Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

22 страницы

396.00 ₽

Купить ГОСТ 21546-88 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Настоящий стандарт распространяется на все виды молотовых штампов (монолитных и блоков со вставками), предназначенных для горячей объемной штамповки на штамповочных паровоздушных молотах

  Скачать PDF

Ограничение срока действия снято: Протокол № 3-93 МГС от 12.03.93 (ИУС 5-93)

Оглавление

1 Технические требования

2 Приемка

3 Методы контроля

4 Транспортирование и хранение

5 Указания по эксплуатации

6 Гарантии изготовителя

Приложение 1 Расчет установленных безотказной наработки и ресурса штампа

Приложение 2 Формуляр штампа

Приложение 3 Рекомендации по применению сож для смазывания и охлаждения штампов

Показать даты введения Admin

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШТАМПЫ МОЛОТОВЫЕ ДЛЯ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 21546-88

Цена 5 коп.


Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

Москва

УДК 621 974.07:006.354    Группа    Г21

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШТАМПЫ МОЛОТОВЫЕ ДЛЯ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ

_    ГОСТ

Общие технические условия

21546—88

Hammer dies for die forging.

General specifications

ОКП 39 6310

Срок действия с 01.01.8ч до 01.01.94

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на все виды молотовых штампов (монолитных и блоков со вставками), предназначенных для горячей объемной штамповки на штамповочных паровоздушных молотах.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Общие требования

1.1.1.    Термины и наименования штампов, их узлов и деталей — по ГОСТ 15830-84.

1.1.2.    Штампы должны изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

1.1.3.    Штампы должны удовлетворять требованиям безопасности по ГОСТ 12.3.026-81.

1.2. Тр е б о в а н и я к конструкции

1.2.1.    Конструкция штампа должна быть жесткой и обеспечивать надежное крепление на посадочных местах оборудования.

1.2.2.    Конструкция штампа должна обеспечивать свободное извлечение поковки как из верхней, так и из нижней частей штампа.

1.2.3.    Штамповочный ручей должен быть расположен по оси штампа. Два штамповочных ручья располагаются по обе стороны оси штампа, при этом центр окончательного ручья должен находиться на расстоянии, равном 7з, а центр предварительного — 2

Издание официальное


Перепечатка воспрещена

Издательство стандартов, 1988



С. 10 ГОСТ 21546-88

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1.    Транспортирование штампов осуществляют железнодорожным и автомобильным транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном транспорте.

4.2.    Условия транспортирования должны соответствовать условиям хранения 4 по ГОСТ 15150-69.

4.3.    Штампы следует хранить у поставщика и потребителя комплектами. Маркированная поверхность должна быть доступна для прочтения.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1.    Штампы следует устанавливать на штамповочные паровоздушные молоты, нормы точности которых соответствуют стандартам и (или) паспортным данным.

5.2.    Крепление штампов к молоту осуществляют клиньями и шпонками по ГОСТ 6039-82.

Крепежные клинья не должны выступать у молотов более чем на 50 мм.

Штампы устанавливают хвостовиками на опорные поверхности бабы и штамподержателя с зазорами в соответствии с ГОСТ 6039-82.

Надежность крепления штампа и сменных деталей следует периодически проверять.

5.3.    Запрещается производить жесткое соударение частей штампа.

5.4.    Перед началом работы штампы необходимо подогревать газовыми горелками. Температура нагрева на плоскости разъема штампа должна быть не ниже 150°С.

Разность температуры рабочей поверхности штампа и опорной поверхности хвостовика не должна превышать 100°С.

При подогреве штампов на поверхность окончательного ручья не должны попадать: открытое пламя, нагретый металл с тем-пературой, превышающей 500°С.

5.5.    Штамповку производят при максимально возможной температуре нагрева заготовки для данной марки стали или сплава.

5.6.    Технологический процесс штамповки должен гарантировать удаление окалины с заготовки вне зоны окончательного ручья на осадочной площадке или применением специальных приспособлений. Допускается производить осадку заготовки в окончательном ручье на молотах с массой падающих частей св. 5000 кг при обеспечении интенсивного выдува окалины.

5.7.    Необходимо постоянно удалять окалину с рабочей поверхности штампа струей сжатого воздуха или пара.

ГОСТ 21546-88 С. 11

5.8.    Рекомендуется придерживаться определенного ритма штамповки, а при длительных перерывах в штамповке подогревать штампы, как указано в п. 5.5.

5.9.    Контроль температуры напэева штампа в процессе эксплуатации следует производить с помощью контактных термопар.

5.10.    В случае «залипания» штампованных заготовок в окончательном ручье штампа необходимо немедленно производить зачистку ручья.

5.11.    В галтелях хвостовиков и шпоночных пазов штампа, находящихся в эксплуатации, допускается трещина глубиной, в зависимости от массы падающих частей молота, не более:

до 5000 кг —верхних штампов 10 мм, нижних 35 мм; св. 5000 кг—    »    »    15    мм, »    40 мм;

в штампах, прошедших ремонт, глубина трещин допускается на всей длине хвостовика, не более:

до 5000 кг — верхних штампов 5 мм, нижних 18 мм;

св. 5000 кг— »    »    8    мм,    »    25    мм.

5.12.    Измерение размеров трещин следует производить на передней и задней гранях штампов, а для штампов, прошедших восстановление, дополнительно на боковых гранях шпоночного паза.

При превышении указанных размеров трещины следует заваривать.

5.13.    Ширина разгарных трещин, возникающих на поверхностях ручьев штампов в процессе эксплуатации, не должна быть более 1 мм. Контроль — визуальный.

5.14.    Заварка дефектов механической обработки на фронтальной стороне штампа, а также на клещевине и открытых ручьях со стороны франта не допускается.

5.15.    Зачистку гравюр штампов на молотах следует производить при фиксации верхнего штампа на специальных подставках или иных надежных приспособлениях с отключением подачи острого пара или сжатого воздуха от привода молота.

5.16.    Рекомендации по применению смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) для смазывания и охлаждения штампов указаны в приложении 3.

5.17.    Применение в качестве смазывающего средства пылевидного угля не допускается.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1.    Изготовитель гарантирует соответствие штампов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условии эксплуатации, хранения и транспортирования.

6.2.    Гарантийный срок хранения — год со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

РАСЧЕТ УСТАНОВЛЕННЫХ БЕЗОТКАЗНОЙ НАРАБОТКИ И РЕСУРСА ШТАМПА

Установленную безотказною наработку То и полный установленный ресурс Тц штампа рассчитывают по формулам

Тб — Со • К м • Кп Кх * К и* К т о-Кс * /Ср * «;

7We(*i+l),

где Сн — номинальная наработка штампа, тыс поковок (табл 4),

м — коэффициент, учитывающий материал поковки (табл 5);

Кч — коэффициент, учитывающий способ нагрева заготовки (табл 6);

т — коэффициент, учитывающий точность изготовления поковок (табл 7); /Си— коэффициент, учитывающий способ изготовления штампа (табл 8); /Ст о — К0;ффициент, учитывающий термическую и химико-термическую обработку штампов (табл. 9);

Kt — коэффициент, учитывающий степень сложности поковок (табл 10); /Ср — коэффициент, учитывающий конфигурацию поверхности разъема штампа (табл. 11), п — число одновременно штампуемых поковок,

«i + l— число установок штампа до полного износа, при этом

яшах-(ятш+-^р)

«1=-;-■

«тах

где «1 —число возобновтений штампа,

//щах и И min — высоты нового и полностью изношенного штампа, мм, соответственно значения которых берут из паспорта штампа; /i,n\ — наибольшая высота поковки от линии разъема штампа, мм; Длч цельных штамповых вставок число возобновлений ti2 рассчитывают по формуле

где Нц— наибольшая высота подкладки, мм;

Яв —наибольшая высота снимаемого слоя за одно вовобновлш ше, мм (Яв = 6—25 мм в зависимости от глубины и формы ручья)

Таблица 4

Размеры поковок

мм

Номинальная наработка штампов в гыс поковок, не менее

Виды поковок

Диаметр

И1И

ширина

Высота

Длина

Поковки круглые в пло

0 — 460

0 — 150

3,5—18,5

скости разъема

Поковки удлиненные в пло

0— 160

0 — 95

0-1800

2,1—43

скости разъема Поковки промежуточной конфшурацни

0 — 270

0—120

0 — 210

7,7—27

Примечания

1 Номинальная наработка установлена при условии изготовления рабочих частей штампов и марок стали 5ХНТ, 5ХНВ, 5ХНМ, 5ХГНМ, 5ХГСВФ Допу-

ГОСТ 21546-88 С. 13

скается замена марок сталей на другие с механическими свойствами не ниже, чем у пр и веденных

2 Номинальная наработка штампа конкретных видов поковок устанавливается в соответствии с огргелевыми нормЕтивно-техническими документами,

Таблица 5

Наименование материала поковки по ГОСТ 7505-74

Значение коэффициента

Малоуглеродистая сталь с массовой долей углерода до 0.2%

1,10

Среднеуглеродистая и легированная сталь с массовой долей углерода до 0,45% и легирующих элементов до 2%—Ml

1,00

Высокоуглеродистая и легированная сталь с массовой долей углерода свыше 0,45% и легирующих элел!ен-тов свыше 2% — М2

0,65

Высокопрочные никелевые сплавы и аустенитные стали

0,50

Хромистые стали (ю 15% Сг)

0,10

Таблица 6

Способ нагрева заготовки

Значение коэффициента

чЭлектронагрев

1,00

Газопламенный нагрев

0,83

Таблица 7

Точность изготовления поковок по ГОСТ 7505—74

Значение кодффициента

Повышенная — класс I

0,7

Нормальная — класс II

1.0

Таблица S

Способ изготовления штампа

Значение коэфф ’цие зта

А',,

Из полосы

0,5

Кованый

1,0

С применением электрофизических методов

1,2

Литой

1,24-1,5

Таблица 9

Вид термической и \имико-термической обработки

Значение коэффициента Кт.о

Нормализация

0,4

Закалка и отпуск

0,7

Азотирование

1.0

Борирование I 1,2

Таблица 10

Степень сложности поковок по ГОСТ 7305-74

Значение коэффициента

Первая — С1

1,00

Вторая — С2

0,90

Третья — СЗ

0,75

Четвертая — С1

0,63

Таблица 11

Конфигурация поверхности разъема штампа по ГОСТ 7505-71

Значение коэффициента

кр

Плоская — П

1,0

Изогнутая — И

0,8

ГОСТ 21546-88 i

ПРИЛОЖЕНИ

Обязательное

Наименование предприятия-потребителя

Наименование предприятия-изготовителя


Наименование предприятия-разработчика

ФОРМУЛЯР ШТАМПА №

наименование штампа

обозначение штампа

комплект штампа

габаритные размеры штампа, мм    масса    штампа, кг

обозначение изделия

обозначение поковки

обозначение детали

марка материала поковки

1. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ

Сторона штампа

Марка ст ал и

Плавка

Наименование пред- ! Номер приятия-изготовителя 1 сертификата

Верх (В) Низ (Н)

1

1 1

Химический состав, %

Сторона

штампа

С

Si

Мп | Сг | Nt

1 МО 1 W 1 S 1 Р


Термообработка

Сторона штампа

Твердость

заданная Фактическая

на рабочей части

на опорной на рабочем части части

на опорной част т

В

н


2. СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ

Сторона штампа

Заключение

Дата

Подпись лиц, ответственных за изготовление н приемку Место печати

В

н


3. СВЕДЕНИЯ О КОНСЕРВАЦИИ И УПАКОВЫВАНИИ

Сторона штампа

Дата кон сер-

Г араптииный

Консервацию

Упаковывание

вации и упа-

срок защиты.

произвел

| пре извет

ковывания

год


В

н


4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ЗАКАЗЧИКА

Подпись лиц, ответстве з п у

Дата

Заключение

за приемку

Место печати


5. СВЕДЕНИЯ ОБ ЭКСПЛУАТАЦИИ ШТАМПА

Дата

установки

Темпера

тура

подогрева

Вид сма зочиого материала

Количество отштампованных поковок

Причина

снятия

штампа

Подпись, нг д’ер докуме а та, Дат а



6 СВЕДЕНИЯ О РЕМОНТЕ ШТАМПА

Дата

Основа ние для ремонта

В 1Д ремонта

Высота штампа мм

Подпии

сдачи в ремонт

палуче ния из ремонта

До ре монта

после

ремонта


Примечание При восстанотении штампа наплавкой ремонта» указывают поверхности, восстановленные указанным


в графе «Вид методом


7. СВЕДЕНИЯ О СТОЙКОСТИ ШТАМПА


Стойкость комптекта


Фактическая


шт


Средняя стойкость оконча тельного ручья


Максимальная


Минимальная


Примечания

] Фактическую стойкость (среднюю и комплекта) устанавливают из раз дела формуляра «Сведения об эксплуатации штампа»

2    Фактическая стойкость комплекта — суммарное количество штампован ных заготовок, полученное с комплекта в течение всего срока эксплуатации с учетом всех восстановлении

3    Среднюю фактичесг ую стойкость устанавливают по результатам эксплуа тации комплекта штампов и определяют частным от деления количества сня тых с комплекта штампованных заготовок до полного его износа с учетом всех производственных ремонтов к суммарному количеству ремонтов, включая первоначальное изютозленпе


8 ОСОБЫЕ ОТМЕТКИ

9 ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

9 1 Целью веления формуляра являются установление причин выхода штампов из строя, анализ и учет стойкости штампов

9 2 Основанием для заполнения формуляра является

юговор с предприятием изготовителем (при заказе штампов на другом предприятии),

данные чертежа штампа,

данные контрольных измерений штампа и заключения соответствующих сл^жб предприятия изготовителя, результаты эксплуат ции


9 3 Предприятие-изготовитель должно заполнять первую страницу формуляра (обозначение изделия и детали заполняет заказчик) и разд 1—3 Сведения о номере плавки, сертификата и химическом составе стали указывают по соглашению сторон

Раздел 2 формуляра заполняют после получения удовлетворительных результатов измерений или испытаний штампов

9 4 Предприятие-потребитель должно заполнять разд. 4 — 6 формуляра. 9 5 Все записи в формуляре следует производить отчетливо и аккуратно. Подчистки и незаверенные исправления не допускаются

9 6 Формуляр должен находиться в подразделениях кузнечных цехов, занимающихся надзором за эксплуатацией штампов

9 7 Аварийные акты следует хранить при формуляре

9 8 Формуляр должен быть изготовлен типографским способом форматом 143x215 мм на бумаге по ГОСТ 21444-75, ГОСТ 9094-83 или другой бумаге такого же качества

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ СОЖ ДЛЯ СМАЗЫВАНИЯ И ОХЛАЖДЕНИЯ ШТАМПОВ

1    На окончательный ручей штампа в процессе эксплуатации следует черно тнчески наносить СОЖ, не допуская перегрева выше температуры отпуска материала штампа

Количество охлаждающей составляющей СОЖ и антифрикационного наполнителя следует определять расчетом и корректировать по результатам эксплуатации

2    Наносить СОЖ следует с применением специальных установок (допускается ручной способ нанесения).

о При нагреве поверхности окончательного ручья штампа в процессе эксплуатации то 200°С рекомендуется в качестве антифрикционного наполнителя СОЖ применять соли с низкой температурой плавления (например KN0и NaN03), to 400°С — с высокой температурой плавления (например NaCl), в интервале температур от 200 до 400°С — бинарные растворы (например KN03 + NaCl ити NaN03 + NaCl)

Содержание солеи в СОЖ от 3 до 25%

4 В обоснованных случаях при штамповке сложных штампованных заготовок с гч\бокими nu< осгя 1й дощ скуется применять мастографитовле или другие СОЖ, нс превышая действующие норм загазозанноети рабочих мест

ГОСТ 21546-88 С. 19

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством машиностроения для легкой и пищевой промышленности и бытовых приборов СССР.

ИСПОЛНИТЕЛИ

Н. В. Лазарев (руководитель темы); 3. В. Гаврикова; Л. Н.Миронов

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 05.05.88 № 1248

3.    ВЗАМЕН ГОСТ 21546-76

4.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 9 014—78

1 5 1, 1.10.1

ГОСТ 12.3.025-81

1 1 3

ГОСТ 103-76

134

ГОСТ 577-68

3 И

ГОСТ 882-75

311

ГОСТ 977-75

133

ГОСТ 1050-74

1.3 1

ГОСТ 2591-71

1.3.4

ГОСТ 2697-83

1 J 0.2

ГОСТ 2789-73

1111

ГОСТ 2991-85

1.10.2

ГОСТ 3749-77

3.11

ГОСТ 4543-71

1 3 1

ГОСТ 5950-73

1 3 1

ГОСТ 6039-82

1.2 8; 16 7; 5 2

ГОСТ 7062-79

1.3 2; 14.9

ГОСТ 7505-74

Приложение 1

ГОСТ 7829-70

1.3 2; 1.4.9

ГОСТ 8026-75

3.11

ГОСТ 8479-70

1.3 2

ГОСТ 8908-81

1 4 10

ГОСТ 9012-59

33

ГОСТ 9013-59

33

ГОСТ 9094-83

приложение 2 (п. 9.8)

ГОСТ 9378-75

3 5

ГОСТ 9569-79

1.102

ГОСТ 9696-82

3 11

ГОСТ 10198-78

1.10.2

ГОСТ 10354-82

1.102

ГОСТ 10905-86

3 11

от расстояния между центрами ручьев Наиболее нагруженные ручьи должны находиться ближе к оси штока.

124    Часть ручья, в которой поковка задерживается после штамповки, должна быть расположена ближе к клещевине

125    Для уравновешивания сдвигающих усилий в штампах рекомендуется спаривание мелких поковок, соответствующий выбор и расположение разъема путем наклона фигуры штампованной заготовки или устройства контрзамка или замка

1 2 6 Угол наклона замка должен быть установлен в пределах от 1 до 7° и определен в зависимости от высоты Высота замка должна быть не менее 15 мм

127    Размеры штампа выбирают с учетом нагрузки опорной поверхности (хвостовика) и поверхности соударения (зеркала) Площадь опорной поверхности должна быть не менее 450 см2 на 1 т массы падающих частей молота Площадь поверхности соударения должна быть не менее 300 см2 на 1 т массы падающих ча-cieft молота

128    Размеры хвостовиков верхнего и нижнего штампов — по ГОСТ 6039-82

129    В направляющих элементах штампов необходимо предусматривать гарантированный температурный зазор, исключающий заклинивание при нагреве штампа

1 2 10 В верхней и нижней частях молотовых штампов при наличии выступов над поверхностью разъема, например в гибочном и штамповочных ручьях, рекомендуется применять сменные вставки

12 11 Высоту штампа выбирают исходя из характеристики молота с учетом запаса на ремонт штампа

12 12 Наибольшая масса вер шего штампа не должна превышать 30% номинальной массы падающих частей молота Масса нижнего штампа не ограничивается (в пределах максимально допустимых габаритных размеров)

12    13 В конструкции каждого штампа должны быть предусмотрены элементы для удобства и безопасности его транспортирования

13    Требования к качеству материалов

1 3 1 Марки сталей здя изготовления монолитных штампов и вставок—по ГОСТ 5950-73, блоков — по ГОСТ 4543-71, шпонок, клиньев — по ГОСТ 1050-74

Допускается заменять марки сталей на другие с механическими и эксплуатационными свойствами не ниже, чем у приведенных

132 Допускается использование заготовок, получаемых ковкой с предельными отклонениями размеров по ГОСТ 7062-79 и ГОСТ 7829-70 Технические требования на кованые заготовки — по ГОСТ 8479-70

Продолжение

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 13983-80

1.6.2; 1.6.7

ГОСТ 14192-77

1.10.7; 1.10,8

ГОСТ 15150-69

4.2

ГОСТ 15830-84

1.1.1

ГОСТ 21444-75

приложение 2 (п. 9 8)

ГОСТ 25670-83

1.4.6

ГОСТ 25706-83

3.2

ГОСТ 26358-84

1 3.3

ГОСТ 26645-85

1.4.9

ГОСТ 26826-86

, 1.9.1

ГОСТ 21546-88 С. 3

1.3.3.    Допускается применение литых и сварных биметаллических заготовок для изготовления штампов. Технические требования на литые заготовки — по ГОСТ 977-75 и ГОСТ 26358-84.

1.3.4.    Допускается для изготовления шпонэк, клиньев использовать прокат по ГОСТ 2591-71 и ГОСТ 103-76.

1.3.5.    Твердость штампа и его деталей должна быть установлена в зависимости от номинальной массы падающих частей и должна соответствовать указанной в табл. 1.

Таблица 1

Hi еьова ше штампа i ’'и его дети л и

Номи точная масса падающих частей молота т

Твердость НВ

Лтампы молотовые

0,63, 1,00, 1,60

388—444

(на чзостовике— не более 302)

2,00 3,15, 5,00

321 —388

(на хвостовике — не более 285)

Св 8,00

277—311

(на хвостовике — I е более 255)

Вставки в штампы

До

388—444

ЗД Г5Л 0

352- 101

Клинья молотовое

202—"21

Лионки молотовые

37"—129

1.4. Требования к качеству обработки 1 4.1 На поверхности деталей штампов не должно быть заусенцев, задиров, забоин и других механических повреждений, снижающих эксплуатационные качества и внешний вид.

Места пересечения обработанных и необработанныv поверхностей должны быть притуплены.

1.4 2. Форма ручья штампа на переходных участках нс должна иметь резко выраженных линий перехода, канавок, подрезов.

1.4.3. На поверхностях внозь изготовленных штампов трещины не допускаются 2—2331

С 4 ГОСТ 21546-88

1.4.4.    По заказу потребителя допускается локальное повышение твердости ручьев штампа за счет механической, термической и химико-термической обработки и наплавки специальными электродами с сохранением физико-механических свойств остальной массы штампа в зависимости от габаритов штампа с учетом условий эксплуатации.

1.4.5.    Поверхность ручья штампа не должна иметь обезугле-роженного слоя.

1.4.6.    Предельные отклонения линейных размеров штампа, включая мостик для облоя, принимают по ГОСТ 25670-83:

окончательных размеров отверстий — Н11; валов — Ы1; осталь-

предварительных размеров отверстий — Н12; валов — Ы 2;

, IT 12 остальных ---1--.

” 2

При необходимости предельные отклонения могут быть отличными от указанных.

1.4.7.    Предельные отклонения линейных размеров заготовительных и отрубных ручьев, канавок для облоя, выемок для клещевины, литниковых канавок, а также неуказанных линейных размеров обрабатываемых поверхностей:

и. .    IТ14

отверстии — Н14, валов — Ы4, остальных-— ±—-—

1.4.8.    Предельные отклонения радиусов переходов заготовительных ручьев, выемок для клещевины, нерабочих размеров отрубного ручья, литниковых канавок, канавок для облоя—по 16 квалитету.

1.4.9.    Предельные отклонения размеров необрабатываемых поверхностей— по ГОСТ 7062-79, ГОСТ 7829-70 и ГОСТ 26645-85.

1.4.10.    Предельные отклонения угловых размеров фигур ручьев — по 13 степени точности ГОСТ 8908-81.

1.4.11.    Шероховатость поверхностен деталей штампа должна соответствовать значениям параметра Ra по ГОСТ 2789-73:

до 1,6 мкм—для рабочих поверхностей заготовительных ручьев, зеркала штампов, замков;

от 0,8 до 1,6 мкм — для поверхностей контрольных углов;

от 0,4 до 0,8 мкм — для поверхностей предварительного, окончательного и отрубного ручьев, мостика для облоя и 2/3 длины канавки, начиная от мостика;

до 6,3 мкм — для остальных обрабатываемых поверхностей.

В технически обоснованных случаях значения шероховатости поверхностей деталей могут быть отличными от указанных.

ГОСТ 21546-88 С. 5

1.4.12. Отклонения формы и расположения поверхностей штампов должны соответствовать указанным в табл. 2.

Таблица 2

Размеры, мм

Наименование параметра

Предельное отклонение на длине 100 мм

Допуск перпендикулярности поверхностей контрольных

0,03

углов и поверхностей контрольных углов к зеркалу штампа

Допуск параллельности опорных поверхностей хво

0,02

стовиков штампов к зеркалу монолитного штампа или

опорным поверхностям пазов под вставки

Допуск плоскостности опорных поверхностей хвосто

0,02

виков (допускается только вогнутость)

Смещение боковых поверхностей хвостовиков со сто

IT12

роны шпоночного паза относительно поверхностей

“ 2

контрольных углов штампов в сборе

Допуск параллельности боковых поверхностей хвосто

0,06

виков со стороны шпоночного паза относительно поверхностей контрольных углов

Допуск соосности шпоночных пазов хвостовиков штампов в сборе в зависимости от массы падающих частей молота, кг: до 2000

0,2

до 5000

0,3

св. 5000

0,5

1.5. Требования к качеству сборки

1.5.1.    Перед сборкой и установкой детали штампов должны быть расконсервированы. Расконсервация изделий — по ГОСТ 9.014—78.

1.5.2.    Смещение фигуры ручья верхнего штампа по отношению к нижнему в сборе в любых направлениях должно быть не более указанного в табл. 3.

Таблица 3

Смещение, мм

Поминальпая масса падают i\ частей молота чг

окопчатель ны\ ручьев

предвари

тельных

ручьев

заготови

тельных

ручьев

отр\бны\ ручьев (рабочих по верхностен)

До 2000

0,2

0,4

До 5 00

0,3

0,5

2

0,5

Св. гсоо

0,5

0,7

9*

1.6. Специальные требования

1.6.1.    Ось хвостовика должна быть параллельна направлению волокон у монолитных штампов без замков и с замками, рабочая поверхность которых параллельна оси хвостовика.

Ось хвостовика должна быть перпендикулярна направлению волокон при расположении рабочих поверхностей замков перпендикулярно оси хвостовика.

У монолитных блоков при наличии угловых замков направление волокна выбирают параллельно наибольшему размеру замка в плане.

1.6.2.    Направление волокон v штампов со сменными вставками— по ГОСТ 13983-80.

1 6.3. Допускается уменьшение ширины хвостовика за счет снятия механической обработки позрежденного слоя на наклонных плоскостях в зависимости от массы падающих частей молота: до 2000 кг — не более 5 мм; до 10 000 кг — не более 8 мм; св. 10 000 кг — не более 10 мм.

При уменьшении ширины хвостовика более указанных значений последняя должна быть восстановлена наплазкой.

1.6.4.    При уменьшении ширины хвостовика со стороны шпоночного паза размеры паза должны быть восстановлены до значений, указанных в чертежах.

1.6.5.    Допускается применение клиньев, компенсирующих уменьшение ширины хвостовика. Толщина клина должна быть не более 0,8 его высоты.

1.6.6.    Допускается увеличение ширины шпоночного паза у штампов, устанавливаемых на молоты с массой падающих частей до 5000 кг — до 4 мм, св. 5000 кг — до 6 мм.

1.6.7.    Минимальные размеры высот после последнего восстановления:

монолитных штампов — по ГОСТ 6039-82 и НТД;

блоков со вставками — по ГОСТ 13983-80.

1.7.    Требования к надежности

1.7.1.    Установленную безотказную наработку и полный установленный ресурс штампа должны определять, как указано в приложении 1.

1.7.2.    Критерием отказа штампа является появление отклонений от требований, предъявляемых к поковке, изготавливаемой на данном штампе.

1.7.3.    Критерием предельного состояния штампа является такое состояние, когда трудоемкость его восстановления составляет свыше 60% трудоемкости изготовления нового штампа.

1.8.    Комплектность

В комплект входят:

1) штамп;

ГОСТ 21546-88 С. 7

2)    отпечатки ручьев, полученные при контрольной заливке окончательного (чистового) ручья штампа (по заказу потребителя) ;

3)    формуляр штампа установленного образца согласно приложению 2.

1.9.    Маркировка

1.9.1.    Маркировка блоков, вставок, клиньев и других деталей молотовых штампов, изготавливаемых в качестве товарной продукции, должна соответствовать требованиям ГОСТ 26826-86.

1.9.2.    Маркировку производят на лицевой (фронтальной) стороне верхней и нижней половин штампа (блока, вставки и т. д.).

1.9.3.    Поверхность для нанесения маркировки предварительно зачищают.

1.9.4.    Цифры, буквы маркировочного знака должны соответствовать прописному основному шрифту высотой 6—10 мм.

Вид маркировки: гравировка ударным способом (глубиной 0,5 мм) или электроискровым.

1.9.5.    Маркировка должна содержать следующие данные: обозначение штампа — по чертежу;

порядковый номер комплекта;

обозначение поковки;

марку стали штампа;

товарный знак предприятия-изготовителя;

дату изготовления;

массу штампа в килограммах.

1.9.6.    Маркировка, производимая после изготовления штампа, не должна совпадать с имеющейся на заготовке штампа.

1.10.    Упаковка

1.10.1. Временная противокоррозионная защита (консервация) штампов, изготавливаемых в качестве товарной продукции, осуществляется в соответствии с ГОСТ 9.014-78.

Консервация должна соответствовать группе изделий I. Условия хранения —С и Ж.

Примечание При хранении более одного месяца предприятие-потребитель обязано производить переконсервацию рабочей поверхности штампа

1.10 2. Штампы должны быть упакованы в ящики типа III*—2 по ГОСТ 2991-85 и типов 1—1, VI- 1, VII—1 по ГОСТ 10198-78, выложенные внутри одним из следующих водонепроницаемых ма-териалов:    парафинированной    бумагой    марок    БП—3—35 и

БП—4—28 по ГОСТ 9569-79, пергамином по ГОСТ 2697-83 или полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354-82.

1.10.3. Штампы внутри ящика должны быть плотно уложены и надежно закреплены от перемещения распорками, прокладками или другими средствами.

1.10.4.    В одном ящике разрешается упаковывать несколько наименований штампов при условии, что масса (брутто) не превышает 200 кг.

1.10.5.    Допускается по требованию потребителя не проводить консервацию и упаковку штампов при условии, что потребитель и изготовитель находятся в одном населенном пункте и срок хранения штампа у потребителя до эксплуатации не более 3 суток.

1.10.6.    Эксплуатационная документация должна быть вложена в конверт из непромокаемых материалов и помещена в тару.

1.10.7.    На внешней поверхности ящика должна быть транспортная маркировка и манипуляционный знак №    11    по    ГОСТ

14192—77.

1.10.8.    Способы нанесения транспортной маркировки — по ГОСТ 14192-77, разд. 3.

2. ПРИЕМКА

2.1.    Для проверки соответствия штампов и входящих в них деталей требованиям настоящего стандарта штампы подвергают приемочному контролю. Приемочному контролю подвергают каждый штамп.

2.2.    При приемочном контроле проверяют соответствие штампа

и его деталей требованиям пп. 1.1.2;    1.2.7;    1.4.1    —1.4.11; 1.5.2;

1.6.3; 1.6.5; 1.6.6.

2.3.    В случае недопустимых отклонений по размерам или несоответствия требова шям п. 3.10 штампы направляют на переделку, затем повторно подвергают приемочному контролю.

2.4.    Показатели надежности подтверждаются при подконтрольной эксплуатации не реже одного раза в 3 года на трех штампах. Испытания считают удовлетворительными, если все контролируемые штампы и их детали проработали не менее установленных в п. 1.7 значений показателей надежности.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1.    Внешний вид, качество поверхности, маркировку проверяют осмотром без применения увеличительных приборов.

3.2.    Соответствие штампа требованиям п. 1.4.3 проверяют лупой с 10-кратным увеличением по ГОСТ 25706-83 или магнитным дефектоскопом по нормативно-техничес кой документации.

3.3.    Твердость термически обработанных поверхностей штампов проверяют по ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59 на приборах для измерения твердости.

3 4. Контролю на твердость должны подвергать каждый штамп или сменную рабочую часть.

ГОСТ 21546-88 С. 9

Измерение твердости следует производить в двух диаметрально противоположных точках:

рабочей поверхности штампа на облойном мостике или в непосредственной близости от контура окончательного ручья; опорной поверхности под вставки; опорной поверхности хвостовика;

в углах зеркала штампов, не подвергнутых локальному упрочнению.

Результаты измерений должны соответствовать требованиям, установленным габл. 1, и должны быть занесены в формуляр,

3.5.    Шероховатость поверхностей деталей проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378-75, профилометрами, профилографами или специальными приборами.

3.6.    Контроль заготовительных ручьев штампа на соответствие размерам следует проводить технологическими шаблонами.

3 7. Контроль предварительных и окончательных ручьев следует производить технологическими шаблонами и заливкой.

3.8. Контрольную заливку следует производить сплавом Вуда (состав: висмут Е0%, олово 12,Е%, кадмий 12,5%, свинец 25%), смесью калиевой и натриевой селитры в равных пропорциях или свинцом.

3 9. Во время залиЕки верхняя и нижняя части штампа должны быть выверены по плоскостям контрольного угла.

3.10.    По контрольной отливке проверяют соответствие геометрической формы ручья штампа чертежу, точность совпадения фи-гуры ручья верхней и нижней частей штампа; отсутствие обратных уклонов в ручье штампа.

3.11.    Контроль отклонения форм и расположения поверхностей штампа следует производить следующими средствами измерения:

поверочной пли гой II класса точности по ГОСТ 10905-86; многооборотным индикатором с ценой деления 0,00*2 мм по ГОСТ 9696-82;

индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 577 —68;

специальным эталоном перпендикулярности с погрешностью измерения 0,006 мм на длине 100 мм; щупом по ГОСТ 882-75;

поверочным угольником 90° по ГОСТ 3749-77; поверочной линейкой по ГОСТ 8026-75.

3.12.    Специальные средства измерений должны быть изготовлены с точностью, превышающей на 2 квалитета точность контролируемых ручьев.

3.13.    Контроль качества консервации следует производить визуально.