Стр. 1
 

47 страниц

517.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые в виде товарной продукции или для внутреннего применения универсальные наладочные и специализированные наладочные станочные приспособления к металлорежущим станкам со стандартными параметрами, размерами и технико-эксплуатационными характеристиками и устанавливает общие технические условия

Ограничение срока действия снято: Протокол № 5-94 МГС от 17.05.94 (ИУС № 11-94)

Оглавление

1 Серии приспособлений, конструктивные элементы, их основные размеры и параметры

2 Конструктивные исполнения элементов приспособлений

3 Нормы точности приспособлений

4 Показатели надежности

5 Технические требования

6 Приемка

7 Методы испытаний

8 Транспортирование и хранение

9 Гарантии изготовителя

Приложение 1 Требования к уровню автоматизации станочных приспособлений для металлорежущих станков с ЧПУ, работающих в составе ГПС и ГПМ

Приложение 2 Правила выбора и проектирования приспособлений

Приложение 3 Методы контроля отклонений формы и расположения поверхностей приспособлений

Показать даты введения Admin

Страница 1

Группа Г27

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ УНИВЕРСАЛЬНЫЕ НАЛАДОЧНЫЕ И СПЕЦИАЛИЗИРОВАННЫЕ НАЛАДОЧНЫЕ

ГОСТ

31.0151.01-90

Общие технические условия

Universal and specialized adjusting devices.

General specifications

MKC 25.060.01 ОКП 39 6100

Дата в веления 01.07.91

Настоящий стандарт распространяется на изготавливаемые в виде товарной продукции или для внутреннего применения универсальные наладочные и специализированные наладочные станочные приспособления к металлорежущим станкам со стандартными параметрами, размерами и техникоэксплуатационными характеристиками.

Стандарт устанавливает серии приспособлений, конструктивные элементы и их основные размеры и параметры, нормы точности, показатели надежности, технические требования, правила приемки, методы испытаний, правила маркировки, упаковки, транспортирования и хранения, правила выбора и проектирования приспособлений.

Стандарт входит в состав документов на технологическую оснастку, определяемый по ГОСТ 31.0000.01.

1. СЕРИИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ,

ИХ ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ И ПАРАМЕТРЫ

1.1. В зависимости от прочностных характеристик конструктивных элементов, образующих базовые и присоединительные поверхности и их крепежные соединения, устанавливают 4 серии приспособлений. Номера серий и их основные эксплуатационные силовые характеристики — по табл. I.

Таблица 1

Серия приспособлений, приравненных по прочности соединений к Т-образному naiy но ГОСТ 1574

Характеристика допустимых нагруток и предельных размеров обрабатываемых поверхностей

10

Легкие деформирующие нагрузки. Обработка стальных заготовок размером до 100-100-100 мм. сверление отверстий диаметром до 12 мм, обработка заготовок из легких сплавов размером до 300-300 250 мм

14

Нормальные деформирующие нагрузки. Обработка стальных заготовок размером до 300-300-250 мм, сверление отверстий диаметром до 20 мм, обработка заготовок из легких сплавов размером свыше 300-300-250 мм

IH

Повышенные деформирующие нагрузки. Обработка заготовок из труднообрабатываемых материалов размером до 300 300-250 мм, обработка стальных заготовок размером свыше 300-300-250 мм. сверление отверстий диаметром до 30 мм

22

Высокие деформирующие нагрузки. Обработка заготовок из труднообрабатываемых материалов размером свыше 300-300 250 мм. сверление отверстий диаметром свыше 30 мм

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

30

Страница 2

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 2

1.2.    Числовые значения указанных в табл. 1 характеристик допустимых нагрузок для основных типов приспособлении устанавливаются по пп. 2.2.3—2.2.6 настояшего стандарта.

1.3.    Номенклатура конструктивных элементов и крепежных соединений, применяемых на базовых и присоединительных поверхностях приспособлений, и их размеры должны соответствовать указанным на черт. I и в табл. 2.

В случаях необходимости применения в компоновках приспособлений деталей и сборочных единиц УСП по ГОСТ31.111.41 и УСПО по ГОСТ 31.121.41, их установка на базовых и присоединительных поверхностях должна обеспечиваться за счет применения специальных переходных элементов. Пример применения — в приложении 2.

Ширина Т-образных пазов


Ширина ll-образных паюв


Диаметр отверс¥Нй под установочные пальцы


Шаг между пазами



п


5


[v™y

Диаметр центрального базового отверстия

Угловой шаг между пазами.    Высота

базовыми и крепежными    центров

отверстиями

Черт. 1


di ,di i___ lA


i


Диаметр крепежных резьб


Таблиц а2

Серии

станочных

приспособ

лений

1

а

а.

d

а

к

Конус

Морзе

не воспринимающих усилий реганим

восирини

иающнх

усилив

резания

d.

Исполнения

По RalO

гост

6636

1

2

3

4

10

40

10

8; 10

8; 10

М6

М8;М10

25

Ш

45*

120*

600

Or 40

до 630

2

14

60

14

10:14

10: 14

М8

М12; М16

40

3

18

80

18

14; 18

14: 18

МЮ

М16; М20

50

45*

22*30

60*

30°

4

22

100

22

18; 22

18; 22

М12

М20; М24

85

5

Р a i м с р ы. мм


Страница 3

С. ЗГОСТ 31.0151.01-90

1.4. Допускается разработка приспособлений других серий с параметрами, указанными в табл. 3.

Таблица 3

Серим станочных п ри с п особле ни й

1

о

8

30

8

12

50

12

2S

120

28

36

160

36

1.5.    Размеры конструктивных элементов для приспособлений серий, указанных в табл. 3, устанавливаются в технических условиях и (или) конструкторской документации с учетом зависимости размеров от серий, изложенных в табл. 2.

1.6.    Определение базовых поверхностей для установки наладок и съемных (агрегатируемых) функциональных частей приспособлений, применяемых размеров конструктивных элементов и их расположения в пространстве — по черт. 2—26 и табл. 2—14. Применение базовых поверхностей других исполнений не допускается.

Не указанные в табл. 2—14 линейные размеры Л и Л, между отверстиями для образования схем базирования следует выбирать из ряда: 20. 25, 30, 40, 50. 60, 80. 100, 120, 160, 200, 240, 320, 400 мм.

Общий случай баз для установки иалалок

(см. табл. 2)

4om6.di

1

ч_ 5

яг

s) С

\

С

-1

S,2omS. й \

J

С

'

Г

1

А

2отв. di

Для пополнения I — А, - Л Для ислолмснин 2 — А, - А/2

ЧсрГ. 2

32

Страница 4

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 4

Расположение отверстий для установки навалок не    Расположение    отверстий    для    установки    наладок    в

требующих точной угловой фиксации (см. табл. 2)    кондукторах    (см.    табл.    2)

Для исполнении I — А, - Л Для исполнения 2 — А_ - А/2

ЧфТ. 3    Черт. 4

Расположение отверстий для установки наладок Отверстие и наш для установки наладок на горизои-на прижимных планках <с.ч. табл. 2)    гальной плоскости портальных кондукторов (см. табл. 2)

di 2от6. й

Черт. 6

3- 1778

33

Страница 5

С. 5 ГОСТ 31.0151.01-90

Расположение отверстий для установки наладок на узких участках (см. табл. 2)

2от6. d    2от6.    di

Га

Гг

ч С

I*

[ /

} к

D /

А

Г^1

2от6. d    2 от б. di

L- -SZTT.HL


О


2 от д. d

А

А/

Id

S с

>) >

ь)

[у-

j ^

Vj

J ^

v

A

Af

~\2отв. di

Черт. 7

Базирование налалок в кондукторах кантуемых и со сменными вкладышами (см. табл. 4)

(Установочных пинг не показан)

Черт. S

34

Страница 6

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 6

Отверстие для установки базовых штырей на токарных планшайбах (см. табл. 4)

Т а б л и ц а 4

мм

Серим станочных приспособлений

d

<

di

10

10

М8

25

14

14

MI2

40

18

18

М16

50

22

22

М20

85


Черт. 9

Отверстия для установки наладок в центре токарных планшайб (см. табл. 5)

Отверстия и пат для установки наладок, требующих угловой фиксации в центре столов, стоек и т. д. (см. табл. 5)


Черт. II

м м

Таблица 5

Серия станочных приспособленим

d

d:

</,

а,

10

MS

Мб

25

60

10

14

М12

М8

40

75

14

18

MI6

М10

50

80

18

22

М20

М12

85

120

22

Отверстия для установки налалок на тисках (см. табл. 6)

35

Страница 7

С. 7 ГОСТ 31.0151.01-90

Т а б л и ц а 6

м м

Серим

л

d

Я)

20

14

ИХ)

25

14

MI2

120

30

100

25

IS

120

30

18

М16

160

40

160

40

22

2(Х)

50

22

М20

240

60

Отверстие для установки оправок, центров, опор в поворотно-делительных стойках (см. табл. 2)

Пазы х«я базирования съемных узлов

(см. табл. 2)


Черт. 14

Присоединительные места для пневмоцилиндров (см. табл. 7)

Отверстия и пазы для установки

Черт. 16

Черт. 15

36

Страница 8

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 8

Таблица 7

Размеры, мм

Рабочий ДИаиегр и или нард пневмопривода

Присоедмннтельидя резьба иод трубопровод dt

50:63: S0: 100

10

М8-1

25

М 12-1.5 или К 1/4’

I25; 160

12

М10 1,25

40

М16 1.5 или К 3/8*

200; 250

14

М12 1,25

50

М18 1.5 или К 1/2*

320

18

М16 1,5

85

М241.5 или К 3/4“

Присоединительные места для гилроцилинлров

(см. табл. 8)

Исполнение 1

Исполнение 2

Таблица 8

мм

D

d

d,

5 h 13

40

22

М 12-1,25

М42-1.5

М 14-1,5

19

50

25

М 16-1,5

М48-1,5

или

22

63

32

М 20-1,5

М56 1,5

К 1/4"

30

80

36

М24-2

М60 1,5

М16 1.5

32

100

45

М30 2

М721.5

или К 3/8*

41

37

Страница 9

С. 9 ГОСТ 31.0151.01-90

Т а б л и ц а 9

Ра шсры иод ключ для приводных механизмов

(см. табл. 9)

5. мм ЫЗ

Максимальный крутмший момент на ключе, даН м

6

3.5

9

7,5

11

16.0

14

20.0

17

46.0

■о

Чсрг. 18

Отверстия для базирования наладок на токарных планшайбах

(см. табл. 10)

Таблица 10

Наибольший циаыегр обработки

**

250

М12

13

200

320

400

250

320

500

М16

17

400

630

800:

1000

400

500

Размер ы, мм


I — мал вика; 2 — соединительное кольцо

Чсрг. 19

38

Страница 10

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 10

Установочные элементы фроерных приспособлений (см. табл. 11)

А-А

-

-

. л А\

т fh-

dl /

-......■/ ■/

и

/ — cio.i. 2 — плит

Черт. 20 Размеры, мм

Таблица II

Серии

СПИОЧ1ШК

приспособлений

d

ь

Л. не менее

е

10

10

MS

10

20

16

14

14

М12

14

30

20

2

18

18

MI6

18

38

25

22

22

М20

22

44

28

3

Конструкции установочных элементов фроерных приспособлений

(см. табл. 11)

Исполнение 2

Исполнение 3

Черт. 21 39

Страница 11

С. 11 ГОСТ 31.0151.01-90

Плоскость для истанобки наладок

"V-

£

Таблица 12

Серия

сыночных

11. им

приспособлений

10

20; 25; 32

14; 18; 22

25; 32; 40


Плоскость для цстанобки наладок



*


А


4 & С

Ь~

4

J Ф

V


Черт. 22

40

Страница 12

Схема перекомпоновки корпусной час1н приспособления типа «лвухсторонняя стойка»

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 12

Схема перекомпоновки корпусной части приспособления типа «четырехсторонняя стойка»




2



I — четырехсторонняя стойка, 2 — основание (плита) не-разборною специальною приспособления; 3 — основание (плита) универсально сборною переналаживаемого приспособления но ГОСТ 31.121.41; 4 — основание (плита) универсально-сборного приспособлении по ГОСТ 31.111.41

Черт. 24


/ — нитрон с жесткими кулачками: 2 — нитрон с мягки ми кулачками; 3 — установочный переходный фланец; •I — тиски наладочные: S — крепежный набор: 6 — праща аошийск патрон: 7 — неврашакниийся патрон; Я — раз-жимнан оправка: 9 — переходная втулка для такрсплеиия оснастки с батиропанием на конический хвостовик; 10 — врашаюшмйся привод; II — нспрашаюшмпся привод. 12 — двухсторонняя стойка. 13 — переходный флакон но

ГОСТ 3889

Черт. 23

4- 1778

41

Страница 13

Стоика двухсторонняя (см. табл. 13)

Черт. 25


Таблица 13

м м

Тмиоршыер

стойки

L

L,

в

И

И,

Л

4(Х>

40()

130

270

430

250

65

500

50()

160

550

650

400

95

42

Страница 14

Таблица 14

мм

Типоразмер

стайки

В

//

//,

/

А

Л,

315

315

140

360

315

140

35

92.5

200

М10

400

400

200

450

400

201)

40

90

300

MI2

500

500

300

555

500

300

45

95

400

1.7.    Базовые поверхности для установки агрегатных пневматических приводных устройств — по черт. 16. Размер di устанавливается из ряда для размеров А и Аг указанного в п. 1.6.

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 14

Стойка четырехсторонняя (см. табл. 14)


И


|//

U

6г АГ


§L


Черт. 26


1.8.    Номинальное давление: для пневматических приводов — 0.4 МПа (4 кгс/см2) и 0.63 Mila (6.3 кгс/см2); для гидравлических приводов — 6,3 МПа (63 кгс/см-’) и 10 МПа (100 кгс/см2).

1.9.    Базы для установки приспособлений на станках токарной группы выполняются исполнений:

а)    устанавливаемые на резьбовые концы шпинделей — по ГОСТ 1686S;

б)    устанавливаемые на фланцевые концы шпинделей станков под поворотную шайбу — по ГОСТ 12593:

в)    устанавливаемые на фланцевые концы шпинделей станков — по ГОСТ 12595.

Размеры элементе» схемы базирования наладок на токарных планшайбах приведены на черт. 19 и в табл.10.

1.10.    Для установки фрезерных приспособлений на плоскости стола станка в их корпусной части необходимо предусматривать наличие двух сменных пальцев или шпонок. Размеры установочных элементов для фрезерных приспособлений приведены на черт. 20 и 21 и в табл. 11.

1.11.    Сверлильные приспособления должны иметь проушины и места под прижимные лапки аналогично фрезерным приспособлениям. Ятя легких сверлильных работ (при выполнении отверстий диаметром до 6 мм) при наличии рукояток, скоб и других устройств, обеспечивающих надежное удержание рукой, допускается не предусматривать крепление приспособлений к оборудованию.

43

Страница 15

С. 15 ГОСТ 31.0151.01-90

1.12.13 конструкциях приспособлений, имеющих механизмы для фиксации подвижных частей, необходимо предусматривать стопорное устройство, обеспечивающее жесткость фиксации частей приспособления.

1.13.    Приспособления, предназначенные для установки на столы станков с числовым программным управлением (ЧПУ), кроме двух сменных шпонок или пальцев в основании, должны иметь отверстия ((1) для базирования на программном пальце по черт. 22. Диаметры отверстий — по табл. 12. Числовые значения координат расположения главных баз для установки и закрепления наладок или обрабатываемых заготовок относительно отверстия должны выражаться целыми числами, кратными 5 (па черт. 22 — размеры А, А и Л,). Предельные отклонения размеров А, Л и А, должны соответствовать классу точности приспособления.

1.14.    Конструкции основных корпусных частей приспособлений, применяемых для оснащения гибких производственных систем (ГПС), обрабатывающих центров (ОЦ), и гибких производственных модулей (ГПМ) должны обеспечивать организацию проведения быстрой и надежной перекомпоновки приспособлений и, в том числе, с использованием составных частей оснастки различных систем и серий (см. черт. 23—24).

1.15.    Раз-меры и расположение основных конструктивных элементов на корпусной части приспособлений типа «стойка двухсторонняя» — по черт. 25 и табл. 13.

1.16.    Размеры и расположение основных конструктивных элементов на корпусной части приспособления типа «стойка четырехсторонняя» — по черт. 26 и табл. 14.

1.17.    Размеры и расположение основных конструктивных элементов на поверхности основания А должны обеспечивать стыковку со столами-спутниками по ГОСТ 27218 и установку на столах металлорежущих станков.

1.18.    Не указанные на черт. 25 и в табл. 13 количество, расположение и размеры крепежных резьбовых отверстий на рабочих поверхностях двухсторонней стойки определяются выбранным типоразмером переходного фланца по ГОСТ 3889.

1.19.    Не указанные на черт. 26 и в табл. 14 количество, расположение и размеры крепежных резьбовых отверстий на рабочих поверхностях четырехсторонней стойки определяются по принадлежности к системе оснастки, серии и строительному модулю агрегатируемых оснований (плит) приспособлений.

1.20.    Общие требования к проектированию приспособлений для ГПС, OU и ГПМ — по приложению 2.

2. КОНСТРУКТИВНЫЕ ИСПОЛНЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

2.1.    Элеметгы фиксации

2.1.1.    Установка постоянных пальцев (цилиндрических — по ГОСТ 12209 и срезанных — по ГОСТ 12210) в корпусах приспособлений — по черт. 27.

Для d < 20 мм    Для    d    > 20 мм

Черт. 27

2.1.2. Установка съемных пальцев в корпусах приспособлений — по черт. 28 и 29: исполнение I — для стальных корпусов, исполнение 2 — для чугунных.

44

Страница 16

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 16

Конструктивные исполнения установки съемных пальцев с креплением винтами

а) 6 глухих отберстиях

Исполнение 2

Исполнение 1

д) в сквозных отберстиях Исполнение 1    Исполнение    2

I — установочный ниш; 2 — установочный палец, сменный цилиндрический или срезанный (конструкция и размеры: а) или nxibuen с ) порой — но ГОСТ 16X98; б> для пальиев срезанных с упором — по ГОСТ 16S99; в) для пальцев установочных цилиндрических сменных — по ГОСТ 12211; г) для пальцев установочных срезанных сменных — по ГОСТ 12212): 3 — шайба резьбовая — по ГОСТ 12219; 4 — вгулка — по ГОСТ 12215;    5 - втулка с буртикам - по

ГОСТ 12214

ЧфГ.28

Конструктивные исполнения установки съемных пальцев в сквозных отверстиях с креплением гайками

Исполнение 1

Исполнение 1

I — гайка по ГОСТ S927: 2 — шайба по ГОСТ 11371; J — втулка с буртиком по ГОСТ 12214; 4 — установочный сменный палеи цилиндрический или срезанный

Черт. 29 45

Страница 17

С. 17 ГОСТ 31.0151.01-90

2.1.3. Конструктивные исполнения базовых отверстий — по черт. 30.

Исполнение1    Исполнение    2    Исполнение J

/ — тулка с буртиком по ГОСТ 12214; 2 — втулка по ГОСТ 1221S: 3 — шайба резьба

вам по ГОСТ 12219

Черт. 30

lAjSSN

2.1.4. Конструктивные исполнения центрального базового отверстия на планшайбах токарных приспособлений и поворотноделительных устройств — по черт. 31, размеры — но табл. 15.

Исполнение 1

Исполнения: ! — центральное отверстие свободно для прохода иго-говки; 2 — с базированием на центральное отверстие установлена втулка с резьбовым о|верстке» для крепления заготовок: 3 — с базированием на центральное отверстие установлена втулка С направлением лля штока гмдро- млн пневмопривода

Исполнение 2

мм

Таблица 15

d

25

40

50: 85

А,

не менее

8

12

с,

не более

1,6

2,5

Черт. 31

2.1.5. Крепление шпонки в П-образных пазах приспособлений — по черт. 32 и табл. 16.

46

Страница 18

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 18

Таблица 16

Р а з м с р ы, мм

а

6

8

10

12

14

18; 22

d

Н7

М2

М2.5

М3

М4

М5

Мб

Черт. 32

2.1.6. Размеры П -образных пазов — по черт. 33 и табл. 17.

Таблица 17

Р а з м с

р ы. мм

",

6:8: 10

12: 14

18; 22

Л

4

6

8

2.2. Элементы крепления

2.2.1.    Конструкция и размеры Т-образных пазов — по ГОСТ 1574. В зависимости от прочностных показателей материалов, применяемых в конструкциях приспособлений, допускается изменение размеров Т-образных пазов в сторону уменьшения их элементов по высоте.

2.2.2.    Конструкция и размеры резьбовых отверстий — по черт. 34 и табл. 2.

Исполнение 1

й.

Исполнение 2

Исполнении: I — дли стальных деталей; 2 — да* чугунных деталей: / — установочный пинт но ГОСТ 1477: 2 — ремыюпан переходная и тулка

Черт. 34

47

Страница 19

С. 19 ГОСТ 31.0151.01-90

2.2.3. Максимальные осевые зажимные усилия в приспособлениях, базирующих заготовки в центрах, должны быть не менее указанных в табл. 18.

Таблица 18

Наименование центров

Номер конуса Морзе

Максимальное осевое усилие, яаН

Нормальные центры с постоянным центровым валиком:

с нормальным рабочим конусом

2

250

3

350

4

700

5

1000

с удлиненным рабочим конусом

2

280

3

380

4

750

5

12(10

Усиленные центры с постоянным центровым

4

1000

валиком, нормальным рабочим конусом, насад

5

1520

кой на центровой валик и усиленные высокообо-

6

2000

ротные центры с постоянным центровым валиком, удлиненных! рабочим конусом

2.2.4. Максимальная суммарная сила зажима заготовки в приспособлениях типа «патрон* с ручным приводом должна быть не менее указанной в табл. 19 и превышать указанные значения не менее, чем на 20% в приспособлениях типа «патрон* с механизированным приводом.

Таблица 19

Наружный диамор приспособления

Максимальная суммарная сила аажима, аиН

Наружный диамор приспособления

Максимальная суммарная сила хахима. даН

Двухкулачконос

приспособление

T рехкулачковое при с и особле ии е

Двухкулачковое

приспособление

Трех кулачковое приспособление

80

400

1000

250

3000

4600

100

500

1700

315

4200

5500

125

900

2400

400

4800

6500

160

1400

3100

500

6000

7200

200

1800

3700

630

7000

8000

2.2.5. Максимальное усилие зажима заготовки в приспособлениях тисочного типа не менее указанных в табл. 20.

Т а б л и ц а 20

Ширина губок, мм

63

80

100

125

160

200

250

320

400

.Максимальное усилие зажима, даН

5<Ю

800

1250

2500

3200

5000

6300

8000

2.2.6.    Средняя удельная сила притяжения заготовок должна быть не менее: для приспособлений магнитных — S0 Н/см:, для приспособлений электромагнитных — 50 Н/смг.

2.2.7.    Правила выбора и проектирования приспособлений — по приложению 2.

2.2.8.    Во всех случаях проектирования приспособлений, предназначенных для применения на станках, входящих в состав гибких производственных систем (ГПС), показатели оценки уровня их автоматизации должны соответствовать требованиям, указанным в приложении 1.

2.2.9.    Требования безопасности приспособлений — по ГОСТ 12.2.029.

48

Страница 20

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 20

3. НОРМЫ ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

3.1.    Устанаатниаются два класса точности станочных приспособлений: Н — нормальный для получения размеров с точностью по 9—12 квалитетам;

П — повышенный для получения размеров с точностью по 7-му квалитету.

Значения предельных отклонений для приспособлений других классов точности (В. А и С) устанавливаются при переходе от одного класса точности к другому по геометрическому ряду со знаменателем q> = 1.6. В обоснованных случаях допускается принимать другие значения ф от 1.25 до 2.0.

К показателям, обеспечивающим точность обработки заготовок в приспособлении, следует относить показатели, определяющие его геометрическую точность и дополнительные показатели.

К показателям, характеризующим геометрическую точность приспособления, относятся: точность баз. обеспечивающих сборку (компоновку) и переналадку приспособления; точность баз для установки заготовки и закрепления инструмента;

точность и стабильность координатных перемещений (позиционирования) частей приспособления. несущих заготовку и (или) направляющих инструмент.

Предельные отклонения размеров конструктивных элементов и крепежных соединений в зависимости от их функционального назначения устанавливаются но черт. 35—65 и табл. 25—28 приложения 2.

3.2.    К дополнительным показателям точности относятся показатели, обеспечивающие сохранение в заданном временном интервате эксплуатации приспособлений значений показателей их геометрической точности.

Числовые значения дополнительных показателей точности определяются, исходя из планируемых условий эксплуатации приспособлений (частоты смены заготовок и величин нагрузок, возникающих при их обработке) и указываются в технических условиях и (или) конструкторской документации.

3.3.    Смещение осей установочных, фиксирующих отверстий и пазов от номинального расположения не должно быть более 0,02 мм для класса точности П и 0,032 мм дтя класса точности Н.

3.4.    Мри расположении базовых отверстий в несколько рялов и при необходимости их взаимной увязки:

отклонение размеров между осями любых отверстий в рядах не должно быть более:

0,02 мм — дтя класса точности П:

0,03 мм *    *    »    Н;

отклонение размеров между осями базовых отверстий, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, не должно быть более:

0.007 мм — дтя класса точности П;

0,011мм    *    *    Н;

отклонение размеров между осями базовых отверстий, расположенных в один ряд. не должно быть более:

0,014 мм — для класса точности П;

0,022 мм »    »    *    Н.

3.5.    Допуск соосности диаметров центрирующих и установочных отверстий поворотных столов не должен быть более ±0.01 мм.

3.6.    Допуск перпендикулярности рабочей поверхности столов к оси цилиндрического фиксатора делительного диска — ±0,01 мм.

3.7.    Ось призматического фиксатора и ось вращения столов должна находиться в одной плоскости. Предельное отклонение — ±0,01 мм.

3.S. Допуски формы и расположения поверхностей, угловых и межцентровых размеров приспо-соблеиий должны соответствовать указанным в табл. 21.

Таблица 21

Намменоиание

Значение отклонений

Допуск плоскостности

Допуск параллельности и перпендикулярности баз относительно одна другой (для поворотных конструкций требование справедливо при совпадении нулевых рисок)

4-я степень томности ГОСТ 24643

5-1778

49

Страница 21

С. 21 ГОСТ 31.0151.01-90

Продолжение табл. 21

Наименование

Значение отклонений

Допуск перпендикулярности осей кондукторных втулок и деталей фиксации относ 1 пельно баз.

Допуск торцового биения рабочих поверхностей планшайб токарных и фрезерных делительных приспособлений

5-я степень точности ГОСТ 24643

Допуск радиального биении центрального базового отверстии

4-я степень точности ГОСТ 24643

Допуск соосности осей направляющих пазов.

Допуск симметричности расположения осей базовых отверстий относительно оси направляющего паза

3-я степень точности ГОСТ 24643

Допуск угла поворота в делительных приспособлениях

7-я степень точности ГОСТ 8908

Допуск угловых размеров между поверхностями с шероховатостью Ra 0,8 ...0.4

4-я степень точности

ГОСТ 8908

Допуск размеров, координирующих оси отверстий для крепежных деталей

поГОСТ 14140

Допуск размеров отверстий конуса Морзе

по ГОСТ 2848

3.9.    Поля допусков диаметров деталей гидравлических и пневматических приводов, работающих в сопряжении с резиновыми кольцами, должны соответствовать ГОСТ 9833.

3.10.    Основные положения и правила выбора средств измерения — по Р 50—609—39.

3.11.    Допускаемые погрешности при измерении линейных размеров — по ГОСТ 8.051.

3.12.    Методы контроля формы и расположения основных поверхностен приспособлений приведены в приложении 3.

3.13.    Предельные значения допускаемого дисбаланса для быстроврашаюшихся приспособлений — по табл. 22.

Т а б л и ц а 22

Наружный диаметр приспособлений, мм

Допускаемый дисбаланс, г см. для приспособлений класса ючиосгн

Н

п

250

250

160

315

355

224

400

500

310

500

710

420

630

1000

600

4. ПОКАЗАТЕЛИ НАДЕЖНОСТИ

4.1.    Для приспособлений, выполненных из конструкционных сталей, установленный срок службы до капитального ремонта — не менее 6 лет; установленный ресурс по точности — не менее 3 лет; установленная безотказная наработка для механизированных приспособлений — не менее 1500 ч, для механизированных — не менее 2000 ч при количестве циклов «зажим — разжим» не менее 60 в час.

4.2.    Для приспособлений, выполненных из чугуна, показатели надежности могут быть на 25% менее указанных в п. 4.1.

4.3.    Для пневматических и гидравлических приводов установленная безотказная наработка устанавливается в зависимости от выбранных характеристик уплотнительных элементов (манжет, колец).

50

Страница 22

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 22

4.4.    Критерием отказа для механизированных приспособлений является уменьшение установленного значения зажимного усилия на 20% или потеря работоспособности (несоответствие требованиям пп. 3.2—3.8), для немеханизированных приспособлений — потеря работоспособности.

4.5.    Критерием предельного состояния является невосстановимые с помошью текущего ремонта уменьшение установленного значения зажимного усилия на 20% или потеря работоспособности.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

5.1.    Требования к механически обрабатываемым деталям

5.1.1.    Формы и размеры канавок для выхода шлифовального круга — по ГОСТ 8820.

5.1.2.    Значения радиусов закруглений и фасок дая деталей — по ГОСТ 10948.

5.1.3.    Метрические резьбы — по ГОСТ 9150, ГОСТ 8724 и ГОСТ 24705. Допуски на резьбу — по ГОСТ 16093: для М5 и Мб — 7g/8H, для остальных — 8g/8H. Размеры сбегов, недорезов, проточек и фасок на конце резьбы — по ГОСТ 10549.

5.1.4.    Диаметры сквозных отверстий под крепежные детали — по ГОСТ 11284. диаметры отверстий под установочные винты — по ГОСТ 12415.

5.1.5.    Параметр шероховатости обработанных поверхностей деталей, предназначенных для нанесения защитного покрытия. Ru 6,3 мкм — по ГОСТ 2789.

Параметр шероховатости баз приспособлений Ru 1,6 мкм — по ГОСТ 2789.

5.1.6.    Детали, подвергающиеся шлифованию на магнитных столах или приспособлениях, должны быть после обработки размагничены.

5.1.7.    Поверхности деталей, подвергнутые шабрению, следует проверять на краску по контрольной плите, при этом на площади квадрата плиты со стороной 25 мм должно быть не менее 12 пятен.

5.1.8.    Рифление сетчатое — по ГОСТ 21474.

5.1.9.    Цифры и деления градусных шкал, риски и надписи на деталях должны быть четкими и ровными. Размеры рисок и надписей, а также точность их взаимного расположения — по ГОСТ 5365 и ГОСТ 2930.

5.2. Требования к отливкам

5.2.1.    Чугунное литье - по ГОСТ 1412 и ГОСТ 1585.

5.2.2.    Классы точности размеров и масс и ряды припусков на механическую обработку отливок для различных способов литья по табл. 23.

Таблица 23

Способ литья

Наибольший 1 абарщ иып ример отливки, мм

Тип металла и сплава

цветные с температурой плавлении ниже 700- С

цветные с темпе-patypoii плавлении выше 700’ С, серый чугун

ковкий. высокопрочный и легированный чугун, сталь

Классы точности ратмеров и масс отливок и ряди припусков

Литье пол да&тснисм в металлические формы

До 100

Зт-5

3-6

4-7т

1

1

I

Са 100

3-6

4-7т

5т-7

Г

1

1

Литье в керамические <|юрмы и но выплавляемым и выжигаемым моделям

До 100

3-6

4-72

52-7

|

1-2

1-2

CalOO

4-7

52-7

5-8

1-2

1-2

1-2

Литье в кокиль и под низким давлением в металлические формы без и с песчаными стержнями, литье в песчаные формы, отверждаемые в контакте с оснасткой

До 100

4-9

ТТ

52-10

1-3

5-112

1-3

CalOO до 630

52-10

5-112

6-11

1-3

1-3

т-4

СабЗО

5-112

6-11

72-12

1-3

2-4

2-5

J*

51

Страница 23

С. 23 ГОСТ 31.0151.01-90

Продолжение табл. 23

Способ ЛИ ГЫ1

Наибольший габаритный размер отливки, мм

Тин металла и сплава

ипетиые с температурой пла&леинн ниже 700- С

цветные с температурой плавления выше 700' С. серый чугун

ковкий, высокопрочный и легированный чугун, сталь

Классы точное

ти размеров и масс отливок и ряды припусков

Литье в песчаные формы, отверждаемые вне контакта с оснасткой, центробежное, в сырые и сухие псс-чано-глинисгыс формы

До 630

6-11

72-12

7-132

т-4

2-4

2-5

СабЗО

7-12

8-132

92-13

2-4

3-3

3-6

П р и м с ч а н и с. В числителе указаны классы точности размеров н масс, в знаменателе — ряды припусков. Меньшие их значении относятся к простым отливкам и условиям массового ароматизированного производства: большие значения — к сложным, мелкосерийно и индивидуально изготовленным отливкам: средние — к отливкам средней сложности и условиям механизированного серийною производства. Классы точности масс следует принимать соответствующими классам точности отливок.

5.2.3.    На корпусных деталях токарных и круглошлифовальных приспособлений в местах их крепления со шпинделем станка дефекты литья (раковины, трещины и т. д.) не допускаются.

5.2.4.    На неответственных местах отливок (ребра жесткости, опоры и угольники) на пеобрабаты-наемых поверхностях допускаются раковины размером до 3 мм и не более 5 шт. на плошали в 10<) см: при глубине их не более 1/3 толшины стенки.

5.2.5.    В отверстиях под крепежные болты, под запрессовку втулок и на лривалочных плоскостях не допускаются раковины обшей плошадью более 1 % площади прилегания. Глубина раковин не должна превышать 1/3 толшины стенки.

5.2.6.    Чугунные отливки ответственного назначения (корпуса токарных, шлифовальных и т. п. приспособлений) после предварительной механической обработки должны подвергаться искусственному или естественному старению для снятия напряжений.

5.2.7.    Стальные отливки перед механической обработкой должны подвергаться нормализации или отжигу.

5.2.8.    Отливки, имеющие коробления и вогнутости, могут быть подвергнуты рихтовке с обязательным последующим отжигом.

5.3. Требования к горячим и холодным шгамповкам, поковкам

5.3.1.    Заготовки, выполненные горячей штамповкой и поковкой — по ГОСТ 8479.

5.3.2.    Припуски и допуски горячих штамповок и поковок из черных металлов — по ГОСТ 7505 и ГОСТ 7829.

5.3.3.    Поверхности заготовок после операций горячей штамповки и ковки должны быть зачищены и не должны иметь дефектов (закатов, окалины, загрязнений и т. п.), выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.

5.3.4.    Заготовки, изготовленные методом холодной штамповки, не должны иметь трещин, расслоений, надрывов, а также следов коррозии, глубоких вмятин и царапин, выводящих размеры деталей за пределы поля допуска.

5.3.5.    При гибке полос, листов и угольников утонение материала в местах изгиба не должно превышать 15 % от фактической толшины материала до гибки.

5.4. Требования к термообрабатываемым деталям

5.4.1.    Корпусные детали из высокопрочного чугуна должны иметь твердость 20.5 ... 26 HRC,. Базовые детали из стали должны иметь твердость 57 ... 64 Н RCa. Стальные установочные элементы и детали зажимных узлов должны иметь твердость 59... 63 HRCV. Стальные детали фиксации — твердость 56... 60 HRC,. Стальные крепежные детали — твердость 34.3... 43,5 HRCa.

5.4.2.    Глубина упрочненного слоя для деталей толщиной до 5 мм должна быть 0.2—0.5 мм, для деталей толщиной свыше 5 мм — не менее 0,7 мм.

52

Страница 24

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 24

5.4.3.    Тонкие детали должны подвергаться нитроцементации (цианированию, жидкому азотированию). крупные детали — цементации.

5.4.4.    Поверхностный слой цементированных и закаленных деталей должен удоатетворять следующим требованиям:

оптимальное содержание углерода в поверхностном слое должно быть 0.8—1.1%;

микроструктура цементированного и закаленного слоя должна представлять собой безыгольчатый или мелко- и среднеигольчатый мартенсит не более 6-го балла по ГОСТ 8233;

карбидная сетка не допустима;

допускаются мелкие карбидные включения.

5.4.5.    После термообработки болты, винты и шпильки ответственного назначения (токарные, круглошлнфовальные и т. п. приспособления) должны иметь микроструктуру сорбида тонкого строения без наличия свободного феррита.

5.4.6.    Детали и заготовки, прошедшие термообработку, должны быть тщательно очищены от окалины, грязи, масла и не должны иметь грешин и коробления.

5.5.    Требования к сварным соединениям

5.5.1.    Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений — по ГОСТ 8713, ГОСТ 14771 и ГОСТ 5264.

5.5.2.    Сварные швы должны быть непрерывными с мелкочешуйчатой поверхностью. Не допускаются наплывы, подрезы, прожоги, трещины, отдельные поры или неметаллические включения размером более 3 мм. цепочки пор и неметаллических включений общей протяженностью более 5 % длины шва, непровар.

5.5.3.    Характеристики механических свойств сварных соединений не должны быть ниже характеристик механических свойств основного металла более чем на 15 %.

5.6.    Требования к покрытиям

5.6.1.    Технические требования к металлическим и неметаллическим органическим покрытиям, правила приемки и методы контроля покрытий — по ГОСТ 9.301 и ГОСТ 9.302.

5.6.2.    Лакокрасочные покрытия должны иметь все поверхности за исключением: рабочих, базовых. полированных, имеющих декоративно-защитные покрытия, деталей из пластмасс, трубопроводов медных и латунных.

5.6.3.    Необрабатываемые наружные места корпусов, плит, кронштейнов и прочих крупных,тета-лей рекомендуется прошпатлевывать лаком и окрашивать без пятен и заливов нитроглифталевой эмалью по ГОСТ 6631 светлых тонов. Приспособления нормальной точности окрашивать в салатовый ивет. повышенной точности — в белый.

5.6.4.    На детали с параметром шероховатости Ra > 6,3 мкм допускается производить покрытия без учета их толщин.

5.6.5.    Лакокрасочные материалы в зависимости от назначения должны соответствовать условиям эксплуатации ГОСТ 9.032 и ГОСТ 9825.

5.6.6.    Минимальная толщина лакокрасочного покрытия должна на 20 % превышать максимальную высол,' микронеровностей.

5.6.7.    При отсутствии в чертежах указаний на вид антикоррозийного покрытия стальные детали станочных приспособлений необходимо оксидировать.

5.7.    Требования к сборке

5.7.1.    Детали и сборочные единицы, поступившие на сборку, должны иметь контрольные клейма или бирки ОТК об их годности и перед сборкой подвергаться очистке и промывке.

5.7.2.    Соединения деталей и сборочных единиц станочных приспособлений при сборке должны производиться без нарушения шероховатости обработанных поверхностей и размеров сопрягаемых деталей.

5.7.3.    Люфты в напраатяюшнх соединениях подвижных узлов, имеющих строго ориентированное положение в пространстве, должны обеспечивать сохранение показателей точности, приведенных в

табл. 21.

5.7.4.    Для механизмов, обеспечивающих фиксацию подвижных частей приспособлений в пространстве, размеры люфтов должны обеспечивать заданную точность положения фиксированных частей.

5.7.5.    В зазоры сопряженных элементов неподвижных разъемных соединений не должен проходить щуп толщиной 0,04 мм.

53

Страница 25

С. 25 ГОСТ 31.0151.01-90

5.7.6.    Движения подвижных частей должны происходить от упора и до упора. Заеданий и затираний не допускается. Все подвижные части должны иметь смазку, кроме случаев, указанных особо.

5.7.7.    При сборке станочных приспособлений не допускается применение дополнительных прокладок. не предусмотренных рабочим чертежом, а также наклеек, краски, лака, шпатлевки и прочих методов наращивания или искусственного занижения размеров деталей.

5.7.К.    Маховички и ручки должны быть надежно закреплены на осях. Биение, проворачивание и качка на осях не допускаются.

5.7.9. Стопорные винты маховичков или ручек не должны выступать за габариты деталей в месте их установки.

5.8.    Требования к пневматическим и гидравлическим устройствам

5.8.1.    Для резиновых уплотнительных колец допускается применение резины марок, физико-механические свойства которых не ниже марки КР-360—3 по ГОСТ 1S829.

5.8.2.    Поверхность колец должна быть гладкой, без трещин и пузырей. В местах снятия облоя допускаются следы зашлифовки. Облой от разъема пресс-формы тщательно удаляют без повреждения поверхности кольца, при этом выступы облоя не должны превышать 0.1 мм па сторону.

5.8.3.    Отклонение от геометрической формы сечения колец (овальность) не должно выходить за пределы допустимых отклонений по диаметру сечения кольца и не должно превышать ±0,15 мм.

5.8.4.    Шероховатость формующей поверхности пресс-форм, определяющей поверхность колец, должна быть не более Ra 0,32 мкм по ГОСТ 2789.

5.8.5.    При установке резиновые кольца след уст предохранять от перекосов, скручивания, механических повреждений и порезов.

5.8.6.    Если в процессе монтажа кольцо проходит по отверстию, то, во избежание среза, делают кольцевые проточки (черт. 35). Если невозможно выполнить кольцевую проточку, то притупляют острые кромки.

Черт. 35

5.8.7. Для установки уплотнительных колец в наружные канавки рекомендуется применять конусные оправки (черт. 36).

R - у кольца по ГОСТ 9S33

Черт. 36

Диаметр оправки D устанавливается в зависимости от диаметра штока или поршня, a L — от расположения гнезд в соединении, в которые будет монтироваться уплотнительное кольцо.

D} = D + I ... 2 мм.

5.8.8. Кольца после демонтажа уплотнительного узла, находившегося в эксплуатации, повторно не применять.

54

Страница 26

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 26

5.8.9.    Размеры канавок под уплотнительные резиновые кольца и заходных фасок должны соответствовать указанным п ГОСТ 9833.

5.8.10.    Номинальные размеры резьбовых соединений трубопроводов для подвода рабочей среды — по ГОСТ 12853.

5.8.11.    Гидравлические приводы должны работать на минеральном масле не грубее 15-го класса чистоты по ГОСТ 17216 с кинематической вязкостью от 10 до 40 мм2/с при температуре 50 *С.

5.9.    Маркировка

5.9.1.    При маркировке приспособлений в местах, указанных на рабочих чертежах, следует указывать:

обозначение приспособления: товарный знак предприятия-изготовителя; год изготовления.

При изготовлении для внутреннего потребления товарный знак не маркируют.

5.9.2.    Маркировка тары — по ГОСТ 14192, при этом на ящике дополнительно указывают: условное обозначение изделия;

количество изделий; дату упаковки.

5.10.    Упаковка

5.10.1.    Приспособления, подлежащие транспортированию, упаковываются в ящики дощатые типов III — VII по ГОСТ 9396. из листовых древесных материалов типов V, VI по ГОСТ 5959, дощатые типов 111, IV, VI по ГОСТ 2991, типа 1-1 по ГОСТ 10198, типов I - V по ГОСТ 10198, выстланные водонепроницаемой бумагой по ГОСТ 8828 или битумной бумагой марки БУ-Б по ГОСТ 515, или универсальные контейнеры типов ЛУК — 1.25 и УУК — 3 по ГОСГ 18477.

При транспортировании в один адрес нескольких грузовых мест необходимо формировать их в пакеты транспортные по ГОСТ 24597.

5.10.2.    Консервация — по ГОСТ 9.014 (II группа изделий). Дата консервации и срок сохраняемости без пере консервации должны быть указаны в эксплуатационной документации.

6. ПРИЕМКА

6.1.    Готовые приспособления должны подвергаться приемосдаточным: периодическим и типовым испытаниям.

При приемосдаточных испытаниях должны проверят ься приспособления на соответствие требованиям пп. 3.3—3.8, 5.7.3, 5.7.6, 5.7.8:

при единичном производстве — каждое приспособление:

при серийном — каждое десятое от партии, превышающей 10 шт. Партией считается количество изделий, совместно прошедших производственный цикл и одновременно предъявленных к приемке по одному документу. Результаты выборочной проверки распространяются на всю партию.

6.2.    Периодические испытания проводятся один раз в полгода. Периодическим испытаниям подвергаются пять приспособлений от партии на соответствие пунктам, указанным для приемосдаточных испытаний.

6.3.    Типовые испытания проводятся по программе периодических испытаний при изменении конструкции, материалов основных деталей приспособлений или технологии изготовления, если эти изменения могут повлиять на точность приспособления.

6.4.    Установленный срок службы, установленный ресурс по точности, установленная безотказная наработка приспособлений подтверждаются по результатам подконтрольной эксплуатации не реже одного раза в год на пяти приспособлениях одного типа. Результат считают удовлетворительным, если все приспособления соответствуют требованиям пп. 4.1 и 4.2.

Под подконтрольной эксплуатацией понимается эксплуатация изделия в установленных для нее производственных условиях на предприятии изготовителя или потребителя с фиксированием результатов проверки контролируемых характеристик в заданных интервалах времен.

55

Страница 27

С. 27 ГОСТ 31.0151.01-90

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1.    Отклонения геометрической формы поверхностей и их взаимного расположения по ГОСТ 24643 проверяют универсальными приборами и калибрами.

7.2.    Шероховатость контролируют профилометром или профилографом по НТД.

7.3.    Конус Морзе проверяют калибром-пробкой по ГОСТ 2849 на краску. Прилегание конусных поверхностей шпинделя и калибра-пробки для приспособлений:

класса точности Н — не менее 70 % поверхности;

класса точности И — не менее S0 % при контакте по большому диаметру.

Толщина слоя краски при контроле — припасовке не должна превышать 3 мкм.

7.4.    Глубину цементированного слоя контролируют на поверхностях с параметром шероховатости Ra 0.8 ... 0.4 мкм по ГОСТ 2789.

7.5.    Глубину обезуглероженного слоя контролируют по ГОСТ 1763.

7.6.    Методы контроля качества металлических и неметаллических неорганических покрытий — по ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.302.

7.7.    Испытания пневматических и гидравлических устройств следует проводить на стендах, обеспечивающих выполнение требований ГОСТ 12.2.086.

7.8.    Пробное давление при испытании на прочность и наружную герметичность должно быть выше номинашюго в 1.5 раза. Допускаемое отклонение величины пробного давления ±5 %. Устройства должны выдерживать пробное давление без следов деформации и наружной течи.

7.9.    Внутреннюю герметичность устройств следует проверять при номинальном давлении. Внутренняя утечка рабочей жидкости не допускается. Падение давления в пневмоприводе за счет внутренней утечки не должно превышать 0,1 МПа в течение I мин.

7.10.    Методы проверки установленной безотказной наработки должны регламентироваться втех-нических условиях или конструкторской документации на конкретные приспособления.

8. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1.    Транспортирование приспособлений осуществляется всеми видами транспорта в закрытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на конкретном виде транспорта.

8.2.    Г отовые изделия должны храниться в упакованном виде в сухом закрытом помещении. Условия хранения — 2 или 3 но ГОСТ 15150.

9. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

9.1.    Изготовитель гарантирует соответствие приспособлений требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

9.2.    Гарантийный срок эксплуатации — не менее 12 мессодпя ввода приспособления в эксплуатацию.

56

Страница 28

ГОСТ 31.0151.01 -90 С. 28

ПРИЛОЖЕНИЕ I Рекомендуемое

ТРЕБОВАНИЯ К УРОВНЮ АВТОМАТИЗАЦИИ СТАНОЧНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ ДЛЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ С ЧПУ, РАБОТАЮЩИХ В СОСТАВЕ ГПС И ГПМ

Конструкции станочных приспособлений, механизация и автоматизация их составных функциональных частей, должны обеспечивать техническую совместимость с установленным ГОСТ 26228 уровнем автоматизации ГПМ, в составе которых они применяются.

Конструкции станочных приспособлений и уровень автоматизации их составных частей должны соответствовать выполняемым или обеспечивающим выполнение в составе ГПС или ГПМ функциям по уровням автоматизации, указанным в приведенной табл. 24.

Таблица 24

Наименование выполняемых функций

Уровень днтмат шин

I

11

Ill

Обработка заготовок

+

+

+

Загрузка-выгрузка заготовок

Закрепление заготовок или приспособлений с за

+

+

+

готовками в рабочей зоне

+

+

+

Блокировка и герметизация рабочей зоны

+

+

+

Очистка рабочей зоны и приспособлений

+

+

+

Удаление отходов из зоны обработки

+

+

+

Смена управляющих программ

( + )

+

+

Защита от аварийных ситуаций

Контроль загрузки и индентификлпия приспособ

+

+

+

лений

Контроль состояния приспособлений и их подна-

+

+

ладка

(+)

Смена комплектов приспособлений

+

Адаптация технологического процесса

+

Примечания:

1.    Знаки обозначают: + автоматическое выполнение функций. — механизированное или ручное выполнение функций при условии соблюдении требовании техники безопасности труда. (+) автоматизированное выполнение функций, допускающее участие оператора.

2.    Уровень автоматизации выбирают в зависимости от технико-экономической целесообразности.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое

ПРАВИЛА ВЫБОРА И ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

1.    Выбор конструкций приспособлений производится по результатам группирования оснащаемых операций в пакеты, обеспечивающие оптимальный уровень загрузки и интенсивность эксплуатации оборудования и закрепляемого за ним приспособления вплоть до организации их беспрерывной работы.

Соотнесение приспособлений к системам оснастки (универсальные или специализированные начадоч-ные) в соответствии с характеристиками систем — по ГОСТ 31.0000.01 и РД 50—533.

2.    Формирование каждого пакета операций производится по виду обработки (обрабатываемых поверхностей) и моделям оборудования на основе точностных характеристик и типоразмера приспособления, которые обеспечивают получение заданных размеров обработки заготовок.

3.    Предельные размеры диапазона установочных габаритных размеров заготовок, закрепляемых за типоразмером приспособления, в общем случае не должны превышать 70 % сто величины.

6- 1778

57

Страница 29

С. 29 ГОСТ 31.0151.01-90

Предельные размеры заготовок допускается устанавливать на основе анализа применяемости аналогичных приспособлении на нреднршггии (в отрасли).

4.    Подбор операций в пакете должен производиться на основе предпочтения их точностной однородности.

5.    При выборе приспособлений необходимо учитывать ограничения, обеспечивающие эффективность использования их технико-экономических характеристик.

К указанным ограничениям относятся: продолжительность эксплуатации, величина суммарной загрузки приспособления пакетом операции, трудоемкость базирования наладки и заготовки, требования к точности и прочности, форма организации эксплуатации, трудоемкость цикла оснащения, уровень механизации и автоматизации.

6.    Порядок проведения и методы группирования операций и выбора приспособлений — по РД 50—533.

7.    Принадлежность проектируемого приспособления к серии определяется минимально допустимым сечением крепежных или фиксирующих (пальца, шпонки и т. п.) элементов баз.

8.    Функциональная взаимозаменяемость приспособлений осуществляется в каждой серии на основе единства установочных и присоединительных размеров баз. Между приспособлениями различных серий функциональная взаимозаменяемость обеспечивается применением переходных элементов.

9.    Основные размерные параметры приспособлений, не ограниченные настоящим стандартом, принимаются по ряду Ra20 ГОСТ 6636.

10.    Габаритные размеры корпусных частей приспособлений увязываются с оборудованием и определяются в зависимости от их вида:

для фрезерных и сверлильных приспособлений длина и ширина — по ряду Ra40 ГОСТ 6636;

для токарных приспособлений максимальный диаметр — по ряду Ra20 ГОСТ 6636. вылет определяется конструктивно с учетом обеспечения необходимой жесткости.

11.    Базы на сменных наладочных элементах для установки заготовок образуются в соответствии с геометрической формой заготовки и схемами технологического базирования. Проектирование сменных или регулируемых наладок необходимо производить с учетом максимального использования стандартных деталей и сборочных единиц.

12.    Базы для установки силовых сменных наладок и сьемных сборочных единиц должны, как правило, располагаться на корпусных частях приспособлений.

13.    Минимально допустимые габаритные размеры баз включают в себя межнентровое расстояние крайних отверстий (базовых, крепежных) плюс диаметр наибольшего отверстия с каждой стороны габаритного размера.

14.    Требования к геометрической точности основных типов переналаживаемых приспособлений приведены на черт. 37—65.

Планшайбы плоские (черт. 37, 38)

Страница 30

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 30

Черт. 38

Планшайбы с угольником


£1

*

£$.

«а

л?

н

// *|*|


Черт. 39 59

Страница 31

С. 31 ГОСТ 31.0151.01-90

Патроны двух- н многокулачковыс

Черт. 40

Патроны цанговые

Оправки глалкне

Оправки с фланцем

60

Страница 32

ГОСТ 31.0151.01 -90 С. 32 А

Чсрг. 44

Оправки с полкой

Оправки цанговые

Кондукторы скальчатыс

61

Страница 33

С. 33 ГОСТ 31.0151.01-90

конлукторы кантующиеся (черт. 47. 4S)

// h л

т

Ш

f

ds_

к.

t

&

JL дг А

Черт. 47

Кондукторы для обработки мелких деталей «черт. 49. 50)

62

Страница 34

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 34

Кондукторы специализированные (черт. 51, 52)

Г'лх'лК-:. -

Чсрг. 51

Черт. 52

Подставки наклонные

Подставка ддя накладных кондукторов

ттж\

I1IU

1

я

f*

ип

к

р=

а

Черт. 54

Черт. 53


63

Страница 35

С. 35 ГОСТ 31.0151.01-90

Кондукторы универсальные

Черт. 55 Тиски мехами шрованные



Страница 36

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 36

Столы тисочного типа

7—1778

65

Страница 37

С. 37 ГОСТ 31.0151.01-90

«г.

Черт. 59

Столы делительные и поворотные (черт. 5#. 59)

£

ZT

66

Страница 38

ГОСТ 31.0151.01 -90 С. 38


Черт. 60 Черт. 61


Столы наклонно-поворотные (черт. 60. 61)


67

7

Страница 39

С. 39 ГОСТ 31.0151.01

-90

Столы-качалки

Черт. 62

Приспособления делительные

<&

Л

■=

£

Л

//

4

6

Г

Ось Прошения / В

Страница 40

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 40

Приспособления типа «Угольник*


Черт. 64


Приспособление плоское типа «Плита»


Черт. 65


69

Страница 41

С. 41 ГОСТ 31.0151.01-90

15. Для изображенных на черт. 37—65 приспособлений предельные отклонения размеров: для диаметров центрирования и фиксации положения наладок, прижимных и опорных сборочных единиц — в табл. 25;

для установочных и крепежных пазов — в табл. 26; для присоединительных размеров — в табл. 27.

Таблица 25

Поля допусков диаметров для центрирования наладок, опорных и !ажнмных сборочных станочных приспособлений

Обозначение размером

Поле допуска

no ГОСТ 25346 и ГОСТ 25347

d, dt. d,. d.

Н7

d,

h6

d,

g6

d,, D

h 12

Т а б л и ц а 26 Поля допусков установочных и крепежных пазов

станочных

приспособлений

Обозначение размеров

Поле допуска

но ГОСТ 25346 и ГОСТ 25347

a. dt, Ь

Н7

ь,

Н8

d,

h6

Таблица 27


Предельные отклонения присоединительных размеров станочных приспособлений

Интервал номинальных размером, мм

Обо лмчсмис pa inерои

Класс

точнос

ти

до 31)

св. 30 до 50

св. S0 до КО

св. SO до 120

св. 120 до 180

св. 1S0 до 260

св. 260 до 360

св. 360 до 500

св. 500 до 630

св. 630 до 800

Предельное отклонение.

мкм

А

н

-

+34

+38

+38

+72

+80

+96

П

+21

+24

+24

+45

+50

+60

-

о,

н

-

-32

-32

-64

-64

-

п

-

-

-

-20

-20

-40

—40

D.

н

-

-

+48

+52

+58

-

п

-

-

-

+30

+32

+36

-

/

н

*25

+30

+37

+43

+48

+56

+64

+72

+80

+96

А-

п

*16

+ 19

+23

+27

+30

+35

+40

+45

+50

+60

/. /„ /„ к> С.

н

= 10

±14

±16

±20

=22

=26

±30

±32

±35

±40

п

±7

±8

±10

±12

±14

= 16

±16

±20

±23

±25

к

н

+20

+30

+30

+50

+50

+50

+60

+70

+90

+ 100

16. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей приспособлений — по табл. 28.

70

Страница 42

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 42

Т а б л и ц а 28

Предельные отклонения формы и расположения установочных н опорных поверхностей приспособлений

Наименование

отклонений

s §*

о 'i х «■ Й в:«

п ~

и ‘J

Интервал номинальных рлмеров. мм

до 6

св. 6 до 18

св. 18 до S0

с *.50 до 120

св. 120 до 260

св. 260 до 400

св. 400 до S00

св. 500 до 800

св. 800 до 1000

св. 1000 до 1250

Предельное отклонение, мкм

Допуск

плоскостности

5.

н

4

6

10

16

20

25

32

32

40

п

-

2,5

4

6

10

12

16

20

20

25

Допуск параллельности, перпендикулярности, торцового биения 5,

п

4

6

10

16

20

25

32

40

40

60

п

2,5

4

6

10

12

16

20

25

25

40

у торна 63

н

5

6

8

10

12

16

20

25

30

-

п

3

4

5

6

S

10

12

16

20

-

на длине 100 мм 5j

н

8

10

12

16

20

25

25

32

32

40

п

5

6

8

10

12

16

16

20

20

25

Допуск соосности, симметричности 8^

н

2

3

5

8

8

13

13

16

20

п

1

2

3

5

5

8

8

10

12

Допуск угла новорога 86

н

140

125

100

ЯО

65

50

50

п

-

-

75

65

50

40

32

25

25

Допуск угла наклона 8,

н

-

140

125

100

ЯО

65

50

50

п

75

65

50

40

32

25

25

17. Проектирование приспособлений должно обеспечивать создание целевых комплексов и систем оснастки на основе единства построения типажа, типоразмерных рядов, применяемых методов агрегатирования и взаимозаменяемости составных функциональных частей, имеющих сгандаршыс конструктивные элементы базирующих и крепежных поверхностей, а также на основе единства технико-эксплуатационных характеристик. применяемых материалов, покрытий и норм точности.

Характеристики систем универсальных наладочных и специализированных наладочных приспособлений — по ГОСТ 31.0000.01.

IS. Комплектование исходного типажа разновидности или целевого комплекса технологической оснастки (ТО) производится с учетом:

специфики применения входящих в состав конструкций ТО. определяемой различными методами обработки заготовок, концентрацией или совмещением операций, приспособленностью к различным организационным формам эксплуатации;

взаимосвязей ТО с характеристиками конструктивной формы заготовок;

комплексности и вариантности оснащения производственного процесса и уровня его автоматизации.

19.    Выбор методов агрегатирования (блочно-модульный, блочный, подетальный, смешанный) должен обеспечивать эффективность эксплуатации ТО за счет оборачиваемости составляющих частей в заданных диапазонах организационных форм и масштабах производства (спсцихтизированное, многономенклатурное, мелкосерийное, серийное).

20.    В основу агрегатирования закладывается вычленение специальных частей ТО от унифицированных и стандартных многократного применения.

71

Страница 43

С. 43 ГОСТ 31.0151.01-90

21.    Степень укрупнения агрегатируемых частей обосновывается частотой их оборачиваемости в заданном временном интервале производственного процесса (числом замен, переналадок, сборок-разборок, а также частотой замены быстроизнашиваемых частей).

22.    В соответствии с ГОСТ 31.0000.0! на системы и целевые комплексы ТО, а также на составляющие их функциональные части должны разрабатываться межотраслевые и отраслевые каталоги и альбомы. Порядок разработки и утверждения каталогов и альбомов — по РД 50—572.

23.    Номенклатура основных показателей качества на целевые комплексы и системы ТО приведены в табл. 29.

Таблица 29

Наименование

Обозначение

Наименопанке

показателя качества

.характеризуемого Свойства

1. Показатели назначения

1.1. Точность обрабатываемых по

верхностей:

размерная

Квалитст

Точностная характеристика совмести

расположение поверхностей

Степень точности

мости с оборудованием

качество поверхностей

1.2. Стабильность базирования

Точность переналадки

1.3. Наличие средств механизации.

Сокращение ручного труда

балл

1.4. Уровень автоматизации, номер

Применяемость на приоритетных видах оборудования (станки с ЧПУ. ГПМ и ГПС)

2. Ресурсосберегающие показатели

2.1. Удельная масса металла комп

•ч

Экономичность расхода металла на ос

лекса системы ТО (масса металла за

нащение совокупности пакетов опера

меняемой ТО, отнесенная к массе

ций

комплекса ТО), кг/кг

2.2. Удельный расход электроэнер

Экономичность расхода электроэнергии

гии (расход электроэнергии на изго

на изготовление комплекса ТО

товление заменяемой ТО, отнесенный

к расходу электроэнергии на изготов

ление комплекса ТО), квт. ч/квт. ч

3. Показатели надежности

3.1. Установленный срок службы до

тч

Сохраняемость показателей назначения

капитального ремонта, год

3.2. Установленный ресурс но точ

Г»

То же

ности, год

3.3. Установленная безотказная на

Ту

работка. год

3.4. Гарантийный срок, мес

Тт

4. Показатели стандартизации

4.1. Уровень применяемости стан

Уровень стандартизации

дартных частей, %

24. Оценка сопоставимости значений показателей качества приспособлений и их аналогов производится на основе сопоставимости их принадлежности к серии, определяемой по табл. 1 (условия эксплуатации).

Применяемость показателей качества в документации на целевые комплексы и системы ТО — по табл. 30.

72

Страница 44

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 44

Т а 6 л и ц а 30

Номер покаителя по табл. 29

Примемяоюсть а НТД

ТЗ на НИР

кд

ТУ

Каталог и (альбомы)

К У

1.1

4

4

4

+(+)

+

1.2

+

4

4

+(+)

1.3

4

1.4

4

4

2.1

2.2

3.1

4

4

+(-)

3.2

4

4

+(-)

3.3

4

4

+(-)

3.4

4

+(-)

4.1

Знаком + обозначается применяемость.

ПРИЛОЖЕНИЕ J Справочное

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ ОТКЛОНЕНИЙ ФОРМЫ И РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

1.    Плоскостность поверхностей

1.1.    Методы контроля — но ГОСТ 22267 (раздел 4. метод 3).

2.    Параллельность плоскостей

2.1.    Контроль при помошн поверочной плиты и измерительной головки (черт. 66 и 67).

3    2

На поверочной плите / устанавливают контролируемое приспособление 2 и стойку с измерительной головкой 3 гак. чтобы наконечник головки касался проверяемой поверхности детали.

Отклонение от параллельности плоскостей равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительной готовки при се перемещении на заданную длину.

3. Параллельность оси отверстия и плоскости

3.1. Методы контроля — по ГОСТ 22267 (разя. 7. метод 2).

8 - 1778    73

Страница 45

С. 45 ГОСТ 31.0151.01-90

4. 1(српенликулярностъ плоскостей

4.1. Контроль с помощью поверочной плкгы м приспособления с измерительной головкой (черт. 68)

На поверхность поверочной нлигы 1 устанавливают контролируемое приспособление 4 и стойку 2 с измерительной головкой J и упором 5. Приспособление настраивают по эталону перпендикулярности.

Проверку проводят перемещением стойки так. чтобы упор 5 касался проверяемого приспособления.

Отклонение от перпендикулярности поверхностей на расстоянии равно разности показаний головки J при измерениях по эталону перпендикулярности и по контролируемому приспособлению (L — в зависимости ог размера приспособления).

4.2. Контроль с помошьм угольника с измерительной головкой (черт.69)


На поверхности приспособления / устанавливают настроенный по эталону перпендикулярности угольник 2 с измерительной головкой 4 и упором

Отклонение or перпендикулярности контролируемых поверхностей определяю! по показаниям измерительной головки.

5. Радиальное и торцевое биение

5.1.    Методы контроля радиального и торцевого биений — по ГОСТ 22267 (разд. 16. метод I и разд. 18) с использованием оправки с конусностью от 1/1000 до 1/10000.

6. Углы

6.1.    Контроль с помощью синусной линейки, плоскопараллельных коннсвых мер длины, измерительной головки и поверочной плиты (черт . 70).

74

Страница 46

ГОСТ 31.0151.01-90 С. 46

Черт. 70

Контролируемое приспособление устанавливаю! на синусную линейку 3, настроенную на номинальный утл с помощью плоскопараллельных конисвых мер длины 2 на поверочной плите L Отклонение угла Й , в секундах от номинального разхюра определяют по формуле

К

где 6А — разность показаний по шкале измерительной головки, мм;

/ — длина контролируемой поверхности, мм.

7.    Контроль усилий зажима проводится с применением динамометра.

8.    Допускается применение методов проверки и средств измерений, отличающихся от указанных в настоящем стандарте, при условии обеспечения выполнения требуемой точности измерения и достоверности определения проверяемых параметров точности.

*•    75

Страница 47

С. 47 ГОСТ 31.0151.01-90

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Государственным комитетом СССР по управлению качеством продукции и стандартам

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 25.04.90 № 1001

3.    ВЗАМ ЕН ГОСТ 22129-76

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, подпункта, приложения

Обошаченнс НТД. на коюрый дана ссылка

Номер пункта, подпункта, приложения

ГОСТ 8.051-81

3.11

ГОСТ 9833-73

3.9. 5.8.7. 5.8.9

ГОСТ 9.014-78

5.10.2

ГОСТ 10198-91

5.10.1

ГОСТ 9.032-74

5.6.5

ГОСТ 10549-80

5.1.3

ГОСТ 9.301-86

5.6.1,7.6

ГОСТ 10948-64

5.1J

ГОСТ 9.302-88

5.6.1, 7.6

ГОСТ 11284-75

5.1.4

ГОСТ 12.2.029-88

2.2.9

ГОСТ 11371-78

2.1.2

ГОСТ 12.2.086-83

7.7

ГОСТ 12209-66

2.1.1

ГОСТ 31.0000.01-90

Вводная часть.

ГОСТ 12210-66

2.1.1

приложение 2

ГОСТ 12211-66

2.1.2

ГОСТ 31.111.41-93

1.3. 1.6, 1.14

ГОСТ 12212-66

2.1.2

ГОСТ 31.121.41-84

1.3, 1.6. 1.14

ГОСТ 12214-66

2.1.2, 2.1.3

ГОСТ 515-77

5.10.1

ГОСТ 12215-66

2.1.2. 2.1.3

ГОСТ 1412-85

5.2.1

ГОСТ 12219-66

2.1.2, 2.1.3

ГОСТ 1477-93

22.2

ГОСТ 12415-80

5.1.4

ГОСТ 1574-91

2.2.1

ГОСТ 12593-93

1.9

ГОСТ 1585-85

5.11

ГОСТ 12595-2003

1.9

ГОСТ 1763-68

7.5

ГОСТ 12853-80

5.8.10

ГОСТ 2789-73

5.1.5. 5.8.4, 7.4

ГОСТ 14140-81

3.8

ГОСТ 2848-75

3.8

ГОСТ 14192-%

5.9.2

ГОСТ 2849-94

7.3

ГОСТ 14771-76

S.5.1

ГОСТ 2930-62

5.1.9

ГОСТ 15150-69

8.2

ГОСТ 2991-85

5.10.1

ГОСТ 16093-2004

5.1J

ГОСТ 3889-80

1.6. 1.14, 1.18

ГОСТ 16868-71

1.9

ГОСТ 5264-80

5.5.1

ГОСТ 16898-71

2.1.2

ГОСТ 5365-83

5.1.9

ГОСТ 16899-71

2.1.2

ГОСТ 5927-70

2.1.2

ГОСТ 17216-2001

5.8.11

ГОСТ 5959-80

5.10.1

ГОСТ 18477-79

5.10.1

ГОСТ 6631-74

5.6.3

ГОСТ 18829-73

5.8.1

ГОСТ 6636-69

1.3. приложение 2

ГОСТ 21474-75

5.1.8

ГОСТ 7505-89

5.3.2

ГОСТ 22267-76

Приложение 3

ГОСТ 7829-70

5J.2

ГОСТ 24597-81

5.10.1

ГОСТ 8233-56

5.4.4

ГОСТ 24643-81

3.8. 7.1

ГОСТ 8479-70

5.3.1

ГОСТ 24705-2004

5.1J

ГОСТ 8713-79

5.5.1

ГОСТ 25346-89

Приложение 2

ГОСТ 8724-2002

5.1.3

ГОСТ 25347-82

Приложение 2

ГОСТ 8820-69

5.1.1

ГОСТ 26228-90

Приложение 1

ГОСТ 8828-89

5.10.1

ГОСТ 27218-87

1.17

ГОСТ 8908-81

3.8

р 50-609-39-88

3.10

ГОСТ 9150-2002

5.1.3

РД 50-533-85

Приложение 2

ГОСТ 93%—88

5.10.1

РД 50-572-85

Приложение 2

ГОСТ 9825-73

5.6.5

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5—94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12—94)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ

76

Заменяет ГОСТ 22129-76