СТАНКИ ЗУБОДОЛБЕЖНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ. НОРМЫ ТОЧНОСТИ

Издание официальное

ИНК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СТАНКИ ЗУБОДОЛБЕЖНЫЕ ВЕРТИКАЛЬНЫЕ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС

Основные параметры и размеры. Нормы точности

Vertical shaping machines for cylindrical gears. Basic parameters and dimensions. Standards of accuracy

МКС 25.080.99 OKI! 38 1571

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт распространяется на вертикальные зубодолбежные станки общего назначения классов точности Н. II и В (в том числе на станки вспомогательного производства), работающие зуборезным долбя к ом по ГОСТ 9323 и ГОСТ 10059. предназначенные для обработки прямозубых и косозубых цилиндрических колее внешнего и внутреннего зацепления с наибольшим диаметром до 2000 мм и изготавливаемые для потребностей экономики страны и экспорта.

Стандарт нс распространяется на специальные и специализированные станки.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

(Измененная редакция. Изм. № 1).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Основные параметры и размеры станков должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. I.

/>— наибольший диаметр обрабатываемого колеса. /3, — диаметр рабочей поверхности стола (фланца шпинделя изделия) по ГОСТ 1574. ,, — наибольший номинальный делительный диаметр лолбяка по ГОСТ 9323 и ГОСТ 10059

Черт. 1

II р и м с ч а н и с. Чертеж нс определяет конструкцию станка.

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов. 1989 © ИПК Издательство стандартов. 2003

п	«нб* нс менее	О,, не менее	Центрирующее отверстие в столе (шпинделе изделия)		4* нс менее	Конус Морте инструментального шпинделя по ГОСТ 25557
			диаметр Н6 или Н7	глубина, не менее
80	1	63	35	6	40	1
125	2	140	50	16	50	2
160	4	160	65		75	3
200
250	5	320			100	5
320	6		—
500	8	400
800	12	630			200
1250		1000
2000		1600

* /Яиб — наибольший модуль обрабатываемого колеса.

П римечани с. При проектировании станков с ЧПУ числовые значения главного параметра (наибольшего диаметра D обрабатываемого колеса) следует выбирать и:» табл. I.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ГЕОМЕТРИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ СТАНКА

2.1.    Общие требования к испытаниям станков на точность — по ГОСТ 8 при условии, что все измерения должны проводиться во время рабочего хода инструментального шпинделя.

2.2.    Нормы точности станков нс должны превышать значений, указанных в пп. 2.2.1 —

2.2.11.

2.2.1.    Плоскостность рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

2.2.1.1.    Для станков с наибольшим диаметром стол а до 250 мм (черт. 2) Контроль с помощью линейки и прибора для измерения длин.

На рабочей поверхности стола / устанавливают контрольную линейку 2. на которой закрепляют измерительный прибор 3. Наконечник измерительного прибор;! должен касаться проверяемой поверхности и быть перпендикулярен к ней. Контрольную линейку перемешают на рабочей поверхности стола не менее чем в 8 сечениях, включая два диаметральных. В каждом сечении регистрируют наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора. За отклонение от плоскостности принимают наибольший по абсолютной величине результат из всех измерений.

2.2.1.2.    Для станков с наибольшим диаметром стола свыше 250 до 1000 мм Измерения — по ГОСТ 22267. рам. 4. метод 3 (черт. 3). нс менее чем в 8 сечениях (см. черт. 2),

включая два диаметральных.

2.2.1.3.    Для станков с наибольшим диаметром стода свыше 1000 мм Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 4. метод 6 (черт. 4). нс менее чем в 8 сечениях (см. черт. 2),

включая два диаметральных.

В случае, если отверстие в стазе (шпинделе изделия) больше 0.2 D,. то измерения по пп. 2.2.1.1. 2.2.1.3 в диаметральных сечениях не проводят.

ГОСТ 658-89 С. 3

Та бл и иа 2

Длина измерения, мм Допуск, мкм. для станков классов точности Н П В До 125 12 X 5 Св. 125 до 200 16 10 6 . 200 • 320 20 12 8 * 320 * 500 25 16 10 » 500 * хоо 30 20 12 . Х00 . 1250 40 25 16 . 1250 » 2000 50 30 20 Выпуклость нс допускается

2.2.2. Радиальное биение центрирующего отверстия стола (шпинделя изделия)

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15. метод I (черт. 5).

Измерения проводят при ускоренном вращении стола в одном направлении.

Таблица 3

Наибольший диаметр обрабагы васмого колеса, мм Допуск, мкм. для станков классов точности н П В До Х0 6 4 2.5 Св. Х0 до 125 6 4 2.5 » 125 » 200 8 5 3 . 200 . 250 10 6 4

2.2.3. Торцовое биение рабочей поверхности стола (шпинделя изделия)

Измерения — по ГОСТ 22267, разя. 18. метод 1 (черт. 6).

Измерительный наконечник прибор;! должен отстоять от оси стола на расстояние не менее 0.4 диаметра рабочей поверхности стола (шпинделя изделия). Измерения проводят при ускоренном вращении стола в одном направлении. Влияние на результат измерения местных неровностей, пазов

С. 4 ГОСТ 658-89

и т. л. следует исключить (например, располагая концевую меру длины между измерительным наконечником и проверяемой поверхностью).

Табл и па 4

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм. .ия станков классов точности Наибольшим диаметр обрабатываемого колеса, мм Допуск, мкм, для станков классов точности Н П В Н М В До 80 5 3 2.5 Св. 320 ло 500 12 8 6 Св. 80 до 125 6 4 3 • 500 » 800 16 10 8 * 125 » 200 8 5 4 . 800 . 1250 20 12 10 . 200 . 320 10 6 5 • 1250 . 2000 25 16 12

2.2.4. Постоянство положения оси вращения стола (шпинделя изделия): а)    у рабочей поверхности стола (шпинделя изделия); б)    на расстоянии /,

Табл и на 5

Наибольший Допуск, мкм. Наибольший Допуск, мкм. диаметр Номер L, мм ДЛЯ станков диаметр Номер L. мм для станков обрабаш вас мою пункта класса точности обрабатываемого пункта класса точности колеса, мм В колеса, мм В До 80 2.2.4 а _ 1.2 С в. 320 до 500 2.2.4 а 3 2.2.4 б 100 1.6 2.2.4 б 300 5 Св. 80 до 125 2.2.4 а — 1.6 • 500 . 800 2.2.4 а — 4 2.2.4 б 150 2.5 2.2.4 б 300 6 » 125 • 200 2.2.4 а — 2 • 800 . 1250 2.2.4 а _ 5 2.2.4 б 200 3 2.2.4 б 300 8 . 200 . 320 2.2.4 а — 2.5 • 1250 . 2000 2.2.4 а — 6 2.2.4 б 200 4 2.2.4 б 300 10

На стазе / станка (черт. 7) устанавливают регулируемую контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей частью, с плоским торцом или гнездом для шарика. Оправку центрируют относительно оси вращения стола (шпинделя изделия) так, чтобы смешение оси оправки составляло

ГОСТ 658-89 С. 5

примерно четырехкратную величину допуска на проверку. Два измерительных прибора 3укрепляют на неподвижной части станка так. чтобы измерительные наконечники касались рабочей части оправки и были напраатсны перпендикулярно к оси вращении стола. Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами в положениях виг (под углом 90') в плоскостях а и б при ускоренном вращении стола в одном напраатении. при прерывистом или непрерывном его вращении. Измерения проводят нс менее чем в 8 угловых положениях стола (через 45*) в течение нс менее трех его оборотов. Из измеренных значений для каждого углового положении стола вычисляют среднее арифметическое значение (отдельно для положений в и г). Вычисленные средние значения показаний измерительных приборов для каждого углового положения стола отклалыаают на прямоугольных осях координат: для измерительного прибора в положении г — по оси X, для измерительного прибор;! в положении в — по оси Г. Из полученных точек проводят прямые, параллельные осям координат, а их точки пересечения последовательно соединяют прямыми. Вокруг полученного многоугольника проводят описанную окружность с минимально возможным радиусом и концентричную ей (из того же центр;») вписанную окружность максимально возможного радиуса.

Отклонение от постоянства оси вращения стола в каждой плоскости (о и 6) равно разности радиусов описанной и вписанной окружностей.

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращения стола приведен в приложении I.

2.2.5. Осевое биение стола (шпинделя изделв

Измерения — по ГОСТ 22267. разд. 17. метод 1 (черт. 8 и 9).

Для проведения измерений используют ту же оправку, что и в п. 2.2.4. Оправку центрируют относительно оси вращения стола таким образом, чтобы показания прибора для измерения длин в нижнем (у поверхности стола) и верхнем положениях были минимальными. Измерения проводят при ускоренном вращении стола в одном направлении.

Черт. 8    Черт.    9 Таблица 6

Наибольший диаметр Допуск, мкм. для станков Наибольший диаметр Допуск, мкм. ,пя станков обрабатываемою колеса, мм класса точности В обрабатываемого колеса, мм класса точности В До 80 1.6 Св. 320 до 500 4 Св. 80 до 125 2 - 500 • 800 5 * 125 . 200 2.5 . 800 . 1250 6 * 200 » 320 3 * 1250 » 2000 8

2.2.6. Радиальное биение конического отверстия инструментального шпинделя: а)    у торца инструментального шпинделя; б)    на расстоянии /, Измерения — по ГОСТ 22267. раза. 15. метод 2 (черт. 10).

Т а б л и ц а 7

Наибольший Номер Допуск, мкм. для станков классов точности диаметр /., мм обрабатываемого пункта Н (1 В колеса, мм До 80 2.2.6 а — 5 3 2.5 2.2.6 б 50 6 4 3 Св. 80 до 125 2.2.6 а — 6 4 3 2.2.6 б 50 8 5 4 . 125 • 200 2.2.6 а — 8 5 4 2.2.6 б 50 12 8 6

С. 6 ГОСТ 658-89

2.2.7. Радиальное биение центрирующей поверхности посадочной шейки под зуборезный лолбяк (ДЛЯ станков с переходной втулкой, являющейся неотъемлемой частью станка)

Измерения — по ГОСТ 22267, разд. 15, метод I (черт. 11).

Таблица 8

НаибольшнП диаметр Допуск, мкм, для станков классов точности обрабатываемою колеса, мм Н П В До 80 5 3 2 Св. 80 до 200 6 4 2.5 . 200.500 8 5 3 » 500 . 1250 10 6 4 • 1250 » 2000 12 8 5

2.2.8. Торцовое биение опорной поверхности инструментального шпинделя (без умета осевого биения)

Табл и на 9

Наибольшим диаметр Допуск, мкм. для станков классов точности обрабатываемого колеса, мм Н П В До 80 6 4 2.5 Св. 80 до 200 8 5 3 » 200 ► 500 10 6 4 » 500 » 1250 12 8 5 » 1250 » 2000 16 10 6

Измерительные приборы / и 2 (черт. 12) устанавливают на неподвижной части станка так. чтобы их измерительные наконечники касались проверяемой торцовой поверхности и были перпендикулярны к ней. Измерительные наконечники должны отстоять от оси вращения на возможно большее расстояние, которое должно быть установлено в технической документации на конкретные модели станков. Измерения проводят одновременно двумя измерительными приборами, расположенными диаметрально противоположно. Инструментальный шпиндель (с проверяемой поверхностью) J в течение измерения должен сделать не менее двух оборотов со скоростью, позволяющей регистрировать показания прибора. Измерения проводят не менее чем в четырех положениях шпинделя, равномерно но окружности. Число положений может быть больше четырех, но обязательно четное. Допускается отсчитывать показания приборов при неподвижном шпинделе.

Для каждого положения шпинделя фиксируют показания двух измерительных приборов и определяют их алгебраическую полуразность.

Торцовое биение опорной поверхности инструментального шпинделя (без учета осевого биения) равно наибольшей разности алгебраических полуразностей. Пример определения отклонения приведен в приложении 2.

Допускается использовать один измерительный прибор при условии, что инструментальный шпиндель через шарик будет прижат к поверхности стала. В этом случае отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора.

2.2.9. Параллельность траектории вертикального перемещения инструментального шпинделя оси вращения стала (шпинделя изделия):

ГОСТ 658-89 С. 7

а)    в плоскости, перпендикулярной к направлению перемещения стола (шпинделя изделия) и проходящей через ось вращения стаза (шпинделя изделия); б)    в плоскости, параллельной перемещению стаза (шпинделя ихзелия) и проходящей через ось вращения стаза (шпинделя изделия) Измерения — по ГОСТ 22267. разя. 6. метол За (черт. 13). Таблица 10

Длина перемещения. Номер Допуск, мкм. для станков классов точности мм пункта Н П В До 30 2.2.9 а 5 3 2 2.2.9 б 6 4 2.5 С в. 30 ло 50 2.2.9 а 6 4 2.5 2.2.9 б 8 5 3 . 50 . 80 2.2.9 а 8 5 3 2.2.9 б 10 6 4 . 80 . 125 2.2.9 а 10 6 4 2.2.9 б 12 8 5 • 125 . 200 2.2.9 а 12 8 5 2.2.9 б 16 10 6

Измерения проводят при наибольшей длине перемещения инструментального шпинделя.

Для провеления измерений используют ту же оправку, что и в пп. 2.2.4 и 2.2.5. Оправку центрируют относительно оси вращения стаза как указано в п. 2.2.5.

Измерения проводят при расстоянии между осями вращения стола (шпинделя изделия) и инструментального шпинделя, которое должно быть указано в технической документации на конкретные модели станков.

2.2.10. Постоянство установки стола (шпинделя изделия) в заданное положение

Таблица II

г / Наибольший диаметр обраба гм васмого колеса, мм Допуск, мк\ , станков классов точпости ~Л г--1-1 II 11 В Т 1 V7Z////////A До 80 20 12 8 Св. 80 до 125 25 16 10 Черт. 15 . 125 • 200 30 20 12 . 200 . 500 40 25 16 ► 500 . 1250 50 30 20 . 1250 . 2000 65 40 25

Стол (шпиндель изделия) 1 (черт. 14 и 15) перемешают в заданное положение. Измерительный прибор 2 укрепляют так. чтобы при переходе стола в заданное положение или на упор измерительный наконечник прибора касался расположенной перпендикулярно к направлению перемещения неподвижной части станка или упора.

Стол (шпиндель изделия) возвращают в исходное наложение, а затем вновь перемещают на заданную длину.

Измерения повторяют пять раз.

Отклонение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора.

2.2.11. Точность кинематической цепи взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя:

а)    накопленная погрешность поворота;

б)    периодическая погрешность поворота

Таблица 12

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм Номер пункта Допуск, угловые секунды, для станков классов точности >1 П В До 80 2.2.11 а 160 100 65 2.2.11 б 50 32 20 Св. 80 до 125 2.2.11 а 125 80 50 2.2.11 б 40 25 16 * 125 • 200 2.2.11 а 100 65 40 2.2.11 б 32 20 12 * 200 . 320 2.2.11 а 80 50 32 2.2.11 б 25 16 10 . 320 . 500 2.2.11 а 65 40 25 2.2.11 б 20 12 8 1 * * 2.2.11 а 50 32 20 2.2.11 б 16 10 6 . 800 . 1250 22.11 а 40 25 16 2.2.11 б 12 8 5 . 1250.2000 2.2.11 а 32 20 12 2.2.11 б 10 6 4

Проверку проводят угломерным прибором (типа кинематомера). непрерывно указывающим погрешность взаимосвязанного поворота стола (шпинделя изделия) относительно инструментального шпинделя. При проверке цепь обката станка настраивают на передаточное отношение, возможно близкое к передаточному отношению при нарезании образца-изделия (см. разд. 3).

Измерения проводят при вращении стола (шпинделя изделия) в двух направлениях за один оборот.

Отклонение равно:

а)    наибольшей накопленной погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия);

б)    наибольшей удвоенной амплитуде периодической состаазяющей кинематической погрешности за один оборот стола (шпинделя изделия).

Примечание. При отсутствии приборов пункт заменяют пп. 3.5.1 и 3.5.2 — измерением точности образца-изделия.

3. ТОЧНОСТЬ СТАНКА В РАБОТЕ

3.1.    Общие требования к образцу-изделию — по ГОСТ 25443.

3.2.    На станке нарезают (при чистовом режиме) зуборезным долбя ком соответствующего класса точности образен-и злел не (прямозубое цилиндрическое колесо) с параметрами, указанными в табл. 13.

ГОСТ 658-89 С. 9

Наибольший диаметр П обрабатываемого колеса Делительный лиаметр d образца-изделия, не менее Модуль т обратна-изделия, не менее Ширина А зубчатого йети образца-изделия До 500 0.5 D 0.75 даиб S0.1 d S 100 Св. 500 до 2000 0.6 ти6 $ 160

Примсчани я: 1.    Контроль точности направления туба допускается проводить на образце-изделии меньшего диаметра, чем указано в табл. 13. При лом наименьшая ширина зубчатого венца определяется по таблице, где диаметр d образца-изделия соответствует данным таблицы с учетом величины наибольшего диаметра обрабатываемого колеса. 2.    Число зубьев образца-изделия должно быть нс равно и нс кратно числу зубьев делительного колеса станка.

3.3.    Материалы образца-изделия: среднеуглсролистая сталь (о = 600 .. . 750 Н/мм²) или серый чугун (170 .. . 241 НВ).

3.4.    Условия обработки образца-изделия

В эксплуатационных документах станка должны содержаться следующие данные для испытаний:

режущий инструмент (материал, размеры и параметры точности);

скорость резания или количество двойных ходов в минуту;

подача;

припуск для обработки;

вид охлаждающей жидкости.

а также другие необходимые характеристики.

3.5.    Нормы точности образца-изделия не должны превышать значений, указанных в пп. 3.5.1—3.5.3.

3.5.1. Точность положения профилен соседних зубьев. Разность соседних окружных шагов

Таблица 14

Наибольший диаметр обрабаты насмог о колеса, мм Допуск, угловые секунды, для станков классов точности Наибольший диаметр обрабаты вае мото Допуск, угловые секунды, для станков классов точности Н П В колеса, мм И П В До 80 80 50 32 Св. 320 до 500 25 16 10 Св. 80 до 125 65 40 25 . 500 • 800 20 12 8 . 125 • 200 50 32 20 • 800 » 1250 16 10 6 . 200 . 320 32 20 12 . 1250 » 2000 12 8 5

Измерение проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля окружных шагов.

Погрешность определяют как наибольшую разность между соседними окружными шагами. 3.5.2. Точность положения профилей зубьев но всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Табл и на 15

Наибольший диаметр Допуск, угловые секунды, для Наибольший диаметр Допуск, угловые секунды, для обрабатываемого станков классов точности обрабатываемого станков классов точности колеса, мм Н П В колеса, мм Н П В До 80 200 125 80 Св. 320 до 500 80 50 32 Св. 80 до 125 160 100 65 • 500 * 800 65 40 25 * 125 . 200 125 80 50 . 800 • 1250 50 32 20 . 200 . 320 100 65 40 * 1250 ► 2000 40 25 16

Измерения проводят по обоим профилям зубьев прибором, предназначенным для контроля