Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

7 страниц

244.00 ₽

Купить ГОСТ 25983-83 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Настоящий стандарт устанавливает правила приемки и методы отбора и подготовки проб для физических испытаний на хризотиловый асбест - обработанное асбестовое волокно

  Скачать PDF

Заменяет ГОСТ 12871-67: Технические условия в части п. 3.2

Переиздание (март 1998 г. ) с Изменениями № 1, 2

Ограничение срока действия снято: Протокол № 4-93 МГС от 21.10.93 (ИУС 4-94)

Действие завершено 01.01.2010

Оглавление

1 Правила приемки

2 Методы отбора проб

3 Аппаратура

4 Подготовка к испытанию

Показать даты введения Admin

Страница 1

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

СТАНКИ ФРЕЗЕРНЫЕ С НИЖНИМ РАСПОЛОЖЕНИЕМ ШПИНДЕЛЯ

НОРМЫ ТОЧНОСТИ И ЖЕСТКОСТИ

Издание официальное

ИНК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

Страница 2

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНД АРТ

Деревообрабатывающее оборудование

СТАНКИ ФРЕЗЕРНЫЕ С НИЖНИМ РАСПОЛОЖЕН И ЕМ ШПИЦДЕЛЯ

Нормы точности и жесткости

Woodworking equipment. Shapers with lower spindle. Standards of accuracy and rigidity

ГОСТ

69-75

Дата введения 01.07.76

Настоящий стандарт распространяется на фрезерные олношпннлелмше станки с нижним расположением шпинделя но ГОСТ 6735.

Стандарт устанавливает дополнительные требования к общим условиям испытания станков на точность и жесткость по ГОСТ 25338.

Номенклатура проверяемых параметров точности, указанных в разд. I настоящего стандарта, является рекомендуемой и устанавливается изготовителем по согласованию с потребителем в технических условиях на конкретный станок.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

Проверка 1.1. Плоскостность рабочей поверхности стола

"г-а-

-1--^ br—-Т-

Черт. I

Допуск плоскостности рабочей поверхности стола должен быть 0,15 мм на длине 1000 мм. Выпуклость не допускается.

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1976 © ИПК Издательство стандартов. 2001

Страница 3

Метод проверки

На рабочей поверхности стола / в продольных, поперечных и диагональных направлениях на двух опорах 3 одинаковой высоты (плоскопарахлсльных концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 2.

Просвет между проверяемой поверхностью стола с рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют тупом.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений в каждом направлении.

Проверка 1.2. Радиальное биение конического отверстия шпинделя

Черт. 2

Допуск: 0,02 мм у торна;

0,03 мм на расстоянии 200 мм от первого измерения.

Метод проверки

В коническое отверстие шпинделя / плотно вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью.

На рабочей поверхности стала 3 устанавливают измерительный прибор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом положении.

Проверка 1.3. Осевое биение шпинделя

Допуск 0.02 мм.

Метод проверки

В коническое отверстие шпинделя / плотно вставляют контрольную оправку 2 с плоским шлифованным торием, перпендикулярным ее оси.

Страница 4

ГОСТ 69-75 С. 3

На рабочей поверхности стола 3 устанаапнвают измерительный прибор 4 так. чтобы его измерительный наконечник касался торцевой поверхности оправки у ее центра в направлении оси вращения.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора.

Проверка 1.4. Перпендикулярность оси вращения шпинделя и рабочей поверхности стола

Допуск 0.1 мм на длине 300 мм.

Метод проверки

В коническое отверстие шпинделя / плотно встаатяют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью.

На рабочей поверхности стола 6 в продольных и поперечных напраатениях на двух опорах 5 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 4.

На оправке укрепляют коленчатую оправку с измерительным прибором 3 так, чтобы его измерительный наконечник

касался рабочей поверхности линейки и был напраатен перпендикулярно ей.

После первого измерения шпиндель с индикатором поворачивают на 180’.

Измерения проводят в среднем положении шпинделя по высоте. Перед измерением шпиндельную бобку закрепляют.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в двух диаметрально расположенных точках а и я,. б и 0,.

Проверка 1.5. Прямолинейность рабочей поверхности направляющей линейки

Допуск 0,15 мм на длине 1000 мм.

Черт. 4

Черт. 5

Метод проверки

К рабочей поверхности напраатяюшей линейки / в продольном направлении в середине по высоте направляющей линейки на двух опорах 3одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) прикладывают поверочную линейку 2.

Просвет между рабочей поверхностью поверочной линейки и проверяемой поверхностью напраатяюшей линейки измеряют щупом.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений.

Проверка 1.6. Плоскостность рабочей поверхности шипорезной каретки (для станков с шипорезной кареткой)

Допуск плоскостности рабочей поверхности шипорезной каретки должен быть 0,15 мм на длине 1000 мм.    Черт.    6

Метод проверки

На рабочей поверхности шипорезной каретки / в продольных, поперечных и диагональных направлениях на двух опорах 2 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поперечную линейку 3.

Просвет между проверяемой поверхностью шипорезной каретки и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют щупом.

Страница 5

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений в каждом направлении.

Проверка 1.7. Параллельность рабочей поверхности шипорезной каретки рабочей поверхности стола (для станков с шипорезной кареткой)

Допуск 0.1 мм на длине 450 мм.

Черт. 7

Допуск на длине перемещения 500 мм:

а)    0.10 мм;

б)    0,1 мм.

Метод проверки

На рабочей поверхности стола 4 в поперечном направлении на двух опорах 2одинаковой высоты (плоскопараллельных конне-вых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 3.

Каретку / переметают на длину хода.

Просвет между рабочей поверхностью шипорезной каретки и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют щупом.

Измерения проводят в двух крайних положениях по ширине каретки.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений в каждом положении каретки.

Проверка 1.8.

а)    Прямолинейность перемещения шипорезной каретки в горизонтальной плоскости.

б)    Параллельность рабочей поверхности шипорезной каретки направлению се перемещения (для станков с шипорезной кареткой)

Черт. 8

Метол проверки

На рабочей поверхности шипорезной каретки / параллельно направлению ее перемещения на двух опорах 3 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах дайны) в средней части шипорезной каретки устанашжвают поверочную линейку 2.

На рабочей поверхности стола 4 устанавливают измерительный прибор 5 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

Шипорезную каретку перемешают на всю длину хода.

При измерении прямолинейности показания измерительного прибора на концах линейки должны быть одинаковыми.

Страница 6

ГОСТ 69-75 С. 5

5

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине хода.

Проверка 1.9. Расположение нижних образующих рабочих поверхностей подающих роликов автоподатчика в одной плоскости, параллельной рабочей поверхности стола (для станков с автоподатчиком)

Допуск 0.6 мм на длине 300 мм.

Метод проверки

На рабочей поверхности стола / в продольном направлении на двух опорах 3 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку 2.

Автоподатчик 4 подводят к рабочей поверхности линейки.

Просвет между нижней образующей рабочей поверхности каждого подающего ролика 5 и рабочей поверхностью поверочной линейки измеряют щупом.

Измерения проводят при снятых резиновых обкладках по металлическим поверхностям роликов не менее чем при трех положениях роликов с углом их поворота на 120*.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений.

Проверка 1.10. Торцевое биение рабочей поверхности карусельной приставки (для станков с карусельной приставкой)

Допуск 0.2 мм на длине 400 мм.

Черт. 10

Метод проверки

На рабочей поверхности стола / устанавливают измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности стола карусельной приставки 3 в точке, наиболее удаленной от оси вращения, и был перпендикулярен ей.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

Проверка. 1.11. Параллельность направляющих линеек

Допуск 0.05 мм на длине 200 мм.

Черт. 10а

Страница 7

С. 6 ГОСТ 69-75

Метод проверки

К рабочей поверхности направляющей линейки / в продольном направлении в середине по высоте направляющей линейки на двух опорах 2 одинаковой высоты (плоскопараллсльных концевых мерах длины) прикладывают поверочную линейку 3.

Просвет между рабочей поверхностью поверочной линейки 3 и проверяемой поверхностью направляющей линейки 4 измеряют щупом.

Измерения (не менее двух) проводят на расстоянии 2(Х) мм друг от друга.

Измерение должно проводиться при е (глубина реза) равном 2 мм.

Отклонение определяют как наибольшую разность результатов измерений.

Проверка 1.12. Перпендикулярность направляющих линеек столу Допуск 0,1 мм на длине 100 мм.

Черт. 106

Метод проверки

На рабочей поверхности стола / на двух опорах 2 одинаковой высоты (плоскопараллельных концевых мерах длины) устанавливают поверочный угольник 3.

Просвет между проверяемой поверхностью направляющей линейки 4 и поверхностью поверочного угольника 3 измеряют щупом.

Проводят по два и змерения на каждой из направляющих линеек на расстоянии 50 мм от ее концов.

Отклонение определяют по наибольшему просвету между проверяемой плоскостью и угольником.

Проверка 1.13. Концентричность колеи относительно оси вращения шпиндели

Допуск 0.2 мм.

Черт. Юн

Метод проверки

В отверстие шпинделя / плотно вставляют контрольную оправку 2. На оправке укрепляют измерительный прибор 3 так. чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности выборки под кольца. Производят поворот шпинделя на 360” (нс менее пяти оборотов).

Измерение проводят в середине высоты контролируемой поверхности. Перед измерением шпиндельную бабку закрепляют.

Отклонение определяют как наибольшую разность показаний измерительного прибора.

Примечание. Проверку проводят в том случае, когда кольцо используется как направляющая.

(Измененная редакция. Изм. .V? I, 2).

2. ПРОВЕРКА СТАНКА В РАБОТЕ

Для проверки станка в работе используют заготовки из древесины любой породы влажностью не выше 15 %.

Отклонение от прямолинейности базовых поверхностей не более 0.2 мм на длине 1000 мм.

На стайке обрабатывают нс менее пяти заготовок.

П ро вс рка 2.1.

а)    Равномерность ширины шпунта.

б)    Параллельность шпунта базовой поверхности Допуск:

а)    0.10 мм на длине 1000 мм;

б)    0.25 мм на длине 1000 мм.