к ГОСТ 30694-2000 Техника пожарная. Шлем пожарного. Общие технические требования и методы испытаний

В каком месте Напечатано Должно быть Пункт 6.13.3. Третий абзац (2200 ± 25) (1 200 ± 25)

(ИУ ТИПА № 12-2010)

ИЗМЕНЕНИЕ № 1 ГОСТ 30694-2000

Техника пожарная ШЛЕМ ПОЖАРНОГО

Общие технические требования и методы испытаний

Принято Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации по переписке (протокол № 34 от 7 октября 2008 г.)

За принятие изменений проголосовали национальные органы по стандартизации следующих государств: AZ, AM, BY, КZ, KG, MD, TJ, UZ [коды альфа-2 по MK (ИСО 3166) 004] Зарегистрированы Бюро по стандартам МГС № 5801

Введено в действие постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 23.10.2008 № 52

Дата введения 2009-03-01

Раздел 2. Заменить ссылки:

ГОСТ 380-94 на ГОСТ 380-2005, ГОСТ 29298-92 на ГОСТ 29298-2005.

Пункты 4.2, 4.3, 4.7, 4.8, 4.10.1,4.12.6, 4.12.8, 4.13.2, 4.14.1 изложить в новой редакции:

«4.2 Шлем должен состоять из корпуса, внутренней оснастки, пелерины, лицевого щитка и подбородочного ремня, на котором может быть чашечка для подбородка.

4.3 Шлем должен изготавливаться трех размеров в соответствии с приложением Б, со ступенями регулирования длины несущей ленты не более 0,01 м. При этом шлем может соответствовать двум смежным размерам. Допускается плавное регулирование во всем диапазоне размеров.

4.7    Конструкция шлема не должна препятствовать ношению маски, средств защиты органов дыхания и зрения. При ношении маски опускание в рабочее положение лицевого щитка, защитных очков не обязательно.

4.8    Масса шлема не должна превышать:

-    1.8 кг - без дополнительной оснастки;

-    2.0 кг - с дополнительной оснасткой.

4.10.1    Шлем должен быть устойчив к применению при температуре окружающей среды от минус 55 *С до плюс 60 *С, относительной влажности до 100 %. атмосферном давлении от 84 до 133 кПа и воздействию окружающей среды с температурой не ниже 200 ^вС в течение не менее 3 мин.

4.12.6 Корпус шлема должен обеспечивать защиту от поражения электрическим током напряжением 660 В. Утечка тока через корпус шлема при напряжении 1200 В не должна превышать 1,2 мА.

4.12.8    На внешней поверхности корпуса шлема должны быть расположены светящиеся или световозвращающие элементы из пленочных либо иных световозвращающих материалов шириной не менее 20 мм в виде полос и (или) геометрических фигур. Характер полос и геометрических фигур определяет заказчик. По требованию заказчика геометрические фигуры могут быть изменены. Допускается на корпус шлема наносить сигнальные элементы или покрытия, изготовленные из флуоресцентного либо люминесцентного материала.

4.13.2    Материал световозвращающих элементов должен обеспечивать время самостоятельного постсвечения не менее 5 мин и морозоустойчивость не ниже минус 55 °С.

4.14.1    Внутренняя оснастка должна обеспечивать безопасный вертикальный и горизонтальный зазоры во всем диапазоне регулирования несущей ленты. Горизонтальный кольцевой зазор между корпусом шлема и несущей лентой должен быть не менее 5 мм и не более 20 мм. Вертикальный зазор между корпусом шлема и внутренней оснасткой должен быть не менее 25 мм».

Пункт 4.14.3 исключить.

Пункты 4.14.10, 4.15.1 изложить в новой редакции:

«4.14.10 Способы соединения деталей внутренней оснастки с корпусом шлема в каждой точке крепления должны обеспечивать устойчивость к статической нагрузке не менее 80 Н (для шлемов, имеющих внутреннюю оснастку ленточной конструкции).

4.15.1    Подбородочный ремень должен обеспечивать регулировку по длине и иметь ширину 15 -20 мм».

Раздел 4 дополнить пунктом - 4.15.5:

«4.15.5 Подбородочный ремень должен выдерживать статическую нагрузку от 500 Н и не более 1000 Н, при этом удлинение ремня не должно превышать 25 мм».

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Техника пожарная ШЛЕМ ПОЖАРНОГО Общие технические требования и методы испытаний

Fire engineering HELMET FOR FIREMEN General technical requirements and methods of testing

Дата введения 2002-09-01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие технические требования и методы испытаний на шлем пожарного (далее - шлем), предназначенного для защиты головы пожарного от механических повреждений, воды, теплового излучения и поражения электрическим током при проведении работ по тушению пожаров и ликвидации аварий.

Требования и методы испытаний шлема, приведенные в настоящем стандарте, являются обязательными.

Стандарт пригоден для сертификации шлема.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.007.0-75 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.023-84 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Общие технические требования и методы контроля

ГОСТ 12.4.031-84 Средства индивидуальной защиты. Определение сортности ГОСТ 12.4.082-80 Система стандартов безопасности труда. Метод определения остроты зрения человека в средствах индивидуальной защиты

ГОСТ 12.4.091-80 Система стандартов безопасности труда. Каски шахтерские пластмассовые. Общие технические условия

ГОСТ 12.4.144-84 Система стандартов безопасности труда. Щитки защитные лицевые. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 164-90 Штангенрейсмасы. Технические условия ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-1976) Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия ГОСТ 1412-85 Чугун с пластинчатым графитом для отливок. Марки ГОСТ 2084-77 Бензины автомобильные. Технические условия ГОСТ 2695-83 Пиломатериалы лиственных пород. Технические условия ГОСТ 2768-84 Ацетон технический. Технические условия ГОСТ 4204-77 Реактивы. Кислота серная. Технические условия ГОСТ 4328-77 Реактивы. Натрия гидроокись. Технические условия ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6449.1-82 Изделия из древесины и древесных материалов. Поля допусков для линейных размеров и посадки

ГОСТ 6449.5-82 Изделия из древесины и древесных материалов. Неуказанные предельные отклонения и допуски

Издание официальное

ГОСТ 8972-78 Кожа искусственная. Методы определения намокаемости и усадки ГОСТ 9784-75 Стекло органическое светотехническое листовое. Технические условия ГОСТ 10667-90 Стекло органическое листовое. Технические условия ГОСТ 14183-78 Стекло органическое часовое. Технические условия ГОСТ 17622-72 Стекло органическое техническое. Технические условия

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 26584-85 Безопасность дорожного движения. Шлемы для мотоциклистов. Технические условия

ГОСТ 26633-91 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия ГОСТ 29122-91 Средства индивидуальной защиты. Требования к стяжкам, строчкам и швам ГОСТ 29298-92 Ткани хлопчатобумажные и смешанные бытовые. Общие технические условия ГОСТ 29329-92 Весы для статического взвешивания. Общие технические требования ГОСТ 30157.0-95 Полотна текстильные. Методы определения изменения размеров после мокрых обработок или химической чистки. Общие положения

3 Определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    вертикальная ось симметрии макета головы: Воображаемая линия, проходящая через центр тяжести макета головы и точку, являющуюся центром окружности, описанной вокруг макета головы на уровне 4 см выше бровей.

3.2    видимость: Максимальное расстояние, на котором можно распознать предметы менее 0,5 м.

3.3    замковое устройство: Элемент внутренней оснастки, предназначенный для соединения частей подбородочного ремня.

3.4    контрольная плоскость: Плоскость, перпендикулярная к вертикальной оси симметрии макета головы и проходящая на расстоянии, которое принимается в зависимости от функций размера макета головы.

3.5    корпус шлема: Оболочка шлема, включающая купол, козырек и поля, снабженная приспособлениями для крепления внутренней оснастки, лицевого щитка и вспомогательных устройств.

3.6    купол: Расположенная над контрольной плоскостью верхняя часть корпуса шлема, надетого на макет головы.

3.7    лицевой щиток: Составная часть шлема, пропускающая излучение в видимой области спектра и предназначенная для защиты лица от воздействия факторов пожара.

3.8    недостаточная видимость: Видимость менее 3 м при неблагоприятных условиях (низкая освещенность, туман, задымленность, запыленность).

3.9    пелерина: Составная часть шлема, предназначенная для защиты затылка и шеи пожарного от воды и раскаленных частиц материалов.

3.10    плоскость симметрии макета головы: Воображаемая плоскость, делящая макет головы на симметрические части.

3.11    подбородочный ремень: Элемент внутренней оснастки, представляющий собой полосу плотного материала, проходящую по подбородку пожарного и служащую для фиксации шлема на голове и крепления чашечки для подбородка.

3.12    подвеска: Устройство, служащее для соединения внутренней оснастки с корпусом шлема.

3.13    поле обзора: Пространство, находящееся в пределах углов обзора.

3.14    поля шлема: Отогнутые наружу края шлема.

3.15    размер шлема: Установленный в шлеме периметр внутренней оснастки, соприкасающейся с головой.

3.16    светопропускание лицевого щитка: Отношение светового потока, пропускаемого щитком, к общему падающему световому потоку.

3.17    чашечка для подбородка: Элемент внутренней оснастки, имеющий форму полушария и предназначенный для охватывания подбородка.

3.18    шлем пожарного: Элемент снаряжения пожарного, предназначенный для защиты головы пожарного от механических повреждений, воды, теплового излучения и поражения электрическим током при проведении работ по тушению пожаров и ликвидации аварий.

Остальные термины по ГОСТ 12.4.091 и ГОСТ 26584.

4 Технические требования

4.1    Шлем следует изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта, по нормативным документам (НД), рабочим чертежам и образцам-эталонам, утвержденным в установленном порядке.

4.2    Шлем должен состоять из корпуса со светоотражающими элементами (полосами, геометрическими фигурами и т.д.), внутренней оснастки, подбородочного ремня с чашечкой для подбородка, пелерины и лицевого щитка.

Допускается оборудовать шлем вспомогательными устройствами, используемыми при необходимости (осветительные, переговорные устройства, средства видеосъемки и т.д.).

4.3    Шлем следует изготавливать трех размеров, соответствующих 55, 58 и 61 размерам головы человека. При этом шлем может применяться как соответствующий двум смежным размерам головы человека (например, 54 и 56).

4.4    Все составные части шлема не должны иметь острых краев, способных создавать дискомфорт или причинять вред при длительной носке.

4.5    Нижний край шлема, за исключением его передней части, должен располагаться на макете головы соответствующего размера и закрывать ее не выше контура ACDEF (рисунок А.1). Нижний край задней части шлема не должен находиться в пределах условного цилиндра (рисунок А.2).

4.6    Шлем должен обеспечивать углы обзора (рисунки 1 - 3):

-у - не менее 105^е в каждую сторону от плоскости симметрии макета головы;

- а - не менее 7^е;

-р-не менее 55*

1 - лицевая часть макета головы; 2- контрольная плоскость; 3 - вертикальная ось симметрии Рисунок 1

4.7    Конструкция шлема не должна препятствовать ношению маски средств защиты органов дыхания и зрения.

4.8    Масса шлема без вспомогательных устройств должна быть не более 1,2 кг.

4.9    Требования к материалам

4.9.1    Для изготовления шлема следует применять материалы по НД, согласованным с Министерством здравоохранения Республики Беларусь. Материалы для изготовления корпуса и внутренней оснастки шлема должны быть устойчивы к воздействию повышенной температуры, влаги, пота, дезинфицирующих веществ, растворителей.

4.9.2    Материалы, которые непосредственно соприкасаются с кожей человека, не должны содержать раздражающих веществ и оказывать вредного воздействия на человека.

4.9.3    Материалы, используемые для изготовления корпуса шлема, лицевого щитка, световозвращающих элементов, подбородочного ремня, чашечки для подбородка, пелерины, а также внутренней оснастки, выступающей за границы корпуса шлема после воздействия на них в течение (15 ± 2) с открытого пламени, не должны поддерживать горение более 5 с после удаления их из пламени.

4.10    Требования по устойчивости шлема к внешним воздействиям

4.10.1    Шлем должен быть устойчив к применению при температуре окружающей среды от минус 55 до плюс 60 "С, относительной влажности до 100 %, атмосферном давлении от 84 до 133 кПа и воздействию в течение 60 мин температуры не ниже 150 ®С.

4.11    Требования по устойчивости шлема к механическим воздействиям

4.11.1    Шлем должен обеспечивать амортизацию вертикального удара с номинальной энергией 125*^м Дж. Мгновенная сила, воспринимаемая макетом головы при ударе, должна быть не более 15000 Н.

4.11.2    Шлем должен обеспечивать деформационную стойкость статической нагрузке. Деформация при приложении к шлему в течение 2 мин статической нагрузки (630 1 30) Н, направленной вдоль продольной и поперечной плоскостей симметрии, должна быть не более 40 мм. Остаточная деформация после снятия нагрузки должна быть не более 15 мм.

4.11.3    Шлем должен обеспечивать механическую защиту от:

-    вертикально направленного удара с энергией 80*^2-2 Дж;

-    перфорации с номинальной энергией удара 30*^и Дж.

4.12    Требования к корпусу шлема

4.12.1    Корпус шлема должен быть сплошным без внутренних ребер жесткости и, как правило, иметь козырек и (или) круговые поля. Допускаются на внешней поверхности корпуса располагать ребра жесткости, а также, по согласованию с заказчиком, элементы, предназначенные для крепления вспомогательных устройств.

4.12.2    На внутренней поверхности корпуса шлема не должно быть направленных внутрь острых кромок. Жесткие выступающие части должны закрываться внутренней оснасткой.

4.12.3    Наружная поверхность корпуса шлема должна быть гладкой, без трещин и пузырей, края и кромки должны быть закруглены или притуплены. Плавные переходы наружной поверхности корпуса шлема должны иметь радиусы сопряжения не менее 5 мм.

4.12.4    Корпус шлема должен быть устойчив к тепловому излучению с интенсивностью теплового потока 7 кВт/м² не менее 3 мин.

4.12.5    Корпус шлема под действием воды не должен деформироваться, а его масса не должна изменяться более чем на 1,3%.

4.12.6    Корпус шлема должен обеспечивать защиту от поражения электрическим током напряжением 660 В. Утечка тока через корпус шлема при напряжении 2200 В не должна превышать 500 мкА.

В корпусе шлема запрещается установка сквозных электропроводящих деталей.

4.12.7    Корпус шлема не должен деформироваться и изменять свои прочностные свойства после действия на него агрессивных и химических сред.

4.12.8    На внешней поверхности корпуса шлема должны быть расположены светящиеся или световозвращающие элементы из пленочных либо иных световозвращающих материалов шириной не менее 20 мм в виде полос и (или) геометрических фигур. Характер полос и геометрических фигур определяет заказчик. По требованию заказчика геометрические фигуры могут быть изменены.

4.13    Требования к световозвращающим элементам

4.13.1    Световозвращающие элементы должны быть яркого цвета (оранжевого, красного, желтого или белого) и видимы при слабом освещении (темноте).

4.13.2    Материал световозвращающих элементов должен обеспечивать время самостоятельного постсвечения не менее 30 мин.

4.14    Требования к внутренней оснастке

4.14.1    Внутренняя оснастка должна обеспечивать безопасный вертикальный и боковой зазоры во всем диапазоне регулирования несущей ленты.

4.14.2    Внутренняя оснастка, как правило, должна быть съемной и иметь приспособления для крепления подбородочного ремня и пелерины.

Допускается внутреннюю оснастку оборудовать вспомогательными устройствами.

4.14.3    Внутренняя оснастка должна выдерживать нагрузку (1350 ± 50) Н без повреждений и отделения от шлема, при этом деформация внутренней оснастки не должна быть более 25 мм.

4.14.4    Горизонтальный кольцевой зазор между корпусом шлема и несущей лентой внутренней оснастки должен быть не менее 5 мм и не более 20 мм.

4.14.5    Вертикальный зазор между куполом корпуса шлема и внутренней поверхностью оснастки должен быть не менее 25 мм.

4.14.6    Лучи амортизирующего устройства (далее - луч амортизатора) внутренней оснастки следует изготавливать из прочных и эластичных материалов. Прочность лучей амортизатора на разрыв должна быть не менее 300 Н, при этом линейное изменение длины должно быть не более 25 мм.

4.14.7    Ширина несущей ленты внутренней оснастки должна быть не менее 15 мм.

4.14.8    Несущая лента из пластических масс на внутренней стороне лобной части должна иметь покрытие из натуральной или перфорированной искусственной кожи толщиной не менее 0,8 мм.

4.14.9    Общая площадь перекрытия внутренней оснасткой не должна быть более 60% площади головы, находящейся под шлемом.

4.14.10    Прочность соединения каждого луча амортизатора внутренней оснастки с корпусом в каждой точке присоединения должна быть не менее 100 Н.

4.14.11    Стежки, строчки и швы на внутренней оснастке должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.4.031 и ГОСТ 29122. Количество швов должно быть минимальным.

4.15    Требования к подбородочному ремню

4.15.1    Подбородочный ремень должен обеспечивать регулировку по длине и иметь ширину не менее 20 мм.

4.15.2    Подбородочный ремень должен иметь зажимное или замковое устройство для надежной фиксации шлема на голове.

4.15.3    Зажимное или замковое устройство внутренней оснастки должно срабатывать только в результате целенаправленного воздействия.

4.15.4    Застежка зажимного или замкового устройства должна быть заглублена относительно наружной поверхности устройства таким образом, чтобы не происходило срабатывание устройства при давлении на него шара массой (1,0 ± 0.1) кг.

4.16    Требования к пелерине

4.16.1 Пелерина должна, как правило, выполняться в виде кольцевого сектора. Основные размеры пелерины приведены на рисунке 4.

«ftS®

420il Рисунок 4

4.16.2    Пелерина должна быть изготовлена из водонепроницаемого материала толщиной не менее 1,5 мм и удельной массой не более 0.8 кг/м².

4.16.3    Пелерина должна быть устойчива к воздействию теплового потока 5 кВт/м² в течение 240 с и 40 кВт/м²- в течение 5 с. Усадка пелерины после нагревания должна быть не более 5 %.

4.16.4    Пелерина должна быть устойчива к контакту с твердыми поверхностями, нагретыми до температуры 400 ^вС.

4.16.5    Усадка пелерины после намокания и высушивания не должна быть более 2,5 %.

4.17 Требования к лицевому щитку

4.17.1    Лицевой щиток следует изготавливать из механически прочного, травмобезопасного светопрозрачного материала и должен выдерживать удар стального шара массой (150 ±2) г с высоты 1.5 м.

Не допускается изготовление лицевого щитка из органического стекла по ГОСТ 9784, ГОСТ 10667, ГОСТ 14183, ГОСТ 17622, а также из силикатного стекла (кроме специального).

4.17.2    Внутренняя сторона лицевого щитка должна быть стойкой к запотеванию, а наружная - к образованию царапин. Допускается нанесение на лицевой щиток отражающих покрытий.

4.17.3    Крепление лицевого щитка должно обеспечивать снятие лицевого щитка с шлема без применения инструмента.

4.17.4    Крепление лицевого щитка должно исключать отсоединение лицевого щитка от шлема при ударе с номинальной энергией не менее 18 Дж.

4.17.5    Во время эксплуатации лицевой щиток, установленный в рабочем положении, не должен самопроизвольно откидываться.

4.17.6    Лицевой щиток должен соответствовать по показателям качества ГОСТ 12.4.144 и требованиям ГОСТ 12.4.023.

4.17.7    Светопропускание лицевого щитка должно быть не менее 75 %. Лицевой щиток не должен терять светопрозрачность от воздействия на него дыма и температуры в процессе эксплуатации.

4.17.8    Лицевой щиток должен быть светостойким. Светопропускание лицевого щитка после ультрафиолетового облучения должно быть не менее 95 %. После испытания на светопропускание допускается незначительное изменение цвета лицевого щитка, заметное на белом фоне. Появление других дефектов не допускается.

4.17.9    Лицевой щиток должен быть влагостойким. После испытания на влагостойкость лицевых щитков не допускается появление пузырьков и отслоение стекла на расстоянии более 10 мм от необрезных кромок и более 15 мм - от обрезных кромок лицевого щитка.

4.17.10    Лицевой щиток должен быть устойчив к повышенной температуре. После испытания на температуростойкость лицевых щитков не допускается появление пузырьков и отслоение стекла на расстоянии более 5 мм от края лицевого щитка.

4.17.11    Лицевой щиток не должен снижать остроту зрения человека.

4.18    Комплектность

Комплект шлема должен состоять из:

-    шлема:

-    паспорта, совмещенного с руководством по эксплуатации;

-    вспомогательных устройств (по согласованию с потребителем).

4.19    Маркировка

4.19.1    Каждый шлем должен иметь табличку с маркировкой, на которой должны быть нанесены следующие данные:

-    наименование завода-изготовителя или его товарный знак;

-    заводской номер изделия;

-    год и месяц изготовления.

4.19.2    На шлеме табличка с маркировкой должна быть прикреплена на внутренней поверхности корпуса шлема либо в другом месте, защищенном от механических повреждений. Маркировку следует наносить способом, обеспечивающим ее сохранность в течение всего срока службы шлема.

4.20    Требования к табличке, упаковочной и транспортной маркировке, а также к индивидуальной и транспортной упаковке должны быть изложены в НД на шлемы.

5 Порядок отбора и кондиционирования образцов

5.1    Шлемы для проведения испытаний отбирают методом случайного отбора по ГОСТ 18321.

5.2    Количество шлемов для испытаний определяется в зависимости от видов испытаний, предусмотренных в НД и программе испытаний, при этом, как правило, на каждый вид испытаний должно быть представлено не менее трех образцов.

5.3    Кондиционирование образцов

Каждый шлем должен пройти предварительное кондиционирование в течение 72 ч в закрытом проветриваемом помещении с температурой воздуха (20 ± 2) *С и относительной влажностью не более 65 % (таблица 1). Последующий порядок кондиционирования шлемов проводится в зависимости от проводимых испытаний, предусмотренных программой испытаний.

Таблица 1 - Предварительное кондиционирование испытуемых образцов

Методы испытаний Обработка Ультра фиолетовое старение Темпера турное старение Обработка раствори телем Воздействие температурой водой высокой низкой Амортизация 1-й образец + + + — — 2-й образец + + + - + — 3-й образец + + - - Перфорация 1-й образец + + + + — — 2-й образец + + + — + — Механическая прочность + + — — — Горение + + - + - - Тепловое излучение ♦ - - - - Электрозащитные свойства + + — — — — Деформация 1-й образец + + — — — — 2-й образец ♦ - — — — Проверка внешнего вида, + + основных размеров и массы

Примечание - Знак "♦* обработку проводят, знак- обработку не осуществляют.

Ультрафиолетовое старение

Шлемы облучают в течение 48 ч лампой ДРТ-400 с расстояния (200 ± 20) мм.

Температурное старение

Каждый шлем подвергается температурным обработкам в следующей последовательности:

-    60 мин при температуре минус (10 ± 2) *С;

-    60 мин при температуре (60 ± 2) *С;

-    15 мин в дистиллированной воде при температуре (10 ± 2) *С;

-    60 мин при температуре (60 ± 2) °С;

-6ч при температуре (20 ± 2) ^вС и относительной влажности воздуха (65 ± 5)%.

Примечание - Время между обработками должно быть не более 5 с.

Обработка растворителем

Квадратной хлопчатобумажной тканью размером 150x150 мм, пропитанной 25 см³ растворителя (ацетон по ГОСТ 2768. автомобильный бензин по ГОСТ 2084), необходимо протереть всю внешнюю поверхность шлема. Дальнейшая обработка образца или испытания шлема должна проводиться после 30 мин сушки естественным путем.

Воздействие высокой температуры

Шлемы помещают в термокамеру на 6 ч. Температура в термокамере - (5012) °С.

Термокамера (термостат, сушильный шкаф) должна обеспечивать автоматическую или ручную регулировку температуры и поддерживать заданную температуру с точностью ±2 *С в течение всего времени кондиционирования.

Шлемы, помещенные в термокамеру, не должны соприкасаться между собой и со стенками камеры.

Воздействие низкой температуры

Шлемы помещают в криокамеру на 4-6 ч. Температура в криокамере - минус (20 ± 2) °С.

Криокамера должна обеспечивать автоматическую или ручную регулировку температуры и поддерживать заданную температуру с точностью ±2 ^вС в течение всего времени кондиционирования.

Шлемы, помещенные в криокамеру, не должны соприкасаться между собой и со стенками камеры.

Воздействие водой

Шлемы помещают на 4-6 ч в установку для непрерывного опрыскивания водой. Каждый шлем непрерывно опрыскивают водой, имеющей температуру не более (20 ± 2) °С, с расходом воды на один шлем не менее 1 дм^э/мин.

Установка для непрерывного опрыскивания водой должна обеспечивать расход воды на один шлем не менее 1 дм^э/мин температурой (20 ± 2) ^вС.

После опрыскивания шлемы вытирают белой бязью по ГОСТ 29298.

6 Методы испытаний

6.1    Проверка расположения нижнего края корпуса шлема (4.5)

6.1.1    Средства контроля и вспомогательные устройства Макет головы - по приложению А

6.1.2    Проведение испытаний

Шлем одевают на макет головы соответствующего размера. К куполу верхней части шлема прикладывают нагрузку (50 ± 5) Н. Затем шлем крепят к макету головы при помощи подбородочного ремня внутренней оснастки. Расположение края проверяют визуально.

6.1.3    Обработка результатов

Выдержавшим испытание считают шлем, если нижний его край, за исключением передней части, располагается на макете головы соответствующего размера и закрывает его не выше контура ACDEF (рисунок А.1), и нижний край задней части шлема находится за пределами условного цилиндра (рисунок А.2).

6.2 Определение размеров шлема (4.3,4.14.4,4.14.5)

6.2.1    Средства контроля и вспомогательные устройства Штангенрейсмас - по ГОСТ 164.

Угломер - по ГОСТ 5378.

Штангенциркуль с ценой деления 0,1 мм - по ГОСТ 166.

Линейка металлическая с ценой деления 1 мм - по ГОСТ 427.

Допускается применение других измерительных средств, по точности соответствующих требованиям указанных стандартов.

6.2.2    Проведение испытания

Габаритные размеры шлема проверяют штангенциркулем или шаблонами (измерительными кольцами) с ценой деления не более 5 мм.

Вертикальный зазор измеряют штангенрейсмасом с погрешностью ±1 мм.

Кольцевой зазор измеряют штангенциркулем с погрешностью ±1 мм.

Ширину подбородочного ремня измеряют штангенциркулем.

6.3    Определение массы (4.8)

6.3.1    Средства контроля и вспомогательные устройства Весы - по ГОСТ 29329.

6.3.2    Проведение испытания

Шлем взвешивают на весах с точностью ±0,01 кг.

6.4    Комплектность, маркировка и упаковка

Комплектность, маркировку и упаковку шлемов проверяют визуально.

6.5    Испытания на амортизацию (4.11.1)

6.5.1 Средства контроля и вспомогательные устройства Макет головы - по приложению А

Стенд для проведения испытаний на амортизацию (рисунок 5).

1 - устройство для подъема и сбрасывания каретки с ударником; 2 - каретка; 3 - ударник; 4 - устройство для измерения скорости падения каретки с ударником; 5 - макет головы; 6 - датчик; 7 - основание стенда

Рисунок 5 - Принципиальная схема стенда

6.5.1.1    Испытательный стенд должен обеспечивать направленное падение ударника с ускорением от 9 до 9,81 м/с²; несоосность ударяющей плоскости ударника и оси движения должна быть не более 10^е.

Ударник должен быть из стали по ГОСТ 1050 с поверхностью 350 НВ; нижняя часть ударника должна иметь сферическую форму радиусом закругления (5011) мм.

Масса ударника с кареткой для нанесения удара - (5 ± 0,05) кг.

Устройство для измерения скорости ударника, необходимое для контроля энергии удара, должно обладать погрешностью измерения не более 2,5 %.

Устройство для регистрации пикового значения силы должно обеспечивать измерение с относительной погрешностью не более 10 % в диапазоне от 1000 Н до 20000 Н при частотах до 2500 Гц.

Датчик силы должен выдерживать пиковые значения силы до 35000 Н.

Конструкция стенда должна обеспечивать защиту шлема от повторных ударов при отскоке ударника.

Основание испытательного стенда должно быть из бетона по ГОСТ 26633 и иметь массу не менее 1000 кг, или из стали по ГОСТ 380, или из чугуна по ГОСТ 1412 и иметь массу не менее 500 кг и высоту не менее 100 мм. Основание должно иметь подкладку из резины, слоя песка или другого амортизирующего материала. Стенд должен иметь ограждение, предохраняющее испытателя от травмирования.

6.5.1.2    Приспособление для измерения безопасного вертикального зазора в шлеме должно обеспечивать погрешность измерения ±0,5 мм.

6.5.2    Подготовка к испытанию

Кондиционирование шлемов - по 5.3.1.

Шлемы, выдержанные в криокамере, испытывают не позднее чем через 2 мин после извлечения их из камеры.

Шлемы, выдержанные в установке непрерывного опрыскивания водой, испытывают не позднее чем через 10 мин после извлечения их из установки.

6.5.3    Проведение испытания

Шлем одевают на макет головы и крепят в соответствии с 6.1.2. Затем каждый шлем подвергают вертикально направленному удару в точки поверхности шлема, указанные на рисунке 6.

Пункты 4.16.2. 4.16.3, 4.17.3 изложить в новой редакции:

«4.16.2 Пелерина должна быть изготовлена из водонепроницаемого материала с поверхностной плотностью не более 0.8 кг/м².

4.16.3    Пелерина должна быть устойчива к воздействию открытого пламени и воздействию окружающей среды с температурой не ниже 300 “С.

4.17.3    Допускается изготавливать лицевой щиток из органического стекла, если его крепление обеспечивает снятие лицевого щитка с корпуса шлема без применения инструмента и самопроизвольное отсоединение без разрушения лицевого щитка при ударе с номинальной энергией 18,0 Дж».

Пункт 4.17.4 исключить.

Пункт 5.3. Примечание изложить в новой редакции:

«Примечание - Время между обработками должно быть не более 30 мин».

Пункты 6.5.3, 6.7.1. 6.7.2, 6.8.1, 6.8.3, 6.10.1, 6.11, 6.11.2, 6.13.4, 6.17.3. 6.17.4, 6.18.2 изложить в новой редакции:

«6.5.3 Шлем одевают на макет головы и крепят в соответствии с 6.1.2. Затем каждый шлем подвергают вертикально направленному удару с энергией 125,О*⁵⁰ Дж в точки поверхности шлема, указанные на рисунке 6.

Возможность вертикально направленного удара в любую точку поверхности шлема обеспечивается за счет его установки на специальной оправке относительно вертикально подвешенного ударника. Перед каждым испытанием шлема на амортизацию измеряют расстояние между наконечником ударника и конкретной точкой поверхности шлема по линейке с точностью до 2 мм.

После проведения испытания в точке Ц шлем необходимо поместить на (15 ± 2) мин в криокамеру. Далее проводят испытание в точке L? аналогично испытаниям для точки Ц. Этот процесс повторяют для всех испытательных точек.

При испытаниях на амортизацию регистрируют максимальное значение переданного усилия и значение вертикального безопасного зазора между корпусом шлема и внутренней оснасткой в момент первого удара каретки.

Вертикальные оси макета головы и ударника должны совпадать и проходить через точку приложения усилия к датчику.

6.7.1    Средства контроля и вспомогательные устройства

Испытательный стенд.

Для проведения испытаний применяют испытательный стенд (рисунок 5). Испытательный стенд должен обеспечивать направленное падение ударника с ускорением от 9 до 9,81 м/с²; несоосность ударяющей плоскости ударника и оси движения его должна быть не более 10*.

При проведении испытаний допускается отсутствие оснащения испытательного стенда устройством для регистрации пикового значения силы, устройством для защиты от повторных ударов ударника и основанием.

Ударник - по 6.5.1.1.

Макет головы - по приложению А.

6.7.2    Проведение испытания

Испытание на ударную прочность проводят одним вертикально направленным ударом с энергией 80’²² Дж в любую точку поверхности шлема.

Возможность вертикально направленного удара в любую точку поверхности шлема обеспечивается за счет его установки на специальной оправке относительно вертикально подвешенного ударника. Перед каждым испытанием шлема на ударную прочность измеряют расстояние между наконечником ударника и конкретной точкой поверхности шлема по линейке с погрешностью до 2 мм.

Каждый испытуемый образец шлема закрепляют на испытательном стенде в положении эксплуатации.

6.8.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

Схема испытательного стенда приведена на рисунке 8. Испытательный стенд должен обеспечивать направленное падение ударника с ускорением от 9 до 9,81 м/с²; несоосность движения ударника и перемещения пробойника должна быть не более 10*.

Пробойник (перфорирующий конус) должен быть из стали по ГОСТ 4543 твердостью 45-50 HRC. Пробойник (рисунок 9) должен быть выполнен в форме конуса с углом заточки (40 ± 2)*, радиусом закругления острия (0,25 ± 0,05) мм, толщиной (6,00 ± 0,25) мм и шириной в верхней части (38,00 ± 0,25) мм.

Основание испытательного стенда должно быть выполнено из бетона по ГОСТ 26633, иметь массу не менее 500 кг и высоту не менее 500 мм, или из стали по ГОСТ 380, или из чугуна по ГОСТ 1412 и иметь массу не менее 250 кг и высоту не менее 50 мм. Основание должно иметь подкладку из резины, слоя сухого песка или другого амортизирующего материала.

А=А I

Li - Li- точки проведения испытания на амортизацию Рисунок 6

Номинальная энергия удара 125,О*⁵⁰ Дж обеспечивается за счет падения ударника массой (5 ± 0,05) кг с высоты (2,5 ± 0,02) м с ускорением свободного падения. Возможность вертикально направленного удара в любую точку поверхности шлема обеспечивается за счет его установки на специальной оправке, относительно вертикально подвешенного ударника. Перед каждым испытанием шлема на амортизацию измеряют расстояние между наконечником ударника и конкретной точкой поверхности шлема по линейке с точностью до 2 мм.

После проведения испытания в точке L, шлем необходимо поместить на (15 ± 2) мин в криокамеру. Далее проводят испытание в точке L₂ аналогично испытаниям для точки Ц. Этот процесс повторяют для всех испытательных точек.

При испытаниях на амортизацию регистрируют максимальное значение переданного усилия и значение вертикального безопасного зазора между корпусом шлема и внутренней оснасткой в момент первого удара каретки.

Вертикальные оси макета головы и ударника должны совпадать и проходить через точку приложения усилия к датчику.

6.5.4 Обработка результатов

За переданное усилие принимают среднеарифметическое результатов трех измерений в каждой точке проведения испытаний.

Выдержавшими испытание считают шлемы, в корпусе которых отсутствуют сквозные трещины, сколы и отсутствует нарушение целостности и выскакивание внутренней оснастки из корпуса шлема.

6.6 Определение деформации шлемов (4.11.2)

6.6.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

Испытательный стенд (рисунок 7). состоящий из подвижной и неподвижной горизонтальных пластин размерами 300 * 250 мм и кромкой радиусом (10 1 0,5) мм. Отклонение от параллельности между пластинами не должна превышать 1 мм на длине 50 мм.

Измерительный прибор должен обеспечивать регистрацию мгновенного прикосновения острия пробойника через условную криволинейную поверхность, расположенную на расстоянии (5,0 ± 0.5) мм над поверхностью макета головы.

Макет головы - по приложению А.

6.8.3 Испытание на перфорацию проводят ударом с энергией 30*^1-2 Дж по верхней части шлема по вершинам равностороннего треугольника, вписанного в окружность.

Возможность вертикально направленного удара в любую точку поверхности шлема, в пределах отмеченной окружности, обеспечивается за счет ее установки на специальной оправке относительно вертикально подвешенного ударника. Перед каждым из трех ударов измеряют расстояние между наконечником ударника и конкретной точкой поверхности шлема по линейке с погрешностью до 2 мм.

6.10.1    Средства контроля и вспомогательные устройства

Макет головы - по приложению А.

Испытательный стенд (рисунок 12). В качестве источника излучения используется радиационная панель, способная создавать тепловой поток с плотностью не менее 7,5 кВт/м².

Для измерения интенсивности теплового потока используют датчик Гордона с погрешностью измерений не более 8 % и вторичный прибор вольтметр с погрешностью измерения не выше 0,1 %.

Центры датчика Гордона и макета головы должны находиться на вертикальной оси радиационной панели и должны быть удалены от нее в горизонтальной плоскости не менее 250 мм.

Для измерения температуры на внутренней поверхности шлема используют три термоэлектрических преобразователя класса допуска не ниже 2, с диаметром спая не более 1,5 мм, которые закрепляют электрически изолированным адгезионным составом на внутренней поверхности шлема (со стороны макета головы). При этом обеспечивается экранирование термоэлектрических преобразователей от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 2 мм. Центр термоэлектрических преобразователей не должен смещаться более чем на 5 мм от вертикальной плоскости макета головы.

6.11 Испытание устойчивости шлема к воздействию окружающей среды с температурой не ниже 200 *С

6.11.2    Проведение испытания

Доводят температуру в камере до 200*¹⁰ "С. Открывают дверцу камеры и устанавливают в ней шлем. Время установки шлема - не более 7 с. Закрывают дверцу и с этого момента отсчитывают время выдержки. Через 3 мин открывают дверцу и вынимают шлем.

6.13.4 Обработка результатов

Выдержавшими испытание считают шлемы, у которых утечка тока через корпус шлема при напряжении 1200 В не более 1,2 мА.

6.17.3    Захваты, соединенные с измерительной и тяговой системами разрывной машины, прикрепляются последовательно к подвеске. При включении подачи подвижной колонки устанавливается скорость движения траверсы 100 мм/мин, при этом фиксируется усилие рассоединения подвески с корпусом.

При испытании шлемов при помощи динамометра корпус шлема со вставленными в его карман подвесками устанавливают на столе полями вверх. Крючок динамометра зацепляют за подвеску и прикладывают статическое усилие параллельно поверхности кармана и фиксируют на динамометре усилие рассоединения.

Допускается проводить измерение прочности соединения внутренней оснастки с корпусом путем подвешивания груза с усилием рассоединения 80 Н.

Испытания лучей амортизатора проводят на трех шлемах, последовательно устанавливаемых на разрывной машине посредством присоединения.

6.17.4    Обработка результатов

За результат испытания принимают среднеарифметическое усилий рассоединения раздельно всех лучей амортизатора от корпуса на трех шлемах. Шлем считается выдержавшим испытание, если после приложения усилия в 80 Н ни одна из подвесок не разъединилась.

6.18.2 Испытание проводят без чашечки для подбородка. Нижнее крепление застегивают. Шлем устанавливают краем на соответствующую опору. К нижнему креплению подвешивают приспособление, которое нагружают усилием 50*^ Н. Через 30 с по шкале определяют удлинение после первоначальной нагрузки. В последующие (30 ± 2) с увеличивают нагрузку с равномерной скоростью до (500 ± 5) Н. Через (120 ±10) с определяют удлинение после дополнительной нагрузки, а также проводят визуальный осмотр удерживающей системы на наличие повреждений ремня и крепежной системы, далее в течение (60 ± 2) с нагрузку увеличивают до 1000 Н или до разрыва ремня, или открытия системы».

Пункт 6.18.3 исключить.

Пункты 6.20, 6.21,6.21.1 - 6.21.4, 6.22.1, 6.23, 6.24.1, 6.24.3.1, 6.24.3.2 изложить в новой редакции:

«6.20 Срабатывание замкового устройства проверяют в результате целенаправленного воздействия, а также в экстремальных условиях проверяют опробованием после испытаний по 6.17.

6.21 Проверка устойчивости пелерины к воздействию открытого пламени и воздействию окружающей среды с температурой не ниже 300 °С

6.21.1    Проверка устойчивости пелерины к воздействию открытого пламени

Устойчивость пелерины к воздействию открытого пламени по 4.16.3 проверяют по [1] со следующими дополнениями:

размеры образцов 140 * 60 мм. Размеры между установочными шпильками прямоугольной рамки 110 * 40 мм соответственно;

испытания проводят кромочным зажиганием. В случае испытаний материала с внутренним (наружным - искусственная кожа) полимерным пленочным покрытием край образца подгибают полимерным покрытием внутрь (наружу) на величину не менее 50 мм и прошивают термостойкими нитками либо зажимают стальными зажимами.

6.21.2    Проверка устойчивости пелерины к воздействию окружающей среды с температурой не ниже 300 *С

Для проведения испытания используют следующее испытательное оборудование:

-    установку, представляющую собой электропечь с объемом рабочей камеры не менее 0,004 м³, рабочей температурой не менее 300 ®С и погрешностью регулирования температуры не более 1 5 ^вС. в случае использования электропечи с открытыми нагревательными элементами проводится экранирование образца от воздействия теплового потока;

-    секундомер с погрешностью измерения не более ± 1 с.

На испытания отбирают не менее трех образцов размером 220 * 70 мм. Образцы сшивают по короткой стороне и придают им форму цилиндра.

6.21.3    При проведении испытаний доводят температуру в камере до нормативной, открывают дверцу камеры и устанавливают в ней образец, закрепленный на держателе таким образом, чтобы он висел в центре печи. Время установки образца - не более 7 с. Закрывают дверцу и с этого момента отсчитывают время выдержки. Через 300 с открывают дверцу и вынимают образец.

6.21.4    Обработка результатов

Материал пелерины считают выдержавшим испытания:

-    по 6.21.1, если время остаточного горения и время остаточного тления составило не более 2 с;

-    по 6.21.3, если на всех образцах не произошло:

-    разрушения наружной поверхности (оплавления, обугливания, прогара и других видимых повреждений);

-    отслоения покрытия от тканевой основы (для материалов с полимерным пленочным покрытием);

-    изменения линейных размеров (усадка не более 5 %);

-    воспламенения.

6.22.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

Установка (рисунок 17) представляет собой электропечь, объем рабочей камеры не менее 0,0025 м³, с рабочей температурой не менее 400 *С и погрешностью установки температуры не более 10 ^еС.

Секундомер с погрешностью измерения не более lie.

Контактирующая поверхность из керамических материалов.

Термоэлектрический преобразователь класса допуска не ниже 2, с диаметром спая не более 1,5 мм.

Термоэлектрический преобразователь устанавливают таким образом, чтобы место его спая касалось контактирующей поверхности. При этом термоэлектрический преобразователь сверху экранируется от окружающей среды при помощи металлизированной кремнеземной ткани толщиной не менее 2 мм.

Термоэлектрический преобразователь выводят на вторичный прибор типа КСП-4 с точностью не ниже 0.5.

6.23 Определение поверхностной плотности пелерины, усадки пелерины после намокания и высушивания (4.16.5)

Проверку пелерины на соответствие 4.16.2 проводят по ГОСТ 3811, для материалов с полимерным пленочным покрытием по ГОСТ 17073.

Проверка пелерины на соответствие 4.16.5 проводится по ГОСТ 30157.0, ГОСТ 30157.1 со следующими дополнениями: для проведения испытаний отбирают три точечные пробы. Размер точечной пробы - 140 * 140 мм. Нанесение меток проводят таким образом, чтобы расстояние между метками было не менее 110 мм. метки должны находиться на расстоянии не менее 15 мм от края точечной пробы. Проверку пелерины из материалов с полимерным пленочным покрытием проводят по ГОСТ 8972.

6.24.1    Проверку действия лицевого щитка проводят на стенде для проверки деформации и прочности внутренней оснастки (рисунок 15).

Шлем устанавливают краем корпуса на опору. Нижнее крепление застегивают и к нему прикладывают усилие Л5*^2£ Н. После этого к нижнему краю лицевого щитка, установленному в рабочем положении, прикладывают усилие З.О*^0,5 Н, направленное в вертикальной плоскости вверх (рисунок 18), и проверяют соблюдение требования по самопроизвольному откидыванию лицевого щитка.

6.24.3.1    Средства контроля и вспомогательные устройства

Испытательный стенд - по 6.5.1.

Ударник (6.5.1.1) должен быть изготовлен из стали по ГОСТ 4543 и иметь массу (1,2 ± 0,1) кг.

6.24.3.2    Проведение испытания

Шлем устанавливают и крепят на макет головы. Лицевой щиток устанавливают в рабочее положение.

Шлем устанавливают на стенд таким образом, чтобы линии пересечения контрольной плоскости макета головы составляла с основанием стенда угол, равный 90° 110°, в положении, указанном на рисунке 19.

После этого лицевой щиток шлема подвергают удару с номинальной энергией не менее 18 Дж.

После удара проверяют визуально выполнение требования по отделению лицевого щитка от шлема».

В пункте 6.28.1 значения (750 ± 50) заменить значениями (1000 1 50).

Пункты 6.28.2,6.29.1 изложить в новой редакции:

«6.28.2 Для испытания берут три образца материала, применяемого для изготовления лицевого щитка, размером 76 * 300 мм. До облучения определяют их светопропускание по 6.26. Часть каждого образца защищают от облучения. Образцы помещают в испытательную установку на расстоянии 230 мм от источника излучения так. чтобы их длинные стороны были параллельны оси лампы, а обращенная к лампе поверхность образцов являлась бы внешней стороной щитка при эксплуатации.

Время облучения - 72 ч. После облучения проверяют светопропускание облученной части образцов по 6.26.

6.29.1 Средства контроля и вспомогательные устройства

Закрытый сосуд (климатическая камера) с приспособлением для крепления образцов, в котором поддерживается температура (50 i 2) *С и относительная влажность (95 ± 4) %, должен быть изготовлен таким образом, чтобы на образцы не мог попадать конденсат со стенок и крышки сосуда».

Стандарт дополнить приложениями Б, В, Г:

«Приложение Б

(обязательное)

Основные размеры шлема

Таблица Б.1

Размер шлема Пределы регулирования Расстояние по вертикали от нижнего края кругового поля длины несущей ленты, мм головного обода до наивысшей точки головы, мм 1 От 540 до 560 85 II « 560 « 590 90 III « 590 « 620 90

Приложение В

(обязательное)

Расчет энергии удара падающего груза

Кинетическая энергия свободно падающего груза Т:

Т _ m-V² 2 '

где m - масса груза, кг;

V - скорость в конце падения, м/с.

Потенциальная энергия груза П, поднятого на высоту:

П = m • g • h,

где g - ускорение свободного падения, исходя из экспериментальных расчетов, принимается g = 9,81 м/с²; h - высота подъема груза, м.

При свободном падении потенциальная энергия П полностью переходит в кинетическую Т. Тогда кинетическая энергия груза в момент удара для конкретного испытательного оборудования:

T-m-k-g-h,

где к - коэффициент, определенный для конкретного испытательного оборудования, учитывающий трение в механических соединениях, имеющий значение в пределах от 0,95 до 1.

Приложение Г

(справочное)

Библиография

[1] ИСО 6941:2003 Изделия текстильные. Характеристики горения. Определение способности к распространению пламени на вертикально ориентированных образцах».

(ИУТНПА N9 10 2008)

Техника пожарная

ШЛЕМ ПОЖАРНОГО

Общие технические требования и методы испытаний

Тэхжка пажарная

ШЛЕМ ПАЖАРНАГА

Агульныя тэхшчныя патрабаванш i метады выпрабаванняу

Издание официальное

Межгосударственный совет по стандартизации, метрологии и сертификации

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом пожарной безопасности и проблем чрезвычайных ситуаций Министерства по чрезвычайным ситуациям Республики Беларусь

ВНЕСЕН Госстандартом Республики Беларусь

2    ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 17 от 22 июня 2000 г.)

За принятие проголосовали:
Наименование государства	Наименование национального органа по стандартизации
Азербайджанская Республика Республика Армения Республика Беларусь Республика Казахстан Кыргызская Республика Республика Таджикистан Туркменистан Республика Узбекистан	Аз госстандарт Армгосстандарт Госстандарт Республики Беларусь Госстандарт Республики Казахстан Кыргызстандарт Таджикстандарт Главгосслужба "Туркменстандартлары* Узгосстандарт

3    ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Госстандарта Республики Беларусь от 11 февраля 2002 г. № 6 непосредственно в качестве государственного стандарта Республики Беларусь с 1 сентября 2002 г.

4    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания на территории Республики Беларусь без разрешения Госстандарта Республики Беларусь

Содержание

1    Область применения............................................................................................................................ 1

2    Нормативные ссылки............................................................................................................................ 1

3    Определения......................................................................................................................................... 2

4    Технические требования...................................................................................................................... 3

5    Порядок отбора и кондиционирования образцов.............................................................................. 7

6    Методы испытаний ............................................................................................................................... 9

Приложение А Требования к макету головы.........................................................................................27