Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1 

19 страниц

Купить ГОСТ 5950-63 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на инструментальную легированную сталь горячекатаную сортовую, кованую, калиброванную и шлифованную (серебрянку).

 Скачать PDF

Оглавление

I Марки

II Сортамент

III Технические требования

IV Методы испытаний

V Маркировка и упаковка

Приложение 1 Шкала № 1

Приложение 2 Шкала № 2

Приложение 3 Шкала № 3

Приложение 4 Методика исследования микроструктуры инструментальной легированной стали

Приложение 5 Определение обезуглероженного слоя методом контроля микроструктуры после специальной термообработки (метод Садовского)

Приложение 6 Определение обезуглероженного слоя по методу Попова (бейнитному превращению)

Приложение 7 Примерное назначение марок инструментальной легированной стали

Шкала № 1 микроструктура инструментальной легированной стали в состоянии поставки при увеличении х500

Шкала № 2 для оценки карбидной неоднородности стали марок Х12, Х12М, Х12Ф1

Шкала № 3 для оценки карбидной неоднородности стали марок Х6ВФ, 8Х4В4Ф1, 9Х5ВФ

 
Дата введения01.01.1965
Добавлен в базу01.02.2020
Завершение срока действия01.01.1975
Актуализация01.02.2020

Организации:

07.12.1963УтвержденГосударственный комитет стандартов, мер и измерительных приборов СССР
ИзданИздательство стандартов1964 г.
РазработанЦНИИЧермет

Tool alloy steel. Grandes and technical requirements

Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19

ГОСТ 5950-63

СТАЛЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ

МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Издание официальное

МОСКВА

ГОСТ 5950-63

СТАЛЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ

МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Издание официальное

МОСКВА

1964

ПРИЛОЖЕНИЕ 4


МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ МИКРОСТРУКТУРЫ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ

1. Схема отбора образцов, их форма и размеры приведены в таблице.


Но

мера

чер*

тежсй


Схема вырезки шлифа из прутка или штанги


Расположение плоскости шлифа к направлению вытяжки при прокатке или ковке


Размер стали в мм


Контролируемая структура



V£?

I



D


В




Поперек


Вдоль


Поперек-


Поперек


Вдоль


Поперек


До 25


До 40


Or 26 до 40


От 40 до 50


От 40 до 50


От 50 и выше


Микроструктура отожженной стали, карбидная сетка


Карбидная неоднородность


Микроструктура отожженной стали, карбидная сетка


Микроструктура отожженной стали, карбидная сетка


Карбидная неоднородность


.Микроструктура отожженной стали и карбидная сетка


технические


Продолж(ние


Но

Схема вырезки шлифа из прутка] или штанги

Расположение

плоскости

шлифа к

Размер

направлению

стали

Контролируемая структура

вытяжки при

11 ММ

прокатке или

ковке

Вдоль

От 00 и выше

Карбидная неоднородность

мера

чер


тежей

Оценку карбидной неоднородности стали марок XI2, Х12М, Х12Ф1 производят по шкале № 2 при увеличении X'lOO.

9.    Указанное увеличение, при котором оценивается микроструктура, является рекомендуемым. В зависимости от увеличений микроскопа допускается контроль микроструктуры отожженной стали и карбидной сетки при увеличении Х450- 600 и контроль карбидной неоднородности при увеличении X90—125.

10.    Оценка микроструктуры должна быть произведена по наихудшему месту шлифа, причем для размеров стали до 25 мм просматривается вся плоскость шлифа, для стали больших размеров — поле шлифа на половине радиуса стали ±Ъ мм.

11.    Наличие структуры пластинчатого перлита вследствие обеднения углеродом поверхностного слоя стали, отожженной на зернистый перлит, к оценке микроструктуры не относится, а принимается во внимание только при оценке обезуглсроженного слоя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЕЗУГЛЕРОЖЕННОГО СЛОЯ МЕТОДОМ КОНТРОЛЯ МИКРОСТРУКТУРЫ ПОСЛЕ СПЕЦИАЛЬНОЙ ТЕРМООКРАБОТКИ (МЕТОД САДОВСКОГО)

Подготовка образцов для контроля обезуглероженного слоя методом Садовского производится по методике ГОСТ 5952-63.

Режим термической обработки образцов указан в таблице.

Марки стати

Температура

закалки

Температура первой ванны охлаждения (выдержка 10 мин)

Температура иторой панны отпуска (выдержка 10 мин)

°С

9Х5Ф. 9X5 ВФ

1050-1070

120 -140

530—540

Х6ВФ

1100

100-П0

530-510

8Х4В4Ф!

1180-1200

150-170

550-570

Нагрев образца иод закалку производится в хорошо раскисленной хлорбариевой ванне.

Выдержка при нагреве под закалку устанавливается из расчета 35 сек на I мм сечения. Охлаждение —в масляной или соляной ванне (первая ванна) в течение 10 мин. По окончании выдержки образец немедленно переносят во вторую ванну, в которой его выдерживают в продолжение 10 мин. Далее образец охлаждают на воздухе.

Для правильного определения обезуглероженного слоя необходимо пользоваться охлаждающими ваннами с достаточным количеством масла, соли и свинца, чтобы ванна чрезмерно не перегревалась от нагретых образцов. Температура охлажденных образцов должна соответствовать заданной температуре.

При мнкроисследовании образцов темная сплошная или игольчатого (но участкам) строения троосто-мартенситная масса на ободке соответствует обезуглсроженному слою стали. Середина же образца (основная масса) имеет аустенитную структуру с небольшим количеством редко расположенных игл мартенсита.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ОБЕЗУГЛЕРОЖЕННОГО СЛОЯ ПО МЕТОДУ ПОПОВА (БЕПНИТНОМУ ПРЕВРАЩЕНИЮ)

Метод выявления обезуглероженного слоя но бейнитному превращению основан на том, что в области промежуточного превращения распад аустенита происходит быстрее в участках с меньшей концентрацией углерода, т. с. в обезуглероженном слое.

Подготовка образцов для контроля обезуглероженного слоя по бейнитному превращению производится по методике, принятой для быстрорежущей стали. Толщина образцов не должна превышать 10—12 мм.

Режим термической обработки указан в таблице.

Марки стали

Температура нагрева

Температура ванны охлаждения

Выдержка в сек

С

хвег

900- 920

370 -390

100

9ХС

900 920

370-390

100

ХВГ

900-920

370-390

100

X

900—920

370-390

90

11Х

900 -920

370-390

8

Сталь инструментальная легированная. Марки и технические требования

Нагрев образцов производят в хорошо раскисленной соляной ванне. Выдержку при нагреве под закалку образцов толщиной 5— 12 мм устанавливают из расчета 35 сек на I мм сечения. Образцы меньшего размера выдерживают не менее 3 мин. Охлаждение производят в соляной ванне (KNO*); температура и выдержка в ней указаны в таблице. Но окончании выдержки образец немедленно переносят в воду.

Для правильного определения обезуглероженного слоя необходимо пользоваться охлаждающей ванной с достаточным количеством соли, чтобы ванна не перегревалась от нагретых образцов, а температура образцов снижалась до заданной. Время переноса образцов из одной ванны в другую не должно превышать 2 сек во избежание распада аустенита.

При мнкроисследованнн темная сплошная или игольчатого строения бейнитная масса на ободке соответствует обезуглероженно му слою стали. Середина образца (основная масса) имеет при этом мартенситную структуру с небольшим количеством редко расположенных темных игл.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 к ГОСТ 5950-63

ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ МАРОК ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ:

7ХФ — для рамных, круглых и ленточных пил с плющенными и разведенными зубьями, для деревообрабатывающих инструментов (топоры, долота), а также для инструментов, работающих с ударными нагрузками (зубила, пуансоны);

8ХФ — для штемпелей при холодной работе; для ножей при холодной резке металла; для обрезных матриц и пуансонов при холодной обрезке заусенцев, для кернов;

9ХФ —для рамных, ленточных, круглых пил; для штемпелей при холодной работе; для ножей при холодной резке металла; для обрезных матриц и пуансонов при холодной обрезке заусенцев, для кернов;

ИХ—для метчиков и другого режущего инструмента диаметром до 30 мм, закаливаемого с охлаждением в горячих средах;

I3X —для бритвенных ножей и лезвий, острого хирургического инструмента, шаберов, гравировального инструмента;

ХВ5 —для резцов и фрез при обработке с небольшой скоростью резания твердых материалов (валки с закаленной поверхностью); для гравировальных резцов при очень напряженной работе и др.;

В1 —для спиральных сверл, метчиков, разверток, роликовых ножей;

Ф — для штампов, предназначенных для чеканки монет, для ударного инструмента при холодном изготовлении болтов, заклепок, гаек;

X—для зубил, применяемых при насечке напильников; для очень твердых кулачков эксцентриков и пальцев; для гладких цилиндрических калибров и калиберных колец штемпелей; для токарных, строгальных и долбежных резцов в лекальных и ремонтных мастерских;

9ХС —для сверл, разверток, метчиков, плашек, гребенок, фрез, машинных штемпелей, клейм для холодных работ;

ХВГ — для измерительных и режущих инструментов, для которых повышенное коробление при закалке особенно недопустимо; для резьбовых калибров, протяжек, длинных метчиков, длинных разверток, плашек и других видов специального инструмента;

9ХВГ —для резьбовых калибров; для сложной формы лекал; для сложных весьма точных штампов для холодных работ, которые при закалке не должны подвергаться значительным объемным изменениям и короблению;

ХВСГ — для круглых плашек, разверток и др. режущего инструмента;

9Х5Ф, 9Х5ВФ — для ножей, применяемых для фрезерования древесины, строгальных пил и других деревообрабатывающих инструментов подобного типа (например, цельных фрез и т. д.);

8Х4В4Ф1 —для ножей, применяемых для фрезерования древесины и других деревообрабатывающих инструментов, работающих в тяжелых условиях с нагревом режущей кромки; для пуансонов, зубил для рубки высокопрочных материалов, если эти инструменты получают нагрев в работе;

9Х — для валков холодной прокатки, дрессировочных валков, клейм, пробойников, холодновысадочных матриц и пуансонов; для деревообрабатывающего инструмента;

Х6ВФ — для резьбонакатного инструмента (роликов и плашек), деревообрабатывающих инструментов, ручных ножовочных полотен, бритв, матриц, пуансонов, накатников и других инструментов, предназначенных для холодной деформации;

XI2 — для холодных штампов высокой устойчивости против истирания (преимущественно с рабочей частью округлой формы), не подвергающихся сильным ударам и толчкам; для волочильных досок и волок, глазков для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочных и формовочных штампов, сложных секций кузовных штаммов, которые при закалке не должны подвергаться значительным объемным изменениям и короблению; для матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов; для штамповки активной жести электрических машин и электромагнитных систем электрических аппаратов;

Х12М, Х12Ф1 — то же, что для стали марки Х12, но когда требуется большая вязкость; для профилировочных роликов сложных форм, секций кузовных штампов сложных форм, сложных дыропрошивочных матриц при формовке листового металла, эталонных шестерен, накатных плашек, волок; для матриц и пуансонов вырубных н просечных штампов (в том числе совмещенных и последовательных) со сложной конфигурацией рабочих частей, для штамповки активной жести электрических машин;

ЗХ2В8Ф — для матриц и пуансонов при горячих работах в весьма тяжелых условиях; для штампов при отливке под давлением сплавов на медной основе; для ножей, применяемых для обрезки металла в горячем состоянии, работающих в очень тяжелых условиях;

4Х8В2 —для матриц и пуансонов, работающих в тяжелых условиях нагрева; для пресс-форм, применяемых при формовке изделий из пластмасс для штампов (форм) для цветного литья под давлением;

7X3, 8X3 — для матриц при горячей высадке металлических машинных частей и болтов на прессах и горизонтально-ковочных машинах со сменными рабочими вставками; для формовочных и прошивочных пуансонов при горячей гибке и обрезке; для холодных штампов;

5ХНМ — для молотовых штампов падающих и паровых молотов при больших размерах кубиков;

5ХНВ, 5ХНСВ — для крупных и средних молотовых штампов вместо штамиовых сталей с более высоким содержанием никеля (5ХНМ);

5ХГМ — для молотовых штампов падающих и паровых молотов при больших размерах кубиков;

4Х5В2ФС, 4Х5В4ФСМ, — для горячего деформирования нержавеющих жаропрочных и 4Х2В5ФМ, 4ХЗВ2Ф2М2 других трудно деформируемых сталей и сплавов, а также для

пресс-форм литья под давлением;

4ХС — для зубил, обжимок, ножниц при горячей и холодной резке металла; для штампов горячей вытяжки;

6ХС —для пневматических зубил и штампов небольших размеров для холодной штамповки;

4ХВ2С — для пневматического инструмента, зубил, обжимок, штампов для отливки под давлением сплавов на алюминиевой и магниевой основе;

5ХВ2С, 6ХВ2С — для ножниц при холодной резке металла; для резьбонакатных плашек, пуансонов и обжимных матриц при холодной работе; пресс-форм для литья под давлением; для деревообделочных инструментов при длительной работе;

5ХВГ — для пуансонов сложной формы при холодной прошивке преимущественно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале; для небольших штампов для горячей штамповки, главным образом, когда требуется минимальное изменение размеров при закалке.

МИКРОСТРУКТУРА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ В СОСТОЯНИИ ПОСТАВКИ ПРИ УВЕЛИЧЕНИИ «МО


Вяв» t


Лам W


Ьялл7


баляв


балл 9


ДЛЯ ОЦЕНКИ КАРЬИДНОЙ НЕОДНОРОДНОСТИ СТАЛИ МАРОК Х12, XI2M. Х12Ф1


Асл'1


бел,}

5м» ♦


ДЛЯ ОЦЕНКИ КАРБИДНОЙ НЕОДНОРОДНОСТИ СТАЛИ МАРОК Х6ВФ, 8Х4В4Ф1, 9Х5Ф. 9Х5ВФ


Издательство стандартов Москва, ул. Щуссоа. д. 4

Редактор нэд-ва В. С. Балашов Техн. редактор Е. 3. Рашевская Корректор В. С. Дмитриева

Сдано в набор 28/Ш 1%4 г. Подписано к печати 22/IV 196-1 г. Формат бумаги 60x 90'/*. 1,875 б. л.    2.0    п. л.+1,75 п. л. (3 вклейки). Тираж 15000.    Цена    19    коп.

Тип. «Московский печатник». Москва, Лялин пер., 6. Зак. 802

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ

СТАНДАРТ

ГОСТ

Государственный

СТАЛЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ

5950—63

комитет стандартов, мер

ЛЕГИРОВАННАЯ Марки и технические требования

Взамен

и измерительных приборов СССР

Tool alloy steel. Grades and technical

ГОСТ 5950- 5!

requirements

Группа В32

Настоящий стандарт распространяется на инструментальную легированную сталь горячекатаную сортовую, кованую, калиброванную и шлифованную (серебрянку).

В части норм химического состава настоящий стандарт распространяется также на проволоку, лист, ленту, трубы, поковки и штамповки.

I. МАРКИ

1. В зависимости от назначения и свойств инструментальные легированные стали подразделяются на две группы:

1.    Стали для режущего и мерительного инструмента

а)    неглубокой прокаливаемоеги;

б)    глубокой прокаливаемости;

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

II Стали для штампового инструмента

а)    для деформирования в холодном состоянии;

б)    для деформирования в горячем состоянии;

в)    для ударного инструмента.

Перепечатка воспрещена

2.    Химический состав марок легированной инструментальной стали должен соответствовать нормам, указанным в табл. I

Таблица !

Химический состав в %

Марки

стали

Углерод

•Марганец

Кремний

Хром

Вольфрам

Ванадий

Молибден

Никель

I. Стали для режущего и мерительного инструмента

а) неглубокой проквливаемости

7ХФ

0.63-0,73

0.30-0.60

0.15-0.35

0.40-0.70

_

0.15-0.30

_

8ХФ

0.7-4),8

0.15-0.40

0,15-0.35

0.40-0.70

0.15-0.30

9ХФ

0,80-0,90

0.30-0.60

0.15-0.35

0.40-0.70

_

0.15-0.30

_

ИХ

1.05—1,14

0,40-0.70

0.15-0.35

0.40-0.70

_

13Х

1,25-1.40

0,30-0.60

0.15-0.35

0,40-0.70

_

_

_

ХВ5

1.25-1.45

0.15 -0.40

0.15-0.35

0,40-0,70

4,0—5,0

0.15-0.30

_

В1

1,05-1.20

0.15-0.40

0.15-0.35

0.20-0.35

0.80-1.20

0.15-0.30

_

Ф

0.95-1.05

0.15-0,40

0.15—0,35

0.20-0.40

б) глубокой прокаливаемости

X

0.95-1.10

0,15-0.40

0.15-0.35

1.30-1.65

_.

9ХС

0.85-0.95

0.30-0.60

1.2—1.6

0.95-1,25

_

_

ХВГ

0,90-1.05

0.80-1,10

0.15-0.35

0.90-1.20

1.20-1.60

_

_

9ХВГ

0.85-0.95

0.90-1.20

0.15-0.35

0,50-0.80

0,50—0,80

_

_

ХВСГ

0,95-1.05

0.60-0.90

0.65-1.00

0.60-1.10

0.70-1.00

0.05-0.15

_

9Х5Ф

0,85-1.00

0.15-0,40

0.15-0.40

4.50-5.50

0,15-0.30

9Х58Ф

0,85-1,00

0.15-0.40

0,15-0.40

4.50-5.50

0.80-1,20

0.15-0,30

_

8Х4В1ФЦР4)

0.75-0.85

0.15-0,40

0,15-0,40

4.00-5.00

4.00-5.00

0,90-1.40

II. Стали для штамиового инструмента

а) для деформирования в холодком состоянии

0.80-0.95

0.15-0.40

0.25-0.45

1.40-1.70

_

. „

Х6ВФ

1.05-1,15

0.15-0,40

0.15 -0.35

5,50-7.00

1.10-1.50

0.40-0.70

_

X12

2.00-2.20

0.15-0.40

0.15-0,35

11,5 -13.0

Х12М

1.45-1.65

0.15-0.40

0.15-0.35

11.0 -12.5

...

0.15-0,30

0.4-0,6

Х12Ф1

1.20-1,45

0.15-0,40

0.15-0,35

11,0 -12.5

0.7 -0.9

Внесся Центральным

Утвержден Государственным

научно-жс.тедоаатсльскям

институтом черной металлургии им. И. П. Бардина (ЦП ИИЧЕРМЕТ)

комитетом стандартов, мер и измерительных приборов СССР

Срок введения 1/1 1965 г.

7/XII 1953 г.

Сталь инструментальная легированная. Марки и технические

ГОСТ 5950-63

требования

Продолжение

Химический состав и %

Марки

стали

Углерод

Марганец

Кремний

Хром

Вольфрам

Ванадий

Молибден

Никель

б) для деформирования в горячем состоянии

ЗХ2В8Ф

0.30-0.40

0,15-0.40

0.15-0.40

2.20-2.70

7.50-9.00

0.20 -0,50

_

4Х8В2

0.35—0,45

0.15-0.40

0.15-0.35

7.00-9.00

2.00-3.00

7X3

0.60-0.75

0.15-0,40

0.15-0,35

3.20-3.80

8X3

0.75-0.85

0.15-0.40

0.15-0.35

3.2 -3.8

5ХНМ

0.50-0.60

0.50-0.80

0,15—0,35

0.50-0.80

0.15-0.30

5ХНВ

0.50-0.60

0.50-0.80

0.15-0.35

0.50-0.80

0,40-0,70

5ХНСВ

0.50-0.60

0.30-0.60

0.60-0.90

1.30-1.60

0.40-0.70

5ХГМ

0.50-0.60

1.20-1.60

0.25-0,65

0.60-0.90

0.15-0.30

4Х5В4ФСМ

0.35-0.45

0.15-0.40

0.60-1.00

4.00-5.00

3,50-4.20

о.зо-о.бо

0.40-0.60

4Х2аг)ФМ

0.30-0.40

0.15-0.40

0.15-0.35

2.00—3.00

4,50-5.50

0.60-1.00

0.60-1.00

4ХЗВ2Ф2М2

0.35-0.45

0.30-0.50

0.15-0.35

3.00-3.70

2.00-2,70

1.50-2.00

2.00-2.50

4Х5В2ФС

0.35-0.45

0,15-0.40

0.80-1.20

4.5 —5.5

1.6 —2.4

0.6 -1.0

в) для ударного инструмента

4ХС

0.35-0,45

0.15-0.40

1.20-1.60

1.30-1.60

6ХС

0.60-0.70

0.15-0.40

0,60-1,00

1.00-1,30

4ХВ2С

0.35-0,44

0.15-0.40

0.6 -0.9

1.00-1.30

2,00-2,50

5ХВ2С

0,45-0.54

0.15-0.40

0.50-0.80

1,00-1.30

2.00-2.50

6ХВ2С

0.55-0,65

0,15-0.40

0.5 -4).8

1,00-1,30

2.20-2.70

6ХВГ

0.55-0.70

0.90-1.20

0.15-0.35

0.50-0.80

0.50-0.80

1.40- 1.80

1.40- 1.80 0.80-1.20

Примечания:

1.    В обозначениях марок первые цифры указывают среднее содержание углерода в десятых долях процента. Они могут не указываться, если содержание углерода близко х единице или больше единицы

Буквы за цифрами обозначают: Г —марганец. С — кремний. X —хром, В — вольфрам. Ф —ванадий, Н — никель, М — молибден.

Цифры, стоящие после букв, указывают среднее содержание соответствующего легирующего элемента в целых единицах.

Отсутствие цифры обозначает, что содержание этого легирующего элемента равно примерно 1%И В отдельных случаях содержание легирующих элементов не указывается, если оно не превышает 1.8%.

2. В стали марок ХВ5. В1, ХВСГ обязательное содержание ванадия должно оговариваться в заказе.

3.    Содержание серы и фосфора в стали не должно превышать 0,030% (каждого элемента).

Содержание остаточного никеля в стали, не легированной никелем, допускается не свыше 0,35%. Содержание остаточной меди в стали допускается нс свыше 0,30%.

4.    По требованию потребителя стали марок 7ХФ, 8ХФ и 9ХФ должны поставляться с содержанием серы н фосфора не свыше 0,02% (каждого элемента), а никеля — не свыше 0.20%.

5.    По требованию потребителя стали марок 7ХФ, 8ХФ и 9ХФ поставляются без ванадия; в этом случае они обозначаются соответственно —7Х, 8Х и 9X1.

6.    Для стали марки 9Х в случае ее применения для валкое холодной прокатки диаметром более 300 мм содержание хрома может быть повышено до 1,9%, при этом содержание углерода должно быть в пределах 0,78—0,92%.

7.    Для стали марки В1, если она предназначена для изготовления серебрянки, содержание ванадия в пределах, указанных в табл. 1, является обязательным.

8.    В готовом прокате и поковках стали при условии соблюдения требований настоящего стандарта допускаются отклонения по химическому составу в соответствии с указанными в табл. 2.

Таблица 2

Наименования элементов

Предельное содержание элементов 8 %

Допускаемые отклонения о %

Углерод

+0.01

Кремний

Менее 1.0

+ 0.02

1.0 и более

+0.05

Ванадий

+0.02

Хром

Менее 1.0

4 0.02

1.0 и более

+0,05

Марганец

Менее 1.0

*0.02

1.0 и более

4 0.05

Никель (для стали, легн*

Менее 2.5

-0.05

рованкой никелем)

2,5 и более

- 0,10

Молибден

±0.02

Вольфрам

+ 0.05

Сталь инструментальная легированная. Марки и технические требования

II. СОРТАМЕНТ

9. По форме и размерам поперечного сечения (диаметру или толщине) прутков и полос и допускаемым отклонениям сталь должна соответствовать нормам ГОСТ N33—II, Г ОСТ 2589—44. ГОСТ 2879-57. ГОСТ 4405-48, ГОСТ 7417-57. ГОСТ 8559-57 и ГОСТ 8560-57.

Примечание По соглашению сторон поставляется сталь других профилей, не предусмотренных по форме и размерам п 9.

III. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

10.    Прутки (штанги) горячекатаной стали и серебрянки должны быть прямыми, без заметной на глаз винтообразности, с ровно обрезанными или ровно обрубленными концами.

На концах прутков не должно быть заусенцев и вмятин.

11.    Концы прутков калиброванной стали должны быть ровно обрезаны без загиба. При резке прутков на ножницах допускается смятие обрезанного конца с условием сохранения размера второго волоченого конца.

12.    Сталь поставляется в термически обработанном состоянии (после отжига или высокого отпуска). Сталь марок 9ХС, ХВГ, X, Х6ВФ, ИХ для режущего инструмента поставляется в отожженном состоянии.

13.    На поверхности горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей механической обработки, а также для холодной протяжки (подкат), не должно быть трещин. закатов, плен, песочин и волосовин.

14.    Местные дефекты горячекатаной и кованой стали, предназначенной для горячей механической обработки, должны быть удалены посредством пологой вырубки и зачистки.

Глубина зачистки нс должна пцевышать:

для прутков диаметром или толщиной менее 80 мм — половины допуска (полусуммы отклонений) на размер, считая от фактического;

для прутков диаметром или толщиной от 80 до 140 мм~ допуска (суммы отклонений) на данный размер, считая от фактического;

для прутков размером сечения более НО мм — 5% номинального размера (диаметра или толщины), причем в одном сечении допускается не более одной зачистки.

Допускаются без зачистки отдельные мелкие риски, вмятины и рябизна в пределах половины допуска на размер.

15.    На наружной поверхности горячекатаных и копаных прутков, предназначенных для холодной механической обработки (обточка, строжка, фрезеровка), допускаются местные дефекты, если глубина их. определенная контрольной запиловкой напильником или абразивным кругом, не превышает для размеров 80 мм и более допуска на данный размер, а для меньших размеров — половины допуска на данный размер, считая от фактической» размера.

16.    В заказе должно быть указано, для какой обработки предназначается сгаль.

17.    Поверхность калиброванной стали должна соответствовать требованиям ГОСТ 1051-59.

18.    Поверхность шлифовальной стали (серебрянки) должна соответствовать требованиям ГОСТ 2588-44.

19.    Излом стали в состоянии поставки должен быть однородным и мелкозернистым. В изломе не должно быть пустот, трещин, пузырей, шлаковых включений и прослоек.

от    4    до    8    мм................0.35    мм

св.    8    »    15    »     0,4    »

>    15    *    30    »     0,5    »

»    30    »    50    »........ 0,7    »

э    50    »    70    >     1.0    *

*    70    »    100    *     |,3    »


20.    Обезуглероженный слой горячекатаной и кованой стали (феррит +переходная зона) не должен превышать на сторону (считая от фактического размера) для стали размером ;

Примечание. Сталь размером св. 100 мм контролируется на обезуглероживание по договоренности сторон; нормы согласовываются между поставщиком и потребителем.

21. Глубина обезуглсроженного слоя калиброванной стали 4 и 5-го классов точности (ГОСТ 7417-57, ГОСТ 8559-57 и ГОСТ 8560-57) не должна лревышать на сторону 1.5% фактического диаметра или толщины, за исключением стали, легированной кремнием, для которой глубина обезуглсроженного слоя не должна превышать 2% диаметра или толщины.

2 гост мы>- вз

и технические

22.    На шлифованной стали (серебрянке) обезуглероженный слой не допускается.

23.    Твердость стали в состоянии поставки и твердость образцов после закалки должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Марки стали

Сталь в состоянии поставки (после отжига)

Сталь после закалки

Твердость

МВ

Диаметр отпечатка при d 10 мм и Р-3000 кге

Температура в СС и среда закалки образцов

Твердость HRC не ниже

7ХФ

Не более 229

Нс менее 4,0

820 —810*. масло

58

800 -820. вода

58

8ХФ

Не более 255

Не менее 3.8

830— 860, масло

58

810-830. вода

58

9ХФ

Нс более 255

Не менее 3.8

850-880*. масло

60

820-840, вода

60

ИХ

217-179

4.1-4.5

810-830. масло

62

I3X

241-187

3.9-4.4

780-810. оода

64

ХВ5

285- 229

3.6—4.0

800 -820, лол а

65

ХВ5**

321-255

3.4 -3,8

800 -820, сода

65

В1

229 187

4.0-4.4

800 -850, вода

62

Ф

217-179

4.1-4,5

780 -820. вода

62

X

229 -187

4.0—4.4

810 -860. масло

62

9ХС

241-197

3.9—4.3

840 -860. масло

62

ХВГ

255 207

3.8—4.2

830 -850. масло

62

УХ В Г

241-197

3.9—4.3

820 -840. масло

62

ХВСГ

241-1%

3.9 -4.3

810 - 860. масло

62

9Х5Ф

241-195

3.9-4.3

950-1000. масло

59

ЭХ5ВФ

241- 195

3.9—1,3

950—1000. масло

59

8Х4В4Ф1 (1>4)

255 217

3,8—4,2

1150. масло

60

217-179

4.1-4,5

820 -850. масло

62

Х6ВФ

2*28-187

3.9-4,3

1000. масло

61

XI2

255-207

3,8—4,2

950-1000. масло

58

Х12М

255-207

3.8-4,2

950—1000. масло

58

Х12Ф1

255 207

3.8-4.2

1050-1100. масло

58

ЗХ2В8Ф

255-207

3,8—4,2

1075 -1125. масло

46

4XSB2

255-207

3.8-4.2

1025-1075, масло

45

7X3

229-187

4.0-4,4

850 -880, масло

51

8X3

255 207

3.8-4.2

850—880, масло

55

5ХНМ

241-197

3.9-4.3

830 -860. масло

47

5.ХНВ

255-207

3.8—4,2

840 860, масло

56

5ХНСВ

255- 207

3.8-4.2

860 -880. масло

56

5ХГМ

211-197

3.9—4.3

820—850. масло

.50

4Х5В2ФС

229-180

4,0—4,5

1030-1050. масло

50

4Х5В1ФСМ

Не более 255

Не менее 3.8

или иоздух 1035-1065. май о

50

4Х2В5ФМ

220 180

4,0—4,5

1060-1080. масло

50

4ХЗВ2Ф2М2

269 207

3.7-4.2

1090-1110. масло

50

4ХС

207 -170

4.2-4,6

880 - 900. масло

47

6ХС

229-187

4.0-4.4

840 -860, масло

56

5ХВ2С

255 207

3.8-4.2

860—900, масло

55

6ХВГ

217-179

1.1-4.5

850—900. масло

57

4ХВ2С

217-179

4.1-4.5

860 -900, пода

53

6ХВ2С

285 -229

3.6 -4.0

860-900, масло

57

* Для изделий толщиной или диаметром до 10 мм.

•• Для полос и квадрата.

Примечания:

1.    Сталь, предназначенная для горячей механической обработки, должна иметь твердость не более НВ269 (диаметр отпечатка не менее 3,7 мм).

2.    Сталь размером менее 5 мм испытанию на твердость не подвергается -и по требованию потребителя может испытываться на растяжение; при атом нормы механических свойств устанавливаются по соглашению сторон.

3 Стали марок Х!2, XI2M, Х12Ф1, ЗХ2В8Ф и 4Х8В2 с согласия потребителя поставляются с твердостью НВ 229—187 (диаметр отпечатка 4.0—4,4 мм).

24. Для сталей марок X, ХВГ, 9ХС, ИХ, ХВСГ испытание твердости после закалки является обязательным. Для остальных марок стали испытание твердости после закалки производится по требованию потребителя.

Для стали, предназначенной для изготовления штампового инструмента (группа 116, табл. 1), нормы твердости браковочным признаком не являются.

25.    Микроструктура горячекатаной, кованой и калиброванной .заэвтсктоидной легированной стали марок X. 9Х, ИХ. 13Х, 9ХС. В1, ХВ5, ХВГ, ХВСГ. 9ХВГ. предназначенной для холодной механической обработки в прутках диаметром до 60 мм, должна соответствовать баллам 1—4 и 6 шкалы № 1, прилагаемой к настоящему стандарту.

26.    Карбидная сетка в микроструктуре заэвтсктоидной инструментальной стали не допускается.

Остатки карбидной сетки для стали размером до 60 мм, предназначенной для холодной механической обработки, не должны превышать балла 3 по шкале 5 ГОСТ 8233-56.

Для стали диаметром св. 60 мм нормы микроструктуры и допустимые остатки карбидной сетки устанавливаются по соглашению сторон.

27.    Карбидная неоднородность горячекатаной стали размером до 100 мм оцсьивается следующим образом: марок XI2, XI2М, XI2Ф 1—по шкале № 2. а стали марок Х6ВФ, 8Х4В4Ф1, 9Х5Ф и 9Х5ВФ — по шкале X? 3, прилагаемым к настоящему стандарту.

Карбидная неоднородность не должна превышать норм, указанных в табл. 4.

Таблица 4

Диаметр и толщина проката в мм

Наибольший допускаемый балл карбидной неоднородности для стали марок

XI2. Х12М, Х12Ф1

9Х5Ф, 9Х5ВФ. Х6ВФ. 8Х4В4Ф1

До 40

4

3

Св 40 . 60

5

4

. 60 . 80

6

5

. 80 . 100

7

6

28.    По требованию потребителей производится контроль карбидной неоднородности сталей марок ИХ, I3X. Bl. ХВ5, ХВГ, X, 9ХВГ.9Х, 9ХС. ХВСГ по шкале 6Л ГОСТ 8233-56. Нормы устанавливаются по соглашению сторон.

Примечание. Предприятие изготовитель имеет право не производить контроль микроструктуры стали при условии гарантии требований пп. 25—28.

29.    Сталь должна быть принята техническим контролем предприятия-поставщика. Поставщик должен гарантировать соответствие качества всей стали требованиям настоящего стандарта.

IV. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

30.    Для контрольной проверки потребителем качества стали/и соответствия ее требованиям настоящего стандарта должны применяться правила отбора проб и методы испытаний. указанные ниже.

Качество стали проверяют в соответствии с требованиями ГОСТ 7566-55.

31.    Для проверки качества стали отбирают:

а)    для химического анализа—одну пробу от плавки;

б)    для контрольной проверки размеров—10% прутков партии;

в)    для проверки качества поверхности—все прутки партии;

г)    для проверки твердости стали в состоянии поставки:

для прутков толщиной до 30 мм вкл. — 1— 2 прутка от I т, но не менее 5—10

прутков от пачки,

для прутков толщиной более 30 мм—5% прутков от партии, но не менее пяти

прутков;

д)    для проверки твердости после закалки — один образец от стали каждого размера, но не менее двух образцов от плавки;

е)    для проверки излома в состоянии поставки —два образца от плавки;

ж)    для проверки микроструктуры стали, карбидной сетки и карбидной неоднородности — два образца от партии;

з)    для проверки глубины обезуглерожен ного слоя — два образца от партии.

32.    Сталь поставляется партиями, состоящими из прутков одной плавки, одного размера и одинакового режима термической обработки.

33.    Отбор проб для определения химического состава стали производится но ГОСТ 7565-^55, а определение химического состава стали — по ГОСТ 2604 -44.

34.    Размеры стали определяют посредством универсальных измерительных инструментов: шаблонов, штангенциркуля или микрометра.

35.    Качество поверхности стали проверяют без применения увеличительных приборов и, в случае необходимости, с предварительной зачисткой поверхности (кольцами или змейкой) наждачным кругом или напильником.

36.    Контроль вида излома готовой стали размером от 5 до 100 мм производят наружным осмотром без применения увеличительных приборов. Для получения излома производят одно- или двухсторонний надрез с последующим отломом.

Для прутков размером менее 5 и более 100 мм излом может не проверяться при гарантии поставщиком требований п. 19.

37.    Твердость стали в состоянии поставки проверяют после зачистки обез/глерожен-ного слоя по ГОСТ 9012-59. Испытание производят на одном конце прутка или полосы стали на расстоянии приблизительно 100 мм от конца. По требованию потребителя испытание должно быть произведено на обоих концах прутка или полосы.

Для прутков диаметром от 5 до 10 мм допускается производить определение твердости по ГОСТ 9013-59.

38.    Твердость стали после закалки проверяют по ГОСТ 9013- 59 на образцах-шайбах, взятых от готового сорта. Высота образцов 10—15 мм. Для стали диаметром св. 30 мч допускается проверка твердости на закаленных образцах (секторах), вырезанных из шайб. Температура закалки принимается в соогветствии с табл. 3.

Примечание. Для прутков диаметром менее 15 мм разрешается применение цилиндрических образцов длиной до 60 мм.

39.    Микроструктура стали (форма перлита), карбидная сетка стали марок 9Х, ИХ. I3X, 9ХС, В1, ХВ5, ХВГ, 9ХВГ, ХВСГ оценивается в соответствии с методикой, указанной в приложении 4. Карбидная неоднородность стали марок Х12. Х12М, Х12Ф1 оценивается по шкале № 2, марок Х6ВФ. 8Х4В4Ф1, 9Х5Ф, 9Х5ВФ —по шкале № 3. прилагаемым к настоящему стандарту.

40.    Глубину обезуглероженного слоя горячекатаной и кованой стали определяют по микроструктуре согласно ГОСТ 1763-42. Для сталей марок 9Х5Ф. 9Х5ВФ, Х6ВФ и 8Х4В4Ф1 глубина обезуглероженного слоя определяется по методу Садовского (приложение 5).

Глубину обезуглероженного слоя полосовой стали замеряют по широкой стороне полосы.

Примечания:

1.    Контроль обезуглероживания по микроструктуре производят на образцах, отобранных для контроля микроструктуры стали

2.    Допускается глубину обезуглероживания определять и другим методом при условии, что он гарантирует требуемую точность определения

41.    Для сталей марок X. ИХ. ХВСГ, 9ХС, ХВГ может быть рекомендован метод определения обезуглероживания по методике и режиму, указанному в приложении 6 к настоящему стандарту (метод Попова по бейнитнэму превращению).

V. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

42.    Маркировку и упаковку производят по ГОСТ 7566-65.

43.    Все прутки диаметром или толщиной от 30 до 70 мм включительно должны клеймиться на конце прутка, а более 70 мм — на торце.

44.    Шлифованная сталь (серебрянка) для предохранения от ржавления должна быть покрыта нейтральной смазкой, завернута в промасленную бумагу и упакована в ящики из сухого дерева.

15. Холоднотянутая сталь для предохранения от коррозии должна быть покрыта лег-коудаляемой смазкой.

По требованию заказчика холоднотянутая калиброванная сталь поставляется упакованной в тару (в мешковину или в ящики с бумажной упаковкой).

Примечание. По соглашению сторон холоднотянутая сталь поставляется без смазки.

ПРИЛОЖЕНИЕ I

ШКАЛА № 1 (см. вклейку)

для оценки микроструктуры инструментальной легированной стали в состоянии поставки (увеличение Х500)

Шкала включает расположенные в два ряда 10 баллов микрофотографий возможных микроструктур стали в состоянии поставки:

верхний ряд (баллы 1—5) —структуры зернистого перлита с размерами зерен цементита, возрастающими от 1 до 15 мк\

нижний ряд (баллы 6—10)—структуры зернистого перлита с постепенно возрастающим количеством пластинчатого перлита (по площади):

балл 6 — до 10% пластинчатого перлита »    7 — до    30%    *    »

>    8 — до    50%    *    »

»    9 — до    80%    >    »

»    10 — до    100%    »    »

Микроструктуры стали промежуточные между отдельными баллами каждого ряда шкалы относятся при оценке к большему баллу.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ШКАЛА № 2 (см. вклейку)

для оценки карбидной неоднородности стали марок Х12, Х12М, Х12Ф1

(увеличение ХЮ0)

Шкала имеет два ряда микроструктур.

Первый ряд микроструктур предназначается для оценки карбидной неоднородности стали па образцах после термической обработки (закалка—отпуск).

Шлифы травят 4%-ным раствором азотной кислоты в этиловом спирте.

Второй ряд микроструктур предназначен дли оценки карбидной неоднородности отожженных образцов стали. В этом случае травление шлифов ведется электролитическим методом (согласно п. 7 приложения 4).

Описание структур, соответствующих отдельным баллам шкалы

Балл 1 — равномерное распределение карбидов;

балл 2 — слабо выраженная полосчатость, тонкие строчки карбидов;

балл 3 — строчечное расположение карбидов;

балл 4 — резко выраженная полосчаго :ть, грубые строчки карбидов;

балл 5 —значительно деформированная, местами разорванная сетка карбидов;

балл 6 — деформированная сетка эвтектических карбидов;

балл 7 — сплошная деформированная сетка карбидов с участками эвтектики;

балл 8 — слабо деформированная сетка карбидов с участками эвтектики;

балл 9 — слабо деформированная сетка с грубой карбидной эвтектикой;

балл 10 — структура, соответствующая литой стали.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ШКАЛА № 3 (см. вклейку)

для оценки карбидной неоднородности стали марок Х6ВФ, 8Х4В4Ф1, 9Х5Ф, 9Х5ВФ

(увеличение ХЮО)

Описание микроструктур, соответствующих баллам шкалы

Балл 1 — равномерное распределение карбидов;

балл 2 —слабо выраженная полосчатость;

балл 3 — полосчатость;

балл 4—резко выраженная полосчатость;

балл 5 — резко выраженная полосчатость со скоплениями;

балл G — резко выраженная полосчатость со скоплениями, сильно деформированная разорванная сетка эвтектических карбидов; балл 7 — деформированная сетка эвтектических карбидов, разорванная в отдельных местах;

балл 8 — сплошная деформированная сетка эвтектических карбидов; балл 9 — сплошная деформированная сетка со скоплениями карбидов; балл 10 — структура, соответствующая литой стали.