Сертификация: тел. +7 (495) 175-92-77
Стр. 1
 

13 страниц

304.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на полимерные композиционные материалы, армированные непрерывными высокомодульными углеродными, борными, органическими и другими волокнами, структура которых симметрична относительно их срединной плоскости, и устанавливает метод испытания этих материалов на сжатие при нормальной (20 град. С), повышенной (до180 град. С) и пониженной (минус 60 град. С) температурах

Оглавление

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА 2. ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ 3. ОБРАЗЦЫ 4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ 5. ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ 6. РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Рекомендуемое МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Рекомендуемое МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ПУАССОНА ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое ПРОТОКОЛ испытания на сжатие по ГОСТ ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое КОНСТРУКЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ НА СЖАТИЕ

Показать даты введения Admin

Страница 1

Группа TS9

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Расчеты и испытания на прочность

МЕТОДЫ МЕХАНИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ С ПОЛИМЕРНОЙ    ггч-'г

МАТРИЦЕЙ (КОМПОЗИТОВ)    1 ОС 1

25.602-80

Метод испытания на сжатие при нормальной, повышенной и пониженной температурах

Design calculation and strength testings.

Methods of Mechanical testing of Polymeric Composite Materials. Test for Compression Properties at normal, elevated and low temperatures

MKC 19.060

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27 августа 1980 г. ЛЬ 4449 дата введения установлена

01.07.81

Настоящий стандарт распространяется на полимерные композиционные материалы, армиро-ванные непрерывными высокомодульными углеродными, борными, органическими и другими волокнами, структура которых симметрична относительно их срединной плоскости, и устанавливает метод испытания этих материалов на сжатие при нормальной (20 'С), повышенной (до 180 "С) и пониженной (—60 1С) температурах.

Метод испытания на сжатие стеклопластиков установлен в ГОСТ 4651-82.

1. СУЩНОСТЬ МЕТОДА

1.1.    Метод состоит в кратковременном испытании образцов из композиционного материала на сжатие с постоянной скоростью деформирования, при котором определяют:

предел прочности при сжатии о® (напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца), МПа;

модуль упругости при сжатии Ес — отношение напряжения к соответствующей относительной деформации при сжатии образца в пределах начального линейного участка диаграммы деформирования. МПа;

коэффициент Пуассона vc — отношение поперечного относительного удлинения к продольному относительному укорочению образца при сжатии в пределах начального линейного участка ди а грам м ы деформ ировани я.

2. ОБОРУДОВАНИЕ ДНЯ ИСПЫТАНИЙ

2.1.    Испытания проводят на испытательной машине, обеспечивающей сжатие образца с заданной постоянной скоростью перемещения активного захвата, измерение нагрузки с погрешностью не более ± 1 % измеряемой величины.

2.2.    Испытательная машина должна быть снабжена двумя плоскопараллельными площадками (плитами) и обеспечивать их сближение с заданной скоростью.

2.3.    Шероховатость рабочей поверхности площадок должна соответствовать Ra ГОСТ 2789-73; рабочие поверхности должны быть термообработаны до 45—50 HRC, при испытаниях боропластиков до 70 HRC по ГОСТ 9013-59.

2.4.    Одна из площадок испытательной машины должна быть самоустанавливающейся.

Псрспсчагка воспрещена

209

1

Переиздание.

Страница 2

С. 2 ГОСТ 25.602-80

2.5. Для определения предела прочности при сжатии испытания проводят в специальном приспособлении, обеспечивающем одновременное приложение нагрузки по торцевым и боковым поверхностям образца согласно черт. 1. Шероховатость площадок, передающих нагрузку на торцевые поверхности образца, должна соответствовать Ra ГОСТ 2789-73 и их рабочие поверхности должны быть закалены до твердости 45—50 HRC (в случае испытания боропластиков — до 70 HRC). Площадки приспособления, передающие усилия на образец по боковым поверхностям, должны иметь насечку длиной не менее 40 мм под углом ± 45' с шагом 1 мм.

t,i35 _

(U;5)h

iuuuJ

1 'I

liltUU

7

*

ттгот jm?mr i

Черт. 1

2.6.    В качестве измерителей деформаций могут использоваться механические, оптико-механические тензометры, электротензометры, тензорезисторы или другие приборы, обеспечивающие измерение деформации с погрешностью не более 1 % предельного значения измеряемой величины.

2.7.    В качестве регистрирующей аппаратуры при измерении деформаций применяют осциллографы, потенциометры, измерители статических деформаций или другие приборы, обеспечивающие регистрацию деформаций с точностью, указанной в п. 2.6.

2.8.    Приборы для измерения геометрических размеров образца должны обеспечивать измерение с погрешностью не более 0,05 мм для размеров до 10 мм и не более ± 0,1 мм для размеров 10 мм и более.

2.9.    Испытания при повышенных и пониженных температурах проводят на испытательных машинах, оборудованных камерами, которые обеспечивают равномерный прогрев (охлаждение) образна до заданной температуры и сохранение последней на протяжении всего времени испытания. Температуру испытаний устанавливают по ГОСТ 14359-69. Измерение температуры проводят с помощью термопар.

3. ОБРАЗЦЫ

3.1.    Образцы вырезают из однородных по толщине плит или других полуфабрикатов. Вырезку образцов проводят в направлениях главных осей ортотропии испытуемого материала. Способ и режим изготовления образцов предусматриваются в нормативно-технической документации на композиционные материалы.

3.2.    Образцы должны иметь гладкую наружную поверхность без вздутий, сколов, трещин и других дефектов, заметных невооруженным глазом. Шероховатость торцевых поверхностей образца должна соответствовать Ra < 0,63 мкм по ГОСТ 2789-73.

3.3.    Изменение толщины и ширины по длине образца должно быть не более 0.05 мм.

3.4.    Для определения предела прочности при сжатии в направлении армирования однонаправленных композиционных материалов применяют образцы в виде полосы прямоугольного поперечного сечения 2с закрепленными по концам накладками / (черт. 2).

Чсрг. 2

210

Страница 3

ГОСТ 25.602-80 С. 3

3.5. Для определения предела прочности при сжатии материалов с укладкой арматуры, отличной от однонаправленной, а также однонаправленных в направлении, перпендикулярном к армированию, применяют образцы согласно п. 3.4. но шириной 15 мм или в виде двусторонней лопатки (черт. 3).

Черт. 3

3.6. Для определения модулей упругости и коэффициентов Пуассона при сжатии композиционных материалов применяют образцы в виде параллелепипеда с прямоугольным основанием (черт. 4).

__М**И)

±

Черт. 4

3.7. При определении модуля упругости и коэффициента Пуассона материалов с модулем упругости £с 2 20000 МПа и толщиной Л 2 1,5 мм при нагрузке, не превышающей 50 % разрушающей. длину рабочей части образца принимают равной 60 мм. При нагрузке, близкой к разрушающей, и других значениях модуля упругости £с и толщины образна Л длину рабочей части образца, обеспечивающую его устойчивость, определяют по формуле

1т.лх й 0,907 — V Е‘{—--Щ.

кр

где Л — толшина образца,мм;

ц — коэффициент приведенной длины (для шарнирных опор ц = 1);

£с — модуль упругости материала образца в направлении приложения нагрузки,МПа; а£р — критическое напряжение при сжатии.МПа.принимаемое для однонаправленных композиционных материалов равным : для композиционных материалов с неоднонаправленной структурной О =р = ‘/, О £ ; о с — предполагаемый предел прочности при сжатии, принимаемый равным пределу прочности при растяжении,МПа;

G. — модуль межслойного сдвига материала образца.МПа.

Значения /тах при толщине образца Л = 1 мм и ц = I в зависимости от £с, G^ и о    приведены

в табл. 1.

Таблица I

Ол„ МПа

о^и-

МПа

Значения /юм для А - I

им при Еь

Id*1 МПа

ранном, мм

5

10

15

20

25

30

35

40

•15

1000

100

6.0

8.5

9.5

12,1

13,5

14.8

16.0

17.1

18.2

201)

4,0

5.6

6.8

7.9

8,8

9.7

10,5

11,2

12.0

300

2.9

4,2

5.1

5.9

6.6

7,3

7.9

8.3

8.8

400

2.3

3,3

4.0

4.6

5.2

5.6

6.1

6.5

6.9

500

1,8

2,5

3.2

3.6

4.1

4.5

4.8

5,2

5,5

21!

Страница 4

С. 4 ГОСТ 25.602-80

Прода*жение табл. I

а .МПа

«

МПа

Значения 1тт дли ft - 1

мм при £■*■

10-1 МПа

рапном, мм

5

10

IS

20

25

30

35

40

45

5000

100

6.2

9,0

10.9

12,7

14,2

15,6

16.8

18.0

19.0

200

4.5

6,3

7,7

8,8

10,0

10,9

11.8

12.4

13.3

3<)0

3.5

5.0

6.2

7,2

8,0

8.7

9.3

10.1

10.8

400

3.2

4,5

5.4

6.2

7,0

7.6

8.2

8.8

9.5

500

2.6

3,8

4,6

5.3

6.0

6,5

7.1

7.6

8,1

При И * 1 мм значения /тач получают умножением табличного значения на Л.

3.8.    Накладки для образцов изготовляют из ортогонально армированных материалов, модули упругости которых в направлениях, перпендикулярных к оси образна, не превышают модулей упругости в соответствующих направлениях материала образца. Относительное удлинение при разрушении материала накладок во всех направлениях должно быть больше или равно соответствующей характеристике материала образца. Для изготовления накладок рекомендуется использовать ортогонально армированный стеклопластик.

3.9.    Накладки при многократном использовании кренятся к образцу с помощью шлифовальной тканевой шкурки 2Э250 х 300C2 81 Кр 80 КБ или 2.41250 х 300 CI 81 Кр 63 КБ по ГОСТ 5009-82, на поверхности полотна которой приклеивают накладки, как указано на черт. 5. Для приклеивания накладок к шлифовальной шкурке рекомендуется использовать клей типа БФ-2 по ГОСТ 12172-74 или другие, аналогичные по свойствам. Крепление накладок к образцу указано на черт. 5.

J — наклалка: 2 — шлифопальнам шкурка; 3 — образен:

4 — абразивный слой: 5 — слой клея

Черт. 5

3.10.    В случае разового использования накладок их приклеивают непосредственно к образцу, как показано на черт. 2. Для приклейки накладок используют клей. Сдвиговая прочность кпея должна состаатять не менее 40 МПа. Технология приклейки накладок должна быть указана в нормативно-технической документации на материал образца.

3.11.    Количество образцов, необходимых дня определения одной из характеристик п. 1.1, в заданном направлении композиционного материала одной партии должно быть не менее пяти.

4. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ

4.1.    Если в нормативно-технической документации на испытуемые матери&ты не указаны особые условия кондиционирования, то перед испытанием образцы кондиционируют по ГОСТ 12423-66.

4.2.    Время от окончания изготовления формованных образцов или композиционного материала, из которого их вырезают, до испытания образцов, включая кондиционирование, должно составлять не менее 16 ч.

4.3.    Перед испытанием образцы нумеруюг краской. Измеряют толщину и ширину рабочей части образна в трех местах: по краям и в середине. Участки размером менее 10 мм измеряют с точностью до 0.05 мм. размером 10 мм и более — до 0,1 мм. Среднее значение толщины и ширины образца записывают в протокол испытаний и по ним, с точностью до трех значащих цифр, определяют площадь поперечного сечения образца.

5. ПРОВЕД К НИ Г ИСПЫТАНИЙ

5.1. Испытания проводят в помещении или закрытом объеме при температуре и относительной влажности окружающего воздуха или другой среды, указанных в технических условиях на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то испытания проводят при температуре окружающего

212

Страница 5

ГОСТ 25.602-80 С. 5

воздуха (20 г 2) *С и относительной влажности воздуха (50 ±5) %. Если температура помещения отличается от указанной, то образцы до испытаний выдерживают в термокамере при температуре (20 ± 2) *С в течение 2—3 ч.

5.2.    При проведении испытаний в условиях повышенных или пониженных температур время, необходимое для полного прогрева или охлаждения образна до его испытания, должно задаваться нормативно-технической документацией на испытуемый материал. Если таких указаний нет, то время выдержки образца при заданной температуре устанавливают не менее 20 мин на 1 мм его толщины.

5.3.    Образец устанавливают на опорные плиты испытательной машины так, чтобы продольная ось его совпала с направлением действия нагрузки, а торцевые поверхности были параллельны опорным поверхностям плит.

5.4.    Устанавливают механические экстензометры или другие приспособления для измерения деформаций (тензорезисторы наклеивают на образец перед установкой в испытательную машину).

5.5.    Устанавливают заданную скорость v, перемещения активного захвата машины (рекомендуемая v, = 1 — 15 мм/мин).

5.6.    Для определения модуля упругости или коэффициента Пуассона образец нагружают равномерно с заданной постоянной скоростью перемещения активного захвата в пределах начального линейного участка диаграммы деформирования и записывают изменение продольной деформации образца Д / или А с Yi от изменения нагрузки A Fc (см. приложение 1).

5.7.    Для определения коэффициента Пуассона v с образец нагружают равномерно с заданной постоянной скоростью перемещения активного захвата в пределах начального линейного участка диаграммы деформирования и записывают приращение предельной Д£ц и поперечной Де, деформаций образца в заданной его плоскости (см. приложение 2).

5.8.    При определении предела прочности при сжатии образец равномерно нагружают с заданной скоростью перемещения активного захвата и записывают наибольшую нагрузку Fcmix, которую выдержал образец.

6. РАСЧЕТНЫЕ ФОРМУЛЫ И ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ

6.1.    Предел прочности при сжатии (о ;;), МПа, определяют по формуле

Fc

^ с 1 max

°и С АЛ’

где Femax —    наибольшая    нагрузка,    предшествующая    разрушению образца. Н;

А    А —    площадь поперечного сечения образца,    мм2.

6.2.    Модуль упругости при сжатии £с, МПа, определяют по формуле

г<._ A Fe /    А Гс    1

Ь- А А/    А - А    Д е |,    ’

где Fc — приращение нагрузки, Н:

I — база тензометра, мм;

Д / — изменение базы тензометра (продольная деформация мерной базы) при изменении нагрузки на Д Fc, мм;

Д £ I, — -J- —■ изменение относительной продольной деформации рабочей части образца, измеряемое

тензодатчиками сопротивления, при изменении нагрузки па Д Fc.

6.3.    Коэффициент Пуассона v определяют по формуле

vC*T-f’

A е II

где Де | — изменение поперечной относительной деформации образна при изменении нагрузки на Д Fc, измеренной по ширине или толшине образца (в зависимости от задания).

6.4.    Статистическую обработку результатов испытания проводят при доверительной вероятности 0.95.

6.5.    Форма протокола испытаний дана в приложении 3.

6.6.    Конструкция приспособления для испытания образцов на сжатие дана в приложении 4.

213

Страница 6

С. 6 ГОСТ 25.602-80

ПРИЛОЖЕНИЕ I Рекомендуемое

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ МОДУЛЯ УПРУГОСТИ

1.    Модуль упругости £с определяют отношением напряжения о‘ к соответствующей относительной деформации е с.

2.    Метод определения модуля упругости основан на изменении относительной деформации ес при дву-, трехкратном нагружении—разгружении образца (см. черт. 4 настоящего стандарта) в заранее выбранном диапазоне нагрузок в пределах начального линейного участка диаметром ос — е‘.

3.    Деформацию измеряют тензорезисгорами, алсктротензомстрами, механическими или оптико-механическими тензометрами и другими приборами, отвечающими требованиям, указанным в и. 2.6.

4.    В качестве регистрирующей аппаратуры применяют осциллографы, измерители статических деформаций, потенциометры типа ПДС-021 или другие приборы с чувствительностью не ниже I • 10-i относительных единиц деформаций.

5.    На рабочей части образна укрепляют измерители деформаций (тензодатчики наклеивают за 16—24 ч до испытаний) и устанавливают образец на испытательной машине.

6.    Подсоединяют к измерителям деформаций регистрирующую аппаратуру и нагружают образен силой, составляющей 10 %—20 % предела статической прочности испытуемого материала. Затем уменьшают нагрузку до 2 %—Ь % и принимают это состояние за исходное.

7.    Образец подвергают при заданной скорости деформирования неоднократному нагружению—разгру-жению и при каждом нагружении считывают показания деформаций при двух нагрузках — начальной, равной 2 %—Ь % нагрузки f,., и максимальной — 30 %—50 % Естлх.

8.    По измеренным величинам деформаций, соответствующих! заданному приращению нагрузки, для каждого нагружения определяют модуль упругости согласно п. 6.2. За результат определения Ес принимают среднеарифметическое значение всех нагружений.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ КОЭФФИЦИЕНТА ПУАССОНА

1.    Коэффициент Пуассона vc определяют отношением поперечного относительного удлинения к продольному относительному укорочению при сжатии образца в пределах начального линейного участка диаграммы а1 — ес.

2.    Метод определения коэффициента Пуассона основан на измерениях относительных продольных и поперечных деформаций образца (см. черт. 4 настоящего стандарта) в процессе непрерывного или ступенчатого нагружения его при сжатии.

3.    Деформации измеряют тензорезисгорами или эдсктротензомсграми, или механическими тен зометрами. При использовании тенЗОДОтиков сопротивления они наклеиваются в продольном (/) и поперечном (2) направлениях в середине образца с двух его сторон (см. чертеж).

4.    В качестве регистрирующей аппаратуры при измерении деформаций применяют осциллографы. измерители статических деформаций, потенциометры типа ПДС-021 и другие приборы, имеющие чувствительность не ниже I - 10Г* относительных единиц деформаций.

5.    На рабочей части образна укрепляют измерители деформаций (тензодатчики наклеивают за 16—24 ч до испытаний) и устанавливают его на испытательной машине.

6.    Подсоединяют к измерителям деформаций регистрирующую аппаратуру и нагружают образец силой, состашшюшсй 10 %—20 % предела статической прочности материала. Затем уменьшают нагрузку до 2 %—Ь % и принимают это состояние за исходное.

7.    Образец подвергаю! неоднократном)' непрерывному или ступенчатому нагружению— разгружению до требуемого уровня (30 %—50 % F%u) при заданной скорости перемещения активного захвата и при каждом нагружении считывают показания продольных и поперечных относительных деформаций для двух уровней — начального и конечного.

8.    При ступенчатом нагружении показания относительных деформаций считывают не менее чем на трех-четырех ступенях, величина каждой из которых составляет 5 %—10 % разрушающего усилия.

9.    По измеренным относительным деформациям для каждой ступени вычисляют коэффициент Пуассона согласно п. 6.3.

214

Страница 7

ГОСТ 25.602-80 С. 7

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

ПРОТОКОЛ

испытания на сжатие но ГОСТ

от «_*_19 г.

1. Аппаратура

Испытательная машина_

Измеритель (и) деформаций_

Регистрирующая аппаратура_

2. Образцы

Количество образцов_

Материал (ТУ, предприятие-изготовитель, номер партии)_

содержание арматуры но объему (массе), %_

Расположение арматуры в образцах_

Условия кондиционирования (время, температура, относительная влажность)_

3. Условия испытаний

Температура_

Относительная влажность_

Время выдержки при повышенной (пониженной) температуре_

Режим нагружения (непрерывное, ступенчатое)_

Скорость нагружения_

4. Результаты испытаний и их обработка

1) При определении предела прочности о ^

i

ьг

MU

А,.

им

F*

/ rm\

кН

Вид р;п рушении

а1 - Г'т“ 1<Г*. МПа

1 “и ° - ст *

<° л - ° >)г

1

2

Ь,

*2

Л,

Л,

Пш»

Ч

<*8,-я 6

п

Ь„

Л0

Пп*х

Ч

(а^-5«я

л

1-1

1 " с

«* = тг!а*. /-1

л

I <о£ i-i

«-■'/jlrici-SS-

J- 1

И= JL- 100, (%) п*

215

Страница 8

С. 8 ГОСТ 25.602-80

2) При определении модуля упругости £с

1

hr

мм

MVI

Л F) . кН

ММ

Л/,-

мм

л

л f '

7“Г'

МПа

• - л,1» МПа

1

ь,

л,

Д F*x

».

Д/,

д л/л

д^ *1 Л

£‘-Т‘‘

(£‘-Т«Я

2

л.

л.

д F\

1.

д/,

д л/л

Д F\

Ес.

£j—£‘

с.-£<)2

"2

‘2

b2h2

ь 2

h

h

A FI

I

л/.

£1 Тс

(£‘—Тс)2

с!

1«

К К

л

л

I£. /-1

1<£^-£с)2 /-1

*- ii ^ /-1

1 • 1

К=4 100. (&)

Е

3) При определении коэффициента Пуассона v L

i

Д Г . кН

A«ii

А* и,

<y'- vV

1

Д е 1 !

Д*ЧП

vi

V j — Vе

(v^ - V‘)2

2

д£,

Д*|2

ДеН2

v2

V 5 — VC

(Vj —Vе)2

п

А«1,

д Е II »

v.

VC _^c

(vo _^t)2

м

л

5>,

£<v?-v<)2

1

J- 1

л

... ■ - T - ------

vc= IT vf n ^ '

J-1

1 ' 1

v=i. ioa (%)

>•*

Приложения:_

(лилерамviы деформирования, фотографии и яр.)

Испытатсль(и):    (фамилия. полпись)

Обрабогал(и):    (фамилия, подпись)

216

Страница 9

ГОСТ 25.602-80 С. 9

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Рекомендуемое

КОНСТРУКЦИЯ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ НА СЖАТИЕ

Сборочный чертеж приспособления для определения упругих и прочностных характеристик при сжатии приведен на черт. I. Приспособление состоит из двух пар клиновидных зажимов 4. заключенных в цилиндрический корпус I. Роликовые напрашшющие 7исключают возможность перекоса зажимов относительно вертикальной оси образна и обеспечивают равномерную передачу давлении на сто опорные поверхности.

Приспособление для испытания образцов на сжатие

I — корпус: 2 — зажим: 3 и 4— клин; 5 - опора: 6 - ролик;

7— иапраьлмюшан: S— сгяжка: 9— стержень: 10— вклапыш;

II — ш гифт 5    ПР|,х35    но    ГОСТ    3128-70;    12-лит

М3 *4 по ГОСТ 17475-80: 13— обраки

Черт. 1

Рекомендуемой формы вкладыши 10снижают концентрацию напряжений и деформаций в зоне выхода образца из зажима.

Клиновидная конструкция приспособления обеспечивает простую и надежную установку, крепления и выемку образца после испытания.

Приспособление работает без смазки и позволяет проводить испытании образное на сжатие при температурах, регламентированных настоящим стандартом.

217

Страница 10

С. 10 ГОСТ 25.602-80

Корпус (черт. 1, дет. /)

Зажим (черт. 1, дет. 2)

ЯгвО

VM


Ш0

v(v)


•WW



Фв-™



Матсриат — СтЗ по ГОСТ 380-94. Черт. 2

Материал — сталь 45 по ГОСТ 1050-88. Черт. 3


218

Страница 11

Клин (черт. 1, дет. 3)

Яг 80

A-A V(V)

жшо

й>

«s

<?

Чй

*•»

«в

£

(в***

Термообработка 5Н—62 HRC.

Материал — сталь У8 по ГОСТ 1435-99.

Черт. 4

Нг80

\Z(vO

10 . 20*4°*?

яит

w

40

Термообработка 58—62 lIRC.

Материал — сталь У8 но ГОСТ I435—99.

Черт. 5

Страница 12

V

С. 12 ГОСТ 25.602-80

Опора (черт. 1, дет. 5)

Ролик (черт. 1, дет. 6)

Яг 80, V

азг

Термообработка 40—45 HRC'. Материал — сталь 45 по ГОСТ 1050—S8.

Черт. 7

Черт. 6

Направляющая (черт. I, дет. 7) 0.32,

Стяжка (черт. I, дет. 8)

70тб

V

Термообработка 40—45 HRC'. Материал — сталь 45 по ГОСТ 1050-88.

Черт. 8

Материал — сталь 45 по ГОСТ 1050-Черг. 1)


220

Страница 13

ГОСТ 25.602-80 С. 13

Вклалыш (черт. 1, дет. 10)

Стержень (черт. 1, дет. 9)

Rz80,

V

азг,

V

U5

Термообработка 40—45 HRC. Материал — сталь 45 по ГОСТ 1050-

Черт. 10

Материал Д-16 по ГОСТ 4784-97. Черт. II


221