ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

МЕТОД ИСПЫТАНИЯ ПОКРЫТИЙ НА СТОЙКОСТЬ К ДЕЙСТВИЮ РАСТВОРОВ КИСЛОТ И ЩЕЛОЧЕЙ

ГОСТ 21826-76

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР

Москве

РАЗРАБОТАН Государственным научно-исследовательским и проектным институтом лакокрасочной промышленности (ГИПИ ЛКП)

Зам. директора А. И. Непомнящий Руководитель темы М. И. Карякина Исполнитель Н. К, Майорова

ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

Член коллегии В. Ф. Ростунов

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом стандартизации (ВНИИС)

Директор А. В. Гличев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 мая 1976 г» № 1199

Редактор А. С. Пшеничная Технический редактор Л. Б. Семенова Корректор Е. Я. Евтеева

Сдано в набор 04.06.76 Подп. в печ. 02.07.76 0,5 п. л. Тир. 10000 Цена 3 коп.

Ордена «Знак Почетаэ Издательство стандартов. Москва. Д-557, Новопресненский пер.^Э' Калужская типография стандартов, ул. Московская, 256, Зак. 1617

УДК 667.6 : 555.684.1    Группа    Л19

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАТЕРИАЛЫ ЛАКОКРАСОЧНЫЕ

Метод испытания покрытий на стойкость к действию растворов кислот и щелочей

Paint and lacguer materials.

Test method for resisstance of coating to acid and alcali solutions effect

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 мая 1976 г. № 1199 срок действия установлен

с 01.01. 1977 г. до 01.01. 1982 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы и устанавливает методы испытания лакокрасочных покрытий на стойкость к действию растворов кислот и щелочей.

Сущность методов заключается в определении изменений внешнего вида и защитных свойств покрытия в результате действия растворов кислот и щелочей в течение заданного времени.

Для определения устойчивости лакокрасочных покрытий к действию растворов кислот и щелочей применяют три метода:

метод 1 — погружения, заключающийся в выдержке при повышенной температуре образцов покрытий непосредственно в растворе кислот и щелочей в течение заданного времени;

метод 2 — контактный, заключающийся в длительном воздействии на отдельные участки покрытия ватного тампона, смоченного раствором реагента;

метод 3 — капельный, заключающийся в кратковременном воздействии на отдельные участки покрытия капель раствора реагента.

Стандарт соответствует рекомендации СЭВ по стандартизации PC 4534—74 и международного стандарта ИСО 2812—74 в части метода погружения, за исключением режима и длительности испытания, и соответствует международному стандарту ИСО 2812—74 в части контактного и капельного методов.

1. МЕТОД 1 (Погружение)

1.1. Аппаратура, материалы и реактивы

1.1.1.    Для проведения испытания применяются:

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1976

термошкаф, обеспечивающий постоянную температуру; эксикатор по ГОСТ 6371-73;

пластинки из листовой стали марки 08 кп размером 70X150 мм и толщиной 03—1,0 мм по ГОСТ 16523-70 или ГОСТ 9045-70;

стержни из горячекатаной круглой стали по ГОСТ 2590-71 или из стальных круглых прутков длиной 100 мм диаметром 13—15 мм по ГОСТ 7417-57; стержни с одной стороны закруглены до радиуса самого стержня, а с другой стороны имеют крючок, изготовленный из того же материала;

допускается применять пластинки и стержни других материалов и размеров в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал;

стеклянные палочки, длина которых соответствует диаметру эксикатора, с насаженными на концы отрезками резинового шланга; бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-66; ланцет;

растворы кислот и щелочей;

вода дистиллированная по ГОСТ 6709-72;

шпатлевка эпоксидная ЭП-0010 по ГОСТ 10277-76;

лупа 4^х увеличения;

смывка АФТ-1, СП-6 или СП-4.

4.2. Подготовка к испытанию

1.2.1.    Для иопытания готовят три образца, из которых один является контрольным.

1.2.2.    Образцы лакокрасочных покрытий готовят в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний лакокрасочные покрытия получают по ГОСТ 8832-76, при этом толщина пленки должна быть 100±10 мкм.

Пластинки или стержни для нанесения покрытий готовят па ГОСТ 8832-76, разд. 3.

1.2.3.    Испытуемый лакокрасочный материал наносят на обе стороны пластинки. Края пластинки на расстоянии 3—5 мм дополнительно защищают испытуемым материалом, если испытуемое покрытие естественной сушки, или эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010* если испытуемое покрытие горячей сушки.

Верхнюю часть стержня с крючком и его округленный конец, защищают дополнительно испытуемым лакокрасочным материалом или эпоксидной шпатлевкой ЭП-0010 на высоту не более 5 мм.

Сушку проводят выдерживая пластинки и стержни в вертикальном положении,

Перед испытанием высушенное лакокрасочное покрытие выдерживают в течение времени, указанного в нормативно-технической документации на испытуемый материал. При отсутствии указаний о времени выдержки лакокрасочное покрытие естественной сушки

ГОСТ 21826-76 Стр. 3

выдерживают при 20±2°С и относительной влажности воздуха 65±5% в течение 5 суток, а покрытие горячей сушки — в течение 1 суток.

1.2.4.    Испытаниям может подвергаться многослойное комплексное покрытие, полученное в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на испытуемое покрытие.

1.2.5.    Готовят агрессивную среду, растворяя кислоту или щелочь в дистиллированной воде. Химический реагент и концентрация раствора должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний химический реагент и концентрацию раствора подбирают по рекомендуемому приложению в соответствии е требованиями, предъявляемыми к испытуемому лакокрасочному материалу.

1.3. Проведение испытания

1.3.1. В эксикатор с агрессивной средой вертикально помещают окрашенные образцы на ²/з высоты так, чтобы расстояние между ними и до стенок эксикатора было не менее 10 мм, и закрывают крышкой.

Стержни подвешивают за крючки на стеклянную палочку, опирающуюся своими концами в стенки эксикатора.

Для обеспечения вертикального положения каждая пластинка помещается между двумя стеклянными палочками, упирающимися своими концами в стенки эксикатора.

Стеклянные палочки устанавливают в верхней части эксикатора над раствором.

В одном эксикаторе испытывают образцы только с одинаковым покрытием.

Температура испытуемой агрессивной среды, продолжительность испытания, выдержки образцов на воздухе перед осмотром должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

При отсутствии таких указаний эксикатор с образцами помещают в термошкаф, нагретый до 62±'2°С. Через 8 ч эксикатор извлекают из термошкафа и выдерживают при 20±2°С в течение 16 ч. Затем образцы извлекают из среды, промывают проточной водой, осушают фильтровальной бумагой и визуально определяют изменения внешнего вида и защитных свойств покрытия. При осмотре сравнивают испытуемый образец с контрольным, применяя при необходимости лупу 4^х увеличения.

Изменения, происходящие с образцами (изменение блеска, изменение оттенка, побеление, набухание пленки, появление сыпи, пузырей и кратеров, начало отслаивания, растворение пленки, появление точек коррозии, время, через которое снова восстанавливается блеск или оттенок и т. п.), фиксируют. Изменения свойств

Op. 4 ГОСТ 21826-76

покрытия, находящиеся на расстоянии менее 10 мм от каждого края образца, во внимание не принимают.

Допускается проводить оценку физико-механических свойств покрытия, если это требует нормативно-техническая документация на испытуемый материал.

После окончания испытания визуально определяют состояние металла под покрытием. Для этого покрытие осторожно снимают с образца при помощи смывки и ланцета и отмечают отсутствие или наличие коррозии металла.

1.4. Обработка результатов

1.4.1.    Лакокрасочный материал считают стойким к действию растворов кислот и щелочей, если покрытие после испытания соответствует требованиям нормативно-технической документации на испытуемый материал.

При несоответствии одного из двух испытуемых образцов испытание повторяют на удвоенном количестве образцов. Допускается не более одного несоответствующего образца из последних четырех испытуемых.

2. МЕТОД 2 (контактный)

2.1. Аппаратура, материалы и реактивы

2.1.1.    Для проведения испытания применяются:

стаканчик СН 60/14 по ГОСТ 7148-70;

пластинки из листовой стали марки 08 кп размером 70X150 мм и толщиной 0,5—1,0 мм по ГОСТ 16523-70 или ГОСТ 9045-70; допускается применять пластинки других материалов и размеров в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал;

ланцет;

тампон из ваты по ГОСТ 5556-66, массой 0,2—0,25 г, диаметром 25 мм;

бумага фильтровальная по ГОСТ 12026-66;

растворы кислот и щелочей;

смывка АФТ-1, СП-6 или СП-4;

лупа 4^х увеличения.

2.2. Подготовка к испытанию

2.2.1.    Для испытания готовят два образца.

Образцы лакокрасочных покрытий готовят в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний лакокрасочные покрытия получают по ГОСТ 8832-76, при этом толщина пленки должна быть 100±10 мкм.

Пластинки для нанесения покрытий готовят по ГОСТ 8832-76, разд. 3.

2.2.2.    Испытуемый лакокрасочный материал наносят на одну сторону пластинки.

ГОСТ 21826-76 Стр. 5

Перед испытанием высушенное лакокрасочное покрытие выдерживают в течение времени, указанного в нормативно-технической документации на испытуемый лакокрасочный материал. При отсутствии таких указаний лакокрасочное покрытие естественной сушки выдерживают при 20±2°С и относительной влажности воздуха 65±5% в течение 5 суток, а покрытие горячей сушки — в течение 1 суток.

2.2.3.    Испытаниям может подвергаться многослойное комплексное покрытие, полученное в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на испытуемое покрытие.

2.2.4.    Готовят агрессивную среду, растворяя кислоту или щелочь в дистиллированной воде. Химический реагент и концентрация раствора должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

При отсутствии таких указаний химический реагент и концентрацию раствора подбирают по рекомендуемому приложению в соответствии с требованиями, предъявляемыми к испытуемому лакокрасочному материалу.

2.3. Проведение испытания

2.3.1. Испытание проводят при 20±2*C.

На горизонтально расположенную пластинку на расстоянии не менее 20 мм от каждого края и друг от друга помещают два ватных тампона, смоченных агрессивной средой, и каждый накрывают стаканчиком таким образом, чтобы стенки стаканчика не соприкасались с тампоном. Отмечают карандашом положение каждого тампона и стаканчика.

Продолжительность испытания, времени выдержки образцов на воздухе перед осмотром должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал.

В случае отсутствия таких указаний испытания проводят в течение 7 суток.

По окончании испытания тампоны снимают и пластинку тщательно промывают в проточной воде, осушают фильтровальной бумагой и визуально определяют изменение внешнего вида и защитных свойств покрытия.

При осмотре сравнивают участок покрытия, который был покрыт тампоном, с участком покрытия, не подвергшимся действию агрессивной среды, применяя при необходимости лупу 4^х увеличения.

После окончания испытания визуально определяют состояние металла под покрытием. Для этого покрытие осторожно снимают с образца смывкой или ланцетом и отмечают отсутствие или наличие коррозии металла.

2.4. Обработка результатов

2.4.1. Обработка результатов по п. 1.4.1.

Стр. 6 ГОСТ 21826-76

3. МЕТОД 3 (Капельный)

3.1.    Аппаратура, материалы и реактивы

3.1.1.    Для проведения испытания применяются:

пипетка по ГОСТ 12487-67, обеспечивающая объем одной капли 0,1 мл;

аппаратура, материалы и реактивы, указанные в п. 2.1.1, за исключением кристаллизатора и ватного тампона.

3.2.    Подготовка к испытанию

3.2.1.    Подготовка образцов к испытанию по п. 2.2.

3.3.    Проведение испытания

3.3.1.    На горизонтально расположенную пластинку с покрытием пипеткой наносят десять капель испытуемой агрессивной среды таким образом, чтобы центры капель отстояли друг от друга и от каждого края пластинки на расстоянии не менее 20 мм.

Продолжительность, условия испытания (в атмосфере со свободным доступом воздуха или под колпаком, предохраняющим испарение жидкости) и время выдержки образцов на воздухе перед осмотром должны быть указаны в нормативно-технической документации на испытуемый материал. Если такие указания отсутствуют, то испытание проводят в атмосфере со свободным доступам воздуха при 20+2°С и относительной влажности воздуха 65+5% в течение 1 ч. После окончания испытаний капли смывают проточной водой, покрытие осушают фильтровальной бумагой и визуально определяют изменение внешнего вида и защитных свойств покрытий. При осмотре сравнивают участок покрытия, который был покрыт каплями агрессивной среды, с участками покрытия, неподвергшимися ее действию, применяя при необходимости лупу 4 ^х увеличения. После окончания испытаний визуально определяют состояние металла под покрытием. Для этого покрытие осторожно снимают с образца смывкой или ланцетом и отмечают отсутствие или наличие коррозии металла.

3.4.    Обработка результатов

3.4.1.    Обработка результатов по п. 1.4.1.

ПРИЛОЖЕНИЕ

Рекомендуемое

ПРИМЕНЯЕМЫЕ РЕАКТИВЫ И РАСТВОРЫ

Кислота уксусная по ГОСТ 61-76; 3 -и 8% иные растворы.

Кислота серная по ГОСТ 4204-66; 25%-ный раствор.

Кислота соляная по ГОСТ 3118-67; 3,5 и 25%-ные растворы.

Кислота азотная по ГОСТ 4461-67; 25%-ный раствор.

Кислота молочная пищевая по ГОСТ 490-41; 3%-ный раствор.

Натрия гидрат окиси (натр едкий) по ГОСТ 4328-66; 3, 5, ДО, 25 и 40%-ные растворы.

Калия гидрат окиси (кали едкое); 30%-ный раствор.