ГОСТ «7f«—81

1.5. Осевое биение шлифовальных'шпинделей (черт. 4):

а)    для шлифования наружной резьбы;

б)    для шлифования внутренней резьбы.

Таблица I

НавбольвиЯ д«»мгт0 устиная-.1им«уой за г отопи. мм

ЛойУсх. мим

а

6

До 125

2

3

С*. 125 > 320

2

4

* 320

3

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1.

Страница 6

ГОСТ *71d—•« С. 5

1.6. Радиальное биение базовых поверхностей концов шлифовальных шпинделей (черт. 5):

а)    для шлифования наружной резьбы;

б)    для шлифования внутренней резьбы.

Черт. 5

Таблица 2

Наибольший да»м«т« У«та-иаалкпаемоА за готов* к. им

Доауск. ккм

.

До 126

4

3

Св. 125 » 320

4

5

» 320

5

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 15, методы 1 и 2.

Страница 7

С. 6 ГОСТ 8716-81

1.7. Радиальное биение оси вращения шпинделя передней бабки (черт. 6):

а)    у торца шпинделя;

б)    на расстоянии /.

Черт.

б

Таблица 3

Н*иФодыи»А лиаметэ vc-тачамиваечоЛ эаготошен. им

Ноита пункта

I. им

Допуск, мч

До 125

1.7а

2

1.76

150

4

Св. 125 > 320

1.7а

3

1.76

300

8

* 320

1.7а

_

4

1.76

300

12

На фланце шпинделя-1 устанавливают специальную плавающую цилиндрическую оправку 2 п центрируют ее относительно оси вращения так, чтобы смешение оси было минимально возможным.

На станке укрепляют показывающий измерительный прибор 3. так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель с оправкой приводят во вращение.

Биение равно наибольшей величине алгебраической разности показаний показывающего измерительного прибора в каждом положении.

Страница 8

ГОСТ 8716—81 С. 7 1.8. Осевое биение шпинделя передней бабки (черт. 7).

Таблица 4

НдибольшиА двохетр усгнивляодехоИ »»гото*«и. им

Допуск.

До 125

1,6

Св. 125 » 320

2,0

> 320

3.0

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1.

Страница 9

С. 8 ГОСТ 1716—II

1.9. Радиальное биение базирующего отверстия шпинделя передней бабки (черт. 8):

а)    у торца шпинделя;

б)    на расстоянии /.

Черт. 8

Таблица S

Наибольший zmmcto уст*. павлввасноА злотом*, им

Номео пункта

1. мм

Допус*. МКМ

До 125

19 а

5

1-9 б

150

8

С». 125 » 320

1.9 а

_

6

1.9 б

300

10

* 320

1.9 а

_

8

1.9 б

300

12

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 15, метод 2.

Страница 10

ГОСТ 8714—«1 С. 9

1.10. Радиальное биение наружной центрирующей поверхности шпинделя передней бабки (черт. 9).

Черт. 9

Допуск в мкм для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки, мм:

до 320 ..............5

се. 320    ..............7

На станке укрепляют показывающий измерительный прибор / так, чтобы его измерительный наконечник касался наружной центрирующей шейки шпинделя 2 передней бабки н был направлен к оси этой поверхности перпендикулярно образующей.

Измерения производят при вращении шпинделя в рабочем направлении. Биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного показывающего прибора в каждом его положении.

Страница 11

С. 10 ГОСТ 5716-81

1.11. Торцовое биение опорной поверхности фланца шпинделе передней бабки (черт. 10).

Черт. ю

Допуск в мкм для наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки, мм:

до 320 св. 320


.    .    5

.    .    7


Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 18, метод 1.

1.12. Параллельность оси отверстия шпинделя передней бабки направлению перемещения стола (черт. 11):

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

4tpr. 11

Страница 12

ГОСТ «716—«1 С. 11

Таблица 6

ДООУСК. ИМИ

НанбольшиЛ лняистр vera-кйвдиыемоп »йго>оекм. им

J. МИ

а

б

До 125

150

8

4

Св. 125 > 320

300

12

6

> 320

300

12

6

Отклонение свободного конца оправки вниз и от шлифовального круга не допускается.

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 6, метод 36.

1.13. Параллельность оси отверстия пииоли задней бабки направлению перемещения стола (черт. 12):

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

Черт. 12

Таблица 7

Доптос. мкм

Наибольшая диам^то уста-иаазнваемой sarotoexH. им

1. ми

а

<5

До 125

150

8

7

Со. 125 > 320

300

15

12

> 320

300

15

12

Отклонение свободного конца оправки вннз н от шлифовального круга не допускается.

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 6, метод 36.

Страница 13

С. 12 ГОСТ 8716-81

1.14. Одновысотность осей конусных отверстий шпинделя передней бабки и пнноли задней бабки (черт. 13)

Черт. 13

Таблица 8

Наиболыэив аиамств гстлиплаааекой заготовки, мм

Допуск.

икм

До 125

От

3 до

t6

Св. 125 * 320

>

5 *

20

* 3 -20

»

10 >

25

Ось отверстия пнноли задней бабки должна быть выше оси отверстия шпинделя передней бабки.

Схема и способ измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 14, метод 4.

Заднюю бабку устанавливают в положение, соответствующее наибольшему расстоянию между центрами. Пиноль задней бабкн выдвигают на половину ее хода и зажимают в этом положении.

Страница 14

ГОСТ «716—31 с. 13

1.15. Параллельность оси шпинделя шлифовального круга направлению перемещения стола в горизонтальной плоскости (черт. 14)

L

У////////////////Ш


П


Черт. )4

Допуск для всех значении наибольшего диаметра устанавлн-» ваемой заготовки на длине /—*150 мм.....15 мкм.

Отклонение свободного конца оправки от шпинделя передней бабки не допускается.

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 6, метод За.

Шпиндель шлифовального круга устанавливают при измерении в горизонтальное положение.

Страница 15

С. 14 ГОСТ «716—>1

1.16. Параллельность оси отверстия под шлифовальную головку в приспособлении для внутреннего шлифования направлению перемещения стола (черт. 15):

а)    в вертикальной плоскости;

б)    в горизонтальной плоскости

Черт. 15

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки на дойне /=100 мм:

в вер шкальной плоское:»........20 мкм,

в горизоиталькой плоскости.......20 мкм

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 6, метод За.

Шпиндель шлифовального круга для иаружного шлифования при измерении устанавливают в горизонтальном положении.

Страница 16

ГОСТ 8716-81 С. 15

1.17. Одновысотность расположения осей шпинделей передней бабки, шлифовального круга для шлифования наружной резьбы и приспособления для шлифования внутренней резьбы

а о

Таблица 9

Наибольший днзч^гп «етмвлнодемов ааготоеси. им

Допуск, mkv

До 125

150

Св. 125 * 320

200

» 320

300

Шпиндель / шлифовального круга для наружного шлифования устанавливают в горизонтальное положение параллельно ходу стола.

На шпинделе шлифовального круга, в отверстие шпинделя передней бабки и в отверстие приспособления для внутреннего шлифования устанавливают контрольные оправки 2 с цилиндрической измерительной поверхностью одинакового диаметра.

Страница 17

С. 16 ГОСТ 8716-81

На столе 4 станка устанавливают регулируемый мостик 3 так, чтобы его поверхность была параллельна направлению перемещения шлифовальной бабки.

На мостик 3 устанавливают показывающий измерительный прибор 5 так. чтобы его измерительный наконечник касался сначала верхней образующей измерительной поверхности оправки шпинделя передней бабки, а затем поочередно поверхностей:

а)    оправки, установленной на шпинделе шлифовального круга для наружной резьбы;

б)    оправки, установленной в приспособлении для шлифования внутренней резьбы.

Отклонение от одновысотности определяют как наибольшую величину алгебраической разности показаний показывающего измерительного прибора.

1.18. Точность делительного устройства для шлифования много* эаходных резьб (черт. 17)

Черт. 17

Таблица 10

Наибольшая ди»мето устапевляадемоЯ эаготеаки. ми

Допуск

До 125

5'

Св. 125 » 320

У

> 320

V

Отклонение определяют на

отдельных делениях при делении

на 4 и 6 частей.

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 20, метод 1.

Примечания:

1.    Съемное неавтоматическое делительное устройство допускается проверять вне стайка.

2.    Встроенное автоматическое делительное устройство проверяют путем измерения образца, прошлифованного при проверке станка в работе (см. п. 2.4)

Страница 18

ГОСТ *716—«1 С. 17

Допуск в мкм для станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки, мм:

до 320..............1.5

1.19. Осевое биение ходового винта (черт. 18)



со. 320 ............................2,0

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1.

1.20. Стабильность конечного положения шлифовальной бабки при ее перемещении с помощью механизма быстрого подвода

(черт. 19)

Черт. 19


Страница 19

С. 18 ГОСТ 8716-81

Допуск для станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки;

до 320 мм .    .........2 мки

св. 320 мм............3 мкм

На подвижной части станка укрепляют показывающий измерительный прибор / так, чтобы его измерительный наконечник касался шлифовальной бабки 2 на высоте линии центров станка в направлении ее перемещения.

Шлифовальную бабку отводят от показывающего прибора и подводят к нему вручную при помощи механизма быстрого подвода (до фиксированного положения органа управлении механизмом).

Количество замеров — не менее 10.

Отклонение определяют как наибольшую величину алгебраической разности показаний показывающего измерительного прибора.

1.21. Точность поперечной подачи шлифовальной бабки по лимбам механизмов подачи на одио деление (черт. 20)

Черт. 20

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки ..............2,5    мкм.

На неподвижной части станка укрепляют показывающий измерительный прибор / так, чтобы его измерительный наконечник касался шлифовальной бабки 2 на высоте линии центров станка в направлении ее перемещения.

Шлифовальной бабке последовательно сообщают перемещения, отсчитываемые по лимбу поперечной подачи на одно деление лимба. Производят 20 подач. Отклонение равно наибольшей абсолютной величине разности между величинами перемещений, отсчитанными по лимбу и измеренными показывающими измерительным, прибором.

ч

Страница 20

ГОСТ 8716-81 С. 1*

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ОМАБОТКИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

2.1.    Точность наружной цилиндрической резьбы, прошлифован-ной на образце-изделии:

2.1.1.    Точность резьбы по шагу:

а)    на длине 25 мм;

б)    на длине 200 мм; о) на длине 400 мм;

г)    на длине 1000 мм;

д)    на длине 2000 мм.

2.1.2.    Точность резьбы по подъему винтовой линии (периодическая ошибка шага).

2.1.3.    Точность резьбы по среднему диаметру:

а)    в продольном сечении;

б)    в поперечном сечении.

2.1.4.    Точность резьбы по половине угла профиля.

2.1.5.    Шероховатость шлифованной поверхности резьбы (по

ГОСТ 2789-73).

Таблица 11

Иомсо пункт*

Нокбользий диаметр ycTjnatUKRafvoA заготовки, мм

До 123

Сп. 13S до 200

С». 2» до 320

Се. 320

Допуск. х»м

2.1.1 а

2

3

4

5

2.1.1 б

4

5

6

8

2.1.1 а

8

9

10

2.1.1 г

14

16

2.1.1 я

20

20

2.1.2

2

3

4

О

2.1.3 а

5

6

8

8

на длине 500 мм на лю

па всей длим? образца

бом участке длины образца

2.1.3 б

3

4

'5 / 5

2.1.4

о мин

2.1.5

Не грубее Да-0.63

Для измерения точности наружной цилиндрической резьбы, прошлифованной на станке, шлифуют образец-изделие из инструментальной стали диаметром от 40 до 80 мм для станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки до 320 мм включительно и диаметром от 80 до 100 мм для станков с наибольшим диаметром устанавливаемой заготовки свыше 320 мм.

Страница 21

С. 20 ГОСТ S7I6—$1

Образец-изделие должен быть прошлифован по наружному диаметру и иметь предварительно нарезанную однозаходную резьбу. Шаг резьбы, нарезанной на образце-изделии, рааен 5 мм, угол профиля 603, длина нарезанной части должна быть равна наибольшей длине резьбы, шлифуемой на проверяемом станке.

Для станков, у которых наибольшая длина шлифуемой резьбы превышает 500 мм, проверка периодической ошибки производится на образцах-изделиях с указанными выше размерами, но с меньшей длиной шлифуемой резьбы (ко не менее 200 мм).

После чистового шлифования резьбы на проверяемом станке вне станка производят измерение регламентируемых стандартом параметров резьбы образца-изделия с помшью средств измерения шага и среднего диаметра резьбы и шероховатости поверхности.

Точность шага резьбы в пределах одного шага (периодическая ошибка шага) проверяют на одном витке в двух различных местах по длине образца-изделия путем последовательных 4 поворотов образца на 90°.

2.2. Точность элементов образца типа резьбовой фрезы с заты-лованной резьбой (только для станков с механизмом затылова-иия):

2.2.1.    Точность осевого шага кольцевых канавок.

2.2.2.    Точность деления от зуба к зубу по окружности фрезы.

2.2.3.    Равномерность затылования отдельных зубьев.

2.2.4.    Шероховатость затылованной поверхности (по ГОСТ

2789—73).

Таблица 12

Нои со пункта

НаяболыанЙ онемею устанавливаемой заготом*. мм

Ло 123

с*. 1» ло 5»

Допуск, мкм

2.2.1

10

10 ‘

222

±5

±10

2.2 3

±10

±15

2.2.4

Не грубее Яа=0.63

Не грубее /?а-=0.63

Для измерения точности работы станка при шлифовании с за-тылованнем шлифуют образец-изделие типа резьбовой фрезы с 8 канавками, с диаметром от 63 до 100 мм, с шагом 5 мм и длиной нарезанной части от 40 до 50 мм. Спад затылка 2 мм.

После чистового шлифования с затылованием на проверяемом станке производят вне станка измерение регламентируемых стандартом параметров образца-изделия с помощью соответствующих средств измерения.

Страница 22

ГОСТ 8716-81 С. 21

2.3.    Прямолинейность образующей среднего конуса конической резьбы (для станков с механизмом конусного шлифования)

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки ...    8    мкм.

Для измерения прямолинейности образующей среднего конуса конической резьбы шлифуют образец-изделие из инструментальной стали диаметром от 20 до 60 мм и длиной от 30 до 50 мм с гладкой прошлифованной конусной (1 : 16) поверхностью и наре. занной резьбой с шагом до 3 мм.

После чистового шлифования конической резьбы на проверяемом станке производят вне станка измерение прямолинейности образующей среднего конуса конической резьбы с помощью универсальных измерительных средств для измерения прямолинейности образующей конуса.

2.4.    Точность осевого шага между соседними профилями прошлифованной многозаходной резьбы (только для станков со встроенным автоматическим делительным устройством)

Допуск для всех значений наибольшего диаметра устанавливаемой заготовки..........±8 мкм.

Для измерения точности осевого шага многозаходной резьбы шлифуют образец-изделие из инструментальной стали диаметром 50 мм. Образец-изделие должен быть прошлифован по наружному диаметру и иметь предварительно нарезанную четырехзаход-ную резьбу. Шаг резьбы, нарезанной на образце, равен 5 мм, ход — 20 мм, угол профиля 60°, длина нарезанной части — 50 мм.

После чистового шлифования многозаходнй резьбы на проверяемом станке производят вне станка измерение осевого шага между соседними профилями многозаходной резьбы на измерительном устройстве для проверки шага резьбы.

Э. ПРОВЕРКА ЖЕСТКОСТИ СТАНКА

3.1.    Общие требования к испытаниям станков на жесткость— по ГОСТ 7035-75.

Наибольшие относительные перемещения под нагрузкой для станков класса В не должны превышать значений, указанных в табл. 13.

3.2.    Перемещение под нагрузкой испытательной оправки, закрепленной на шлифовальном шпинделе, относительно оправкп. установленной в конусе шпинделя передней бабки (черт. 21).

3.3.    Перемещение под нагрузкой испытательной оправки, закрепленной на шлифовальном шпинделе, относительно оправки, установленной в конусе пиноли задней бабкн (черт. 21).

Страница 23

С. 22 ГОСТ 8714-11

Проверка станка (у передней бабки)    Проверка    станка    (у    задней    бабки)

L—яягбольэгге ис«центровое расстояние: {>—раеетояна* от торца шпакдела вередие* бабки (оииоли аалиеА бабки) ао точки приложении силы /*.

Черт. 2!

Таблица 13

Наибольший аиамг-п) D хтанаыиааеыоА ваготоаки. мм

Нагружающая сила

Я. И

Наибольшие допускаем ме перемете-НИИ. мм

Пункт 3.S

Пункт ЗЛ

80

160

0.06

о.оэ

125

250

0.07

0,09

200

<00

0,08

0,10

320

600

0.09

0.11

Примечание. Наибольшие допустимые перемещения для станков с 0=320 мм — рекомендуемые.

При проверке жесткости положение узлов, деталей станка, точки приложения силы, а также направления действия силы должны соответствовать указанным на черт. 21 и в табл. 14 и 15.

Страница 24

ГОСТ 8716-81 С. 23

Таблица 14

Шабольшай яи*мет* »сг*и«*л«м-еией заготовка

Наамгяоынвс гаэигэоа

«. I2S. ?00

3»)

Диаметр d испытательной оправки, закрепляемой на шпинделе шлифовальной бабки

120

150

Расстояние А между осями оправок

210

300

Примечание. Для станков с D-В0 мм допускается уменьшение d и А а 1,4 раза.

Таблица 1Б

Нкапшшг огяоьик

Bubvkmm

метров Я M1MCGOB

38


48


24


30


60


38


48


30


Конусное отверстие в шпинделе или пино-ли для упорных центров по ГОСТ 13214— 79. конус Морзе

Диаметр <fi оправки, устанавливаемой п конусном отверстии шпинделя передней бабхи (пикали задней бабки), мм

Расстояние I, от точки приложения силы Р до торца шпинделя передней бабки (пино-ли задней бабки), мм


На конусе шпинделя 1 шлифовальной бабки вместо шлифовального круга укрепляют испытательную оправку 2. В отверстиях шпинделя 3 передней бабки и закрепленной пиноли 5 задней бабки устанавливают последовательно оправки 4 к 6 с нагружающим устройством. Размеры оправок указаны в табл. 14 и 15.

Перед каждым испытанием шпиндель шлифовальной бабки поворачивают, а стол и шлифовальную бабку устанавливают так, чтобы их взаимное расположение соответствовало чертежу н определялось размерами А, I и Л (табл. 14 и 15), а также соответствовало условиям, при которых производится шлифование цилиндрической резьбы. Шлифовальную бабку перед испытанием перемещают только в сторону стола.

Между шпинделями шлифовальной и передней бабок (пнно-лью задней бабки) создают плавно возрастающую силу Р, направленную по линии, соединяющей оси шпинделей (или шпинделя и пиноли).

Силу Р измеряют динамометрами.

Страница 25

С. 24 ГОСТ «71*—«1

Одновременно в том же направлении при помощи измерительного прибора измеряют перемещение шпинделя шлифовальной бабки относительно шпинделя передней бабки (пинолн задней бабки).

За величину перемещений принимают среднее арифметическое результатов двух испытаний.

Страница 26

ГОСТ #716—81 С. 25

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н. ф. Хлебалхм. А. С. Коиьшим, Д. М. Дукорский, В. А. Захарьев, В. И. Бобрин, Б. М. Ропьбим, М. 3. Лурье, В. Я. Черкевмч

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.02.81 № 1032

3.    СРОК ПРОВЕРКИ — 1989 г.

4.    ВЗАМЕН ГОСТ 8716-72, ГОСТ 18196-72

5.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ:

Обсока'гсяис НТД. па кятогый лапа <cu.au

Ноу г г. byhxt*

ГОСТ 8-82

1.1

ГОСТ 27S9-73

2.1.5, 22.4

ГОСТ 7035-75

3 1

ГОСТ 132 И-79

3-3

ГОСТ 222G7-7G

1.1. 12. 1.5, 1.6. 1.8, 1.9. 1.11, 1.12, 1.13, 1.14, 1.15. 1.16, 1.18. 1.19

6.    ПЕРЕИЗДАНИЕ (август 1987 г.) с Изменением N° 1, утвержденным в мае 1987 г. (ИУС № 8—87).

7.    Срок действия продлен до 01.01.93 (Постановление Государственного комитета СССР-ло стандартам от 22.05.86 № 16711.

Страница 27

Редактор Р. Г. Гомрдоеекая Технический редактор Э. В. Митяй Корректор АГ М. Герасименко

Схпго а ка 6. 01.02.И8 Подп в лея. 10.06,38 1.75 ч<л. п. л. 1.Т5 уел. кр.отт. 1Л1 уя.-аэд. ж.

Тираж 600D Цена 5 коп.

Ордена «Злак Почета* И>дат*льст*о стандартов. 125М0. Москм, ГСП. НоаопресяеискяА пер.. а. 3.

Вильнюссяя» тиоографвя Издательства стандартов, ул. Даояус ■ Гиреио. S9. Зак. 1211.

Заменяет ГОСТ 8716-72 ГОСТ 18196-72