ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РУКАВА ГИБКИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ГЕРМЕТИЧНЫЕ С ПОДВИЖНЫМ ШВОМ

ГОСТ 3575—75

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-иселедовзтельским и проектнс-конструкторскнм институтом механизированного и ручного строи-тельио-монтаншого инструмента, е^браторт и строительно-отделочных машин (ВНИИСМИ)

Зам, директора 'Гольдштейн Б. 'Г.

Руководитель темы Богацкий А. И.

Исполнители: Пекарский Д, Г,, Александрова Е, А.

ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения СССР

Зам, министра Пнек&рез А, И.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

Директор Верченко В, Р.

УТВЕРМОДЕМ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государствен-ного Комитета стандартов Совета Министров СССР от 6 июня ms \\Ж 1SM

ГОСТ 357S—75 Стр. 9

Способ нанесения маркировки должен обеспечивать ее сохранность во время транспортирования и хранения.

5.5.    Поверхность рукавов должна смазываться эмульсолом марки Э-3 (В) по ГОСТ 1975-53.

5.6.    Хранение рукавов — по группе С ГОСТ 15150-69.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6Л. Изготовитель должен гарантировать соответствие рукавов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации и хранения.

Гарантийный срок устанавливается 6 месяцев для рукавов пз стальной ленты, 12 месяцев для рукавов из стальной оцинкованной и нержавеющей ленты со дня ввода их в эксплуатацию.

Редактор Я. Б. Жуковская Технический редактор Я. Ю. Смирнова Корректор Э. В. Митяй

Сдано в наб. 16,06.75. Подп. в печ. 04.09.75. 0,75 п. л. Тир. 10000'. Цена 4 кон.

Издательство стандартов. Москва. Д-22. Новопресненский пер., д. 3. Вильнюсская типография Издательства стандартов, ул. Миндауго, 12/14. Зак. 2710

ГОСТ

3575—75

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на гибкие металлические герметичные рукава с подвижным швам, предназначенные для перемещения порошкообразных, жидких и газообразных веществ с температурой до 110°С (для рукавов с хлопчатобумажным уплотнением) и температурой до 300°С (для рукавов с асбестовым уплотнением).

Стандарт не распространяется на специальные рукава, предназначенные для перемещения химически активных веществ (кислот, щелочей и т. л.).

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Рукава должны изготовляться нескольких исполнений, различающихся:

по профилю ленты — Р1 и Р2 (черт. 1 и 2); по материалу ленты:

из стальной ленты — С; из стальной оцинкованной ленты — Ц; из стальной нержавеющей ленты—Н; по виду уплотнения:

с хлопчатобумажным уплотнением — X, ^{2 1}

Стр. 2 ГОСТ 3575-75

с асбестовым уплотнением — А; по наружной оплетке:

в стальной оцинкованной проволочной оплетке — О, в стальной нержавеющей проволочной оплетке — ОН, без оплетки.

Исполнение Р1

I

1 2

/—профилированная лента; 2—уплотнение; 3—проволочная оплетка^ Черт. 1

Стр. 4 ГОСТ 3575-75

Примеры условных обозначен и й:

■рукава исполнения Р1 из стальной оцинкованной ленты с хлопчатобумажным уплотнением, без оплетки, с диаметром условного прохода 4 -мм и длиной 10000 мм:

Металлорукав Р1—Ц—X—4x10000 ГОСТ 3575-75

рукава исполнения Р2 из стальной нержавеющей ленты с асбестовым уплотнением в оплетке, из стальной нержавеющей проволоки, с диаметром условного прохода 25 мм и длиной 5000 мм:

Металлорукав Р2—Н—А—ОН—25x5000 ГОСТ 3575-75

1.2. Основные параметры и размеры рукавов должны соответствовать указанным в табл. 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Рукава должны изготовляться в виде труб из спиральнозавитой профилированной ленты с уплотнением. Внешний вид рукавов должен соответствовать эталону, утвержденному в установленном порядке. На поверхности рукавов допускается слой минерального масла и эмульсии, водяные подтеки и пятна некоррозионного происхождения.

2.2.    Рукава должны быть изготовлены:

в климатическом исполнении У категории 1 по ГОСТ 15150-69, и зленты по ГОСТ 503-71, из стали марки 08кп по ГОСТ 1050-74;

•в климатическом исполнении О категории 1 по ГОСТ 115150-69, из ленты по ГОСТ 503-71, из стали марки 08кп по ГОСТ 1050-74 с покрытием ЦЗ по ГОСТ 9791-68;

в климатическом исполнении О категории 5 по ГОСТ 15150-69, из мягкой ленты по ГОСТ 4986-70 из нержавеющей стали марок 12Х18Н9Т и 12Х18Н10Т по ГОСТ 5632-72.

2.3.    Проволочная оплетка должна .быть изготовлена из стальной оцинкованной проволоки по ГОСТ 1526-70 или из стальной проволоки по ГОСТ 18143-72.

2.4.    Асбестовые уплотнения должны изготовляться из шнура по ГОСТ 1779-72.

Хлопчатобумажные уплотнения должны изготовляться из пряжи по ГОСТ 15958-70 или ГОСТ 6904-70.

2.5.    Пробное давление для рукавов должно быть равно удвоенному рабочему по табл. 1.

2.6.    Лента на концах рукавов PI с D_y^50 мм должна быть закреплена для предохранения рукава от роспуска сваркой или с помощью заклепок.

2.7.    Не допускаются выпсдения и пропуски уплотнения.

Размеры в мм Таблица 1

Дна-м етр условного прохода Dy Внутренний диаметр d, не менее Наружный диаметр D Наименьший радиус при изгибе рукава Масса 1 м, кг, не более Рабочее давление, Па (кгс/см2), не менее без оплетки в оплетке без оплетки в оплетке для рукавов исполнения PI Р2 не более без оплетки В оплетке без оплетки в оплетке 4 (3,8 7,7 9,3 100 0,14 0,21, 117,6 ■ 10* (12) 147 • 10* (16) — 6 (5,5 10,0 11,5 120 0,'Ш 0j27 117,6 • 10(412) 147 -10*016) —, — 10 9,3 ‘.114,0 15,5 160 0,28 0,43 98 • 10* (10) 117,6- 10*0412) 137,2 - Ю4(14) 1(7(61,4* Ш'М 18) 116 14,0 20,2 21,7 2Ю 0,6 0,80 98 • 104(10) 117,6- 10* (12) .137,2- 104( 14) 1(76,4* Ю4( 18) 20 19,0 28,0 29,5 1300 1,0 1*3 78,4-104 (8) 98' -104(10) 117,6-10*012) 137,12 • 104 ((14) 25 23,5 33,0 34,5 350 1,27 1,66 78,4- 104 (8) 98 -10*010) 117,6* ЮН 112) 137,(2* 10i4(;l4) 32 30,0 38,0 40,0 450 1,6 2,4 68,6 • 10i4 (7) 78,4 • 104(8) 117,6* 104 (12) 13(7,\2 ■ Ю4 (14) 40 38,0 48,0 50,0 550 2,2 2,7 • 68,,6 • 1047) 78,4 ■ 1048) 117,6* 104fl2) 13,7,2* 10/4 (44) 50 48,0 62,0 64,0 600 3,5 4Л 68,6- 10* (7) 78,4 • 10* (8) -— — SO 717,0 02,0 94,0 110/0 5,4 6,3 49 • Ш4 (5) 68,6-404 (7) — —. 100 97,0 М'3.,0 — 1200 6,5 — 49 -10*05) —1 —

ГОСТ 3575—75 Стр.

Vi

2.8.    В оплетках рукавов не допускается:

обрьив более одной пряди на длине, равной или менее 2,5 м;

пропуск одной пряди после обрыва на длине более 1,5 шагов навивки;

отсутствие .на всей длине рукава в любам его сечении более 5 проволок, а в отдельных прядях — более двух проволок на рукавах с Z)_y£C20 мм. и более трех проволок на рукавах с £>_у>20 мм. Концы оборванных проволок должны быть заправлены внутрь оплетки.

2.9.    Рукава должны изготовляться отрезками длиной не менее 2 м для рукавов с £>_у^5¹0 мм и не менее 1,5 м для рукавов с Z)y>50 мм или отрезками меньшей длины, по заказу потребителя.

2.10.    Предельные отклонения рукавов по длине не должны превышать значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2

Длина рукава, м	Предельные отклонения, мм
До 6,4 i	ею
Св. 0,4 до 1,0	75
» 1,0 » 2„0	т
» 2,0 » 5,0	L50
» 5,0	200

2.11. Девяностопроцентный срок сохраняемости рукавов без пе-реконсер'вации устанавливается: 6 месяцев для рукавов из стальной ленты, 12 .месяцев для рукавов из стальной оцинкованной ленты и 24 месяца для рукавов из стальной нержавеющей ленты.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Для проверки соответствия рукавов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

3.2 При приемо-сдаточных испытаниях рукава должны подвергаться сплошному и выборочному контролю.

3.2.1.    При .сплошном контроле рукава следует проверять на соответствие требованиям аш. 2Л; 2.5; 2.6; 2.8; ,2.9; 2.10; величину наружного и внутреннего диаметров — по табл. 1.

3.2.2.    При выборочном контроле рукава следует проверять на соответствие требованиям:

табл. 1 (наименьший радиус при изгибе) — 5% рукавов от партии, но не менее 3 шт.;

п. 2.2. (толщина цинкового покрытия) — 1 % рукавов от партии, но не менее 3 шт.

ГОСТ 3575—75 Стр. 7

Партия должна состоять из рукавов одно,го типоразмера, одновременно (предъявляемых к (приемке, но не более 500 м для рукавов с Dy^.20 мм и не более 200 .м для рукавов с D_y> 120 мм.

При получении неудовлетворительных результатов испытания хотя бы по одному из показателей, по нему следует проводить повторные испытания на удвоенном количестве рукавов, но не менее 7 нгт.

3.2.3.    Периодическим испытаниям следует подвергать рукава, прошедшие оплошной контроль по программе приемо-сдаточных испытаний (п. 3.2.1).

3.2.4.    Периодические испытания следует проводить на соответствие требованиям табл. 1 (масса образцов, наименьший радиус изгиба) и требованиям пи. 2.2 (толщина цинкового покрытия); 2.5; 2.7; 2:11 не реже одного раза в 3 года в количестве не менее 15 шт.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1.    Наружный и внутренний диаметры рукава (табл. 1) должны проверяться предельными калибрами с погрешностью не более 0,05 мм для диаметров 7)_у^25 мм и ОД мм для диаметров £>у>25 мм.

4.2.    Масса (табл. 1) должна проверяться взвешиванием рукавов с погрешностью не более 0,04 кг для рукавов с 7>_у^50 мм и не более ОД кг для рукавов с Z)_y>50 мм.

4.3.    Наименьший радиус при изгибе (табл. 1) должен проверяться универсальным мерительным инструментом на рукаве, свернутом в кольцо.

4.4.    Измерение толщины цинкового покрытия (п. 2.2) должно производиться по ГОСТ 46875-71 методом капли.

4.5.    Проверка требований по пп. 2.1, 2.6 и наличия дефектов по л. 2.8 должны производиться визуально; длину по п. 2.8 проверяют мерительным инструментом с погрешностью 1 мм.

4.6.    Гидравлические испытания рукавов на пробное давление должны производиться опрессовкой водой.

Давление следует измерять манометром с погрешностью не более 0,5 кгс/см².

При проведении гидравлических испытаний рукав должен сгибаться по наименьшему^ радиусу и выдержка пробного давления в этом положении должна составлять не менее 10 мин, после чего испытания заканчиваются.

При проведении периодических испытаний производится дополнительная выдержка пробного давления не менее 10 мин в распрямленном рукаве.

Падение пробного давления в процессе -испытания не должно превышать 10% от величины, указанной в п. 2.5.

4.7.    Проверка уплотнения (п. 2.7) должна производиться осмотром рукава ,распиленного по образующей на длину не менее 200 мм.

4.8.    Длина рукавов (п«п. 2.9, 2.10) должна проверяться мерительным инструментом с погрешностью не более 10 мм.

4.9.    Проверка сохраняемости (и. 2.11) должна производиться на образцах, хранившихся на складе предприятия-изготовителя в условиях по п. 5.6. Проверка производится на соответствие требованиям, указанным в та,бл. 1 к наименьшему радиусу изгиба, и требованиям пп. 2.1 и 2.5 методами, изложенными в настоящем разделе.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1.    Рукава должны транспортироваться свернутыми в бухты. Рукава, длина которых не позволяет свернуть их в полное кольцо с радиусом не менее указанного в табл. 1, должны транспортироваться упакованными в распрямленном виде, пачками. Бухты и пачки должны перевязываться шпагатам по ГОСТ 17308-71 или оцинкованной лентой по ГОСТ 503-71.

Масса бухты или пачки не должна превышать 70 кг для рукавов с Dy^rSO мм и 150 кг для рукавов с П_у^>50 мм.

5.2.    Рукава должны транспортироваться упакованными в мягкую тару — ткань по ГОСТ 10452-72 или пленку по ГОСТ 10354—73.

Допускается транспортирование рукавов из стальной нержавеющей и стальной оцинкованной ленты в железнодорожных контейнерах и автомашинах без упаковки.

5.3.    Каждая пачка или бухта должна иметь маркировку по ГОСТ 14192-71.

5.4. Каждая партия рукавов должна сопровождаться паспортом или сертификатом с указанием:

наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

обозначения рукава;

обозначения настоящего стандарта;

количества метров;

числа и месяца изготовления.

К каждой бухте или пачке должен быть прикреплен ярлык с указанием:

наименования или товарного знака предприятия-изготовителя;

обозначения рукава;

длины рукавов;

числа и месяца изготовления;

номера партии;

обозначения настоящего стандарта.

1

   ©    Издательство    стандартов,    1975

2

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена