Купить ГОСТ 5950-51 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее
Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку "Купить" и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Распространяется на инструментальную легированную сталь горячекатаную, кованую, калиброванную, холоднокатаную и шлифованную (серебрянку).
Переиздание (с изменениями, внесенными в стандарт). Май 1962 г.
I. Технические условия
II. Правила приемки
III. Методы испытаний
IV. Паспортизация, маркировка и упаковка
Приложение Примерное назначение инструментальной легированной стали различных марок
Дата введения | 01.01.1952 |
---|---|
Добавлен в базу | 01.02.2020 |
Завершение срока действия | 01.01.1965 |
Актуализация | 01.01.2021 |
14.07.1951 | Утвержден | Совет Министров СССР | |
---|---|---|---|
Разработан | Министерство черной металлургии | ||
Издан | СТАНДАРТГИЗ | 1962 г. |
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
СССР
государственный стандарт
СТАЛЬ
ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ
ЛЕГИРОВАННАЯ
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
Издание официальное
МОСКВА
1962
СССР
Управление по стандартизации при
Совете Министров Союза ССР
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ
СТАНДАРТ
СТАЛЬ ИНСТРУМЕНТАЛЬНАЯ ЛЕГИРОВАННАЯ
Технические условия
Взамен ОСТ 14958-39
Группа В32
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на инструментальную легированную сталь горячекатаную, кованую, калиброванную, холоднокатаную и шлифованную (серебрянку).
I. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
1. По химическому составу устанавливаются следующие, марки легированной инструментальной стали.
Перепечатка воспрещена
Внесен Министерством черной металлургии
Утвержден Советом Министров СССР 14/VII 1951 г.
Срок введения 1/1 1952 г.
Переиздание (с изменениями, внесенными в стандарт). Май 1962 г.
25. Испытание твердости стали после закалки производится только по требованию заказчика. При отсутствии такого требования твердость стали после закалки заводом-изготови-телем может гарантироваться без производства испытания.
26. Завод-изготовитель гарантирует в состоянии поставки для стали марок ХГ, X, Х09, 9Х, Х05, 9ХС, Ф, ВI, ХВ5, ХВГ, 9ХВГ отсутствие грубопластинчатого перлита и отсутствие карбидной сетки, а для стали марок Х12 и Х12М отсутствие сетки эвтектических карбидов.
По требованию потребителя сталь поставляется со структурой зернистого перлита.
По требованию потребителя для стали разрабатываются шкалы макроструктуры, микроструктуры, неметаллических включений и устанавливаются, по соглашению сторон, нормы на поставку стали в соответствии со шкалами или эталонами.
Примечание. По требованию потребителя хромоникелеиая сталь должна проверяться на отсутствие флокенов н пористости.
27. Прокаливаемость стали марок Ф, В1 завод-изготовитель проверяет в плавочиом контроле с указанием результатов испытаний в сертификате.
Примечание. По соглашению сторон прокаливаемость может провериться и на других марках стали.
II. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
28. Проверка качества и приемка готовой продукции производятся отделом технического контроля (ОТК) завода-изго-товителя.
29. Сталь сдается партиями одной плавки, одного размера и одинакового режима термообработки.
30. ОТК проверяет соответствие свойств предъявленной к сдаче стали нормам, предусмотренным разд. I настоящего стандарта.
Внешнему осмотру подвергается каждый пруток.
31. Для проверки качества стали отбирают:
а) для химического анализа — одну пробу на плавку;
б) для проверки излома и обезуглероживания—2% прутков от партии, но не менее пяти прутков;
в) для проверки твердости стали в состоянии поставки — 10% прутков от отжигаемой или отпускаемой партии плавки, но не менее пяти прутков;
г) для проверки твердости стали после закалки — два образца от партии;
д) для проверки микроструктуры—два образца от партии.
Сталь инструментальная легированная. Технические условия
32. В случае неудовлетворительных результатов какого-либо испытания допускается по окончании всех испытаний повторение того испытания, по которому получены неудовлетворительные результаты. В этом случае берут двойное против указанного в и. 31 настоящего стандарта количество образцов.
В случае неудовлетворительных результатов повторного испытания, полученных хотя бы на одном образце, партия бракуется.
33. Заводу-изготовителю предоставляется право непринятую партию стали пересортировать и, если потребуется, подвергнуть термической обработке и предъявить ее к приемке как новую партию.
III. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
34. Отбор проб для определений химического состава металла при выплавке стали или готового проката (поковок) производится по ГОСТ 7565-55.
Химический анализ стали производится по ГОСТ 2604-44 или другим методом, обеспечивающим точность определения согласно указанному стандарту.
35. Размеры готовой стали в соответствии с сортаментами ГОСТ 1133-41 и ГОСТ 4405-48 определяются посредством универсальных измерительных инструментов и шаблонов, а размеры стали —по ГОСТ 7417-57, ГОСТ 8559-57, ГОСТ 8560—57 и ГОСТ 2589-44 при помощи штангенциркуля или микрометра.
36. Проверка качества поверхности стали производится осмотром невооруженным глазом, в случае необходимости с предварительной зачисткой поверхности (кольцами или змейкой) наждачным кругом или напильником.
37. Проверка вида излома стали в готовом сорте производится осмотром невооруженным глазом. Для получения излома производится одно- или двухсторонний надрез прутка с последующим отламыванием.
38. Глубина обезуглероженного слоя для горячекатаной стали устанавливается по ее микроструктуре.
Примечание. Заводу-изготовителю предоставляется право
производить контроль глубины обезуглероженного слоя и другим методом но своему усмотрению.
39. Твердость стали в состоянии поставки проверяется по Бринеллю согласно ГОСТ 9012-59, после удаления обезуглероженного слоя. Испытание производится на одном или на
обоих концах прутков и полос на расстоянии приблизительно 100 мм от конца.
Твердость прутков малого сечения допускается определять по Роквеллу согласно ГОСТ 9013-59 с пересчетом результатов определения на единицу Бринелля.
40. Твердость по Роквеллу образцов после закалки проверяется по ГОСТ 9013-59. Этому испытанию подвергается сталь диаметром или толщиной до 50 мм, причем для стали диаметром или толщиной от 30 до 50 мм допускается проверка твердости на закаленных шайбах размером 10—15 мм.
41. Определение глубины прокаливания стали марок Ф, В1 производится в плавочном контроле по шкале завода-из-готовителя посредством закалки квадратных образцов со стороной 20 мм, с последующим его изломом.
Примечание. Определение глубины прокаливания стали может производиться и другими методами.
IV. ПАСПОРТИЗАЦИЯ, МАРКИРОВКА И УПАКОВКА
42. Каждая поставка стали должна сопровождаться подписанным ОТК завода-изготовителя сертификатом, в котором указаны: наименование заказчика, дата и номер заказа, номер плавки, марка стали, химический состав, размер стали, вес партии, результаты всех предусмотренных настоящим стандартом испытаний, для какого вида обработки сталь назначена, номер настоящего стандарта и соответствующего стандарта на сортамент, дата сертификата.
43. На конце каждого прутка и полосы размером 16 лш и более должны быть выбиты клейма: марка завода, марка стали, номер плавки (условный номер) и клеймо ОТК.
Примечание. На прутках диаметром и толщиной менее 16 мм выбивается на боковой поверхности только клеймо марки стали.
44. При диаметре или толщине прутков от 16 до 65 мм клейма выбиваются на боковой поверхности прутков на расстоянии 150 мм от конца прутка.
При размере прутка более 65 мм клейма выбиваются на ее торце. Клейма должны быть четкие и ясные.
45. Катаная сталь размером менее 25 мм сдается в пучках, связанных не менее чем в трех местах проволокой.
Каждый пучок должен содержать сталь одной марки, одной плавки, одного профиля и одного размера. При сдаче стали в пучках (связках) указанные в п. 43 клейма выбиваются на привешиваемых к пучкам металлических пластинках (бирках).
46. Калиброванная холоднотянутая сталь должна быть покрыта нейтральной смазкой, предохраняющей от ржавления.
По требованию заказчика холоднотянутая калиброванная с га ль упаковывается в ящики.
47. Шлифованная сталь (серебрянка) для предохранения от ржавления должна быть покрыта нейтральной смазкой, завернута в промасленную бумагу и упакована в ящики из сухого дерева, предохраняющие сталь от повреждений.
48. Вес связки и ящика не должен превышать 80 кг.
Примечание. При механизированной погрузке и выгрузке допускается, по соглашению с заказчиком, отправка стали в пучках и в ящиках большего веса.
49. При погрузке в один вагон стали нескольких плавок последние должны быть отделены одна от другой прокладками.
Замена
ГОСТ 7417-57 введен взамен ОСТ НКТП 7128.
ГОСТ 8559-57 введен взамен ОСТ НКТП 7129.
ГОСТ 8560-57 введен взамен ОСТ НКТП 7130.
ГОСТ 2590-57 введен взамен ГОСТ 2590-51.
ГОСТ 2591-57 введен взамен ГОСТ 2591-51.
ГОСТ 2879-57 введен взамен ГОСТ 2879-45.
ГОСТ 7565-55 введен взамен ГОСТ 380-50 в части пп. 22, 23, 24 и 28.
ГОСТ 9012-59 введен взамен ОСТ 10241—40.
ГОСТ 9013-59 введен взамен ОСТ 10242—40.
ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 5950-51
ПРИМЕРНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ РАЗЛИЧНЫХ МАРОК | ||||||||||||||||
|
Продолжение | ||||||||||||||||||||||||||||||
|
Продолжение
Марки стали |
Назначение |
триц при холодной работе; для пресс-форм для литья под давлением; для деревообделочных инструментов при длительной работе | |
ХВГ |
Для измерительных и режущих инструментов, для которых повышенное коробление при закалке особенно недопустимо; для резьбовых калибров, протяжек, длинных метчиков, длинных разверток; для специального назначения фрез, плашек и других видов специального инструмента |
9ХВГ |
Для резьбовых калибров; для сложной формы лекал; для сложных весьма точных штампов для холодных работ, которые при закалке не должны подвергаться значительным объемным изменениям и короблению |
5ХВГ |
Для пуансонов сложной формы при холодной прошивке преимущественно фигурных отверстий в листовом и полосовом материале; для небольших штампов для горячей штамповки, преимущественно, когда требуется минимальное изменение размеров при закалке |
5ХНМ |
Для молотовых штампов падающих и паровых молотов при больших размерах кубиков |
5ХГМ |
Для молотовых штампов падающих и паровых молотов при размерах кубиков не более д00—400 мм по наименьшему сечению |
Стандартгиз Сдано в наб. 16/1V 1962 г. Подл, к печ. 6/VI 1962 г. I г. л. Тир 8000
Тип. «Московский печатник». Москва. Лялин пер., 6. Зак 884
T a <5 л и u a I | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
в
■-
*< и
2 ■
2 *
2 *
П
■3
Г руипа стали |
Марка |
Химический состав. % | ||||||
Углерод С |
М> ьга! ец Мл |
Кремний Si |
Хром Cf |
L'oit'4>| an |
Ванадий V |
Модпбдеп Мо | ||
Вольфрамовая |
В1 |
1,05-1.25 |
0.20-0.40 |
<0,35 |
0.10-0.30 |
0,80-1,20 |
0.15-0,30 (обаШемное содержите сговаривается в давязе) | |
Хромоволь фрамовая |
ЗХ2ВЗ 4Х«В2 ХВ5 |
0.30 0.40 0,35 -0,*5 1,25-1,50 |
0.20-0,40 0.20-0.40 <0,30 |
<0,35 ^ГО.35 <0,30 |
2.20-2,70 7.00-9.00 0.40- 0,70 |
7.50- 9.00 2.00—3.00 1.50- 5,50 |
0,20-0,50 0,15-0.30 («бятельисс содграамве ornaa|квлетса в закдае) |
■ |
Хромоволь фрамокрем нистая |
4ХВ2С ГХВ2С 6ХВ2С |
0.35-0.44 0.45-0.54 0,55-0,65 |
999 ООО 1 1 888 о'о'о |
0,60-0.90 0,50- 0.80 0,50-0.80 |
1.00— 1.30 1.00— 1,30 1.00— 1.30 |
2.00- 2,50 2.00- 2.50 2.20-2,70 |
I I 2 ! | |
Хромоволь фрамомарган цовая |
ХВГ 9ХВГ 5ХВГ |
0.90-1,05 0.80-1.10 0.85 - 0.95 0.90-1.20 0.55 - 0,70 0.90-1.20 1 |
0.15-0.35 0.15-0.35 0,15-0.35 |
0,90-1.20 0.50-0.80 0.50-0.80 |
1,20-1.60 0.50-0.80 0.50-0,80 |
— | ||
Хромоволь- фрамовгна- диевая |
Х6ВФ |
1,0—1,15 1 -'0.45 |
.0.35 |
S. 3-7.0 |
[l.1-1,5 ! |
0.5-0.7 |
Никель <0,35 |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» >й 8 1960 г.). |
О
О
«л
о
о
I
«л
Я
т
2. Марки стали Х12М, 5ХНМ и 5ХГМ могут применяться в технически обоснованных случаях лишь с разрешения, получаемого в установленном порядке.
3. В графе «Марки» табл. ] цифры слева от букв обозначают содержание углерода в десятых долях процента, если содержание углерода меньше единицы. Буквы обозначают: «Г»—марганец, «С»—кремний, «X»—хром, «В»—вольфрам, «Ф»—ванадий, «Н»—никель, «М»—молибден. Цифры справа от букв обозначают среднее содержание в целых процентах соответствующего легирующего элемента.
4. Содержание серы и фосфора в стали не должно превышать 0,030% (каждого элемента).
5. Содержание никеля там. где он не вводится как специальная примесь, допускается: для стали марок Х12 и
Х12М — не более 0,35%; для стали марок 9Х, 7X3. 8X3, 9ХС, 4ХС, ХГС, 8ХФ, Ф, ЗХ2В8, 4ХВ2С, 5ХВ2С, 6ХВ2С, ХВГ, 5ХВГ, 5ХГМ—не более 0,25%; в том случае, если сталь предназначается для изготовления штампового инструмента, — не более 0,30%; в стали всех прочих марок — оно не должно превышать 0,25%.
6. Для стали X содержание углерода по требованию потребителя должно быть в пределах 1,2—1,3%.
7. Сталь 8ХФ по требованию потребителя должна поставляться с содержанием углерода 0,65—0,80%, а сталь 85ХФ— с содержанием серы не более 0,02%; никеля — не более 0,2%.
8. Для стали 9Х в случае ее применения для валков холодной прокатки диаметром более 300 мм содержание хрома может быть повышено до 1,9%; при этом содержание углерода в ней устанавливается 0,78—0,92%.
9. Для стали В1, если она предназначена на серебрянку, содержание ванадия в пределах, оговоренных в табл. 1, обязательно.
10. Для стали ЗХ2В8 содержание углерода по требованию потребителя должно быть в пределах 0,40—0,50%.
11. Сталь должна поставляться после отжига или высокого отпуска.
12. По форме и размерам поперечного сечения прутков сталь должна соответствовать нормам ГОСТ 1133-41, ГОСТ 4405-48, ГОСТ 7417-57, ГОСТ 8559-57, ГОСТ 8560—57 и ГОСТ 2589-44.
Примечания:
1. С согласия потребителя сталь может поставляться с двухсторонними отклонениями допусков по ГОСТ 2590-57, ГОСТ 2591-57
и ГОСТ 2879-57.
2. Сталь тех профилей, для которых сортамент еще не установлен стандартами, изготовляется только по соглашению сторон.
13. По внешнему виду прутки (штанги) горячекатаной стали должны быть прямые, без заметной на глаз винтооб-разности. Концы прокатанной стали должны быть ровно обрезаны или ровно обрублены. Заусенцы на концах не допускаются. На наружной поверхности прутков горячекатаной стали, предназначенной для гооячей механической обработки, а также для холодной протяжки (подкат) не должно быть трещин, закатов, плен, песочин, волосовин.
14. Местные дефекты горячекатаной стали, предназначенной для горячей механической обработки, должны быть удалены посредством пологой вырубки или зачистки. Для штанг размером сечения (диаметром или толщиной) более 140 мм глубина зачистки дефектов не должна превышать 5% размера, причем в одном сечении допускается не более одной зачистки. Для шганг горячекатаной стали размером 80—140 мм глубина зачистки дефектов не должна превышать допуска (суммы отклонений) на данный размер, считая от фактического. Для меньших размеров допускается такая же зачистка глубиной не более половины допуска на данный размер, счи-■ля от фактического. Допускаются без зачистки отдельные мелкие риски и вмятины, а также рябизна, в пределах поло вины допуска.
15. На наружной поверхности прутков горячекатаной стали, предназначенной для холодной механической обработки (обточка, строжка, фрезеровка), по всей поверхности допускаются местные дефекты, если глубина их, определенная контрольной запиловкой напильником, не превышает для размеров 80 мм и более допуска на данный размер, а для меньших размеров—половины допуска на данный размер, считая от фактического размера.
16. В заказе должно быть указано, для какой обработки предназначается сталь.
17. Поверхность холоднотянутой калиброванной стали должна быть чистой, гладкой, светлой или матовой, без трещин, закатов, плен, шлаковин, песочин и окалины. На поверхности стали 4—5 классов точности по ГОСТ 7417-57, ГОСТ 8559—57 и ГОСТ 8560-57 допускаются некоторая рябизна, отдельные царапины, вмятины, черновины, волосовины, раковины глубиной не более допуска по диаметру или толщине, считая от фактического размера, а по требованию по-
Технические
требителя — глубиной не более половины допуска по диаметру или толщине, считая от фактического размера.
Примечание. На поверхности термически обработанной стали
допускаются цвета побежалости или легкий слой окислов.
18. На поверхности шлифованной стали (серебрянка) никакие дефекты не допускаются.
19. Излом стали в состоянии поставки должен быть однородным и мелкозернистым. В изломе не должно быть пустот, трещин, пузырей, шлаковых включений и посторонних прослоек.
20. Глубина обезуглсроженного слоя горячекатаной и кованой стали на сторону от фактического размера стали не должна превышать:
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Примечания: 1. По соглашению сторон глубина обезуглероженного слоя для размеров стали свыше 70 мм не должна превышать 1,0 мм. 2. Глубина обезуглероженного слоя полосовой стали замеряется по широкой стороне полосы. |
21. Глубина обезуглероженного слоя холоднокатаной стали 4 и 5 классов точности не должна превышать на сторону 1,5% фактического диаметра или толщины, за исключением стали, легированной кремнием, для которой глубина обезуглероживания не должна превышать 2% от диаметра или толщины.
22. За глубину обезуглероженного слоя принимается зона полного обезуглероживания (феррит) + зона частичного обезуглероживания.
23. На шлифованной стали (серебрянке) 3 и 4 классов точности обезуглероженный слой не допускается.
24. Твердость стали после снятия обезуглероженного слоя в состоянии поставки и твердость стали после закалки образцов должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.
Таблица 2 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Стр.8 |
Марка стали |
Сталь в состоянии поставки |
Сталь после |
закалки | |
Твердость НВ |
Диаметр отпечатка при D— Ш мм и Р -3000 кге |
Температура в °С и среда закалки образцов |
Твердость не ниже 1IRC | |
4Х8В2 |
255 -207 |
3.8-4.2 |
1025-1075 масло |
45 |
ХВ5 |
285-229 |
3.6-4.0 |
800 — 820 вода |
65 |
ХВ5* |
321-255 |
3,4—3,8 |
800 — 820 вода |
65 |
4ХВ2С |
217-179 |
4.1-4.5 |
860— 900 вода |
53 |
5ХВ2С |
255 -207 |
3.8-4,2 |
860 - 900 масло |
55 |
6ХВ2С |
285 - 229 |
3.6—4,0 |
860 - 900 масло |
57 |
ХВГ |
255-207 |
3.8-4.2 |
800— 830 масло |
62 |
9ХВГ |
241-197 |
3.9-4.3 |
800— 830 масло |
62 |
ЬХВГ |
217-179 |
4.1—4.5 |
850— 900 масло |
57 |
5ХНМ |
241-197 |
3,9—4,3 |
830— 860 масло |
47 |
5ХГМ |
241-197 |
3.9-4.3 |
820 — 850 масло |
50 |
5ХНТ |
<241 |
>3.9 |
Прмечаиия:
о
о
1. Сталь размером менее 5 мм в состоянии поставки и в закаленном состоянии испытанию на твердость нс подвергается.
Стр. 9
2. Сталь размером менее S ми по требованию потребителя может испытываться на растяжение. Нормы испытания на растяжение устанавливаются по соглашению сторон.
• Для полос и квадратов