ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТИСКИ для точных

СТАНОЧНЫХ РАБОТ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 20746-84

Издание официальное

ГОСУДАРСШННЫЯ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. А. Пенов, В. В. Андреев, И. Т. Митрофанова, Г. К. Хорькова, А. Д. За-горун, А. т. Швец, Э. Г. Королев, А. Н. Спелова

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментально* промышленности

Зам. министра И. А. Ординарцев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23 марта 1984 г. № 927

В (поле до. пуска h И) V а з меры , ** А А, Масса, кг, Обозначение тисков Применя емость Диапазон хода губки { Н Л L L, Пред, откл ±0.1 d л. /и Ь не более 7200-0301 0—55 50 45 18 125 245 — — — 8 10 7 1,5 72С0-ЮЗО2 Л Л Л 80 60 30 л лл 291 — — — 10 12 10 3,9 7200 0303 0—63 100 63 32 160 63 130 11,0 12 14 12 5,1 7200-0304 о 00 о 125 80 40 200 347 80 170 14 16 И,з

Пример условного обозначения тисков класс а точности Н размером В-50 мм и наибольшим ходом губки 55 мм:

Тиски 7200-0301 ГОСТ 20746-84

То же, классов точности Г1 и А:

Тиски 7200 0301 П ГОСТ 20746-84 Тиски 7200-0301 А ГОСТ 20746-84

1.2. Конструкция и размеры деталей тисков приведены в рекомендуемом приложении.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Тиски для точных станочных работ должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2.    Тиски должны изготовляться следующих классов:

Н — для изготовления деталей по 8-му квалитету;

П — для изготовления деталей по 7-му квалитету;

А — для изготовления деталей по 6-му квалитету и более точных.

2.3.    Допуски параллельности V и перпендикулярности W не должны быть более указанных в табл. 2.

Таблица 2

Класс т«чн*сти тисков V W н С,0100; 0,0080* 0,0150; 0,0100* п 0.0С7О; 0,0050* 0,0100; 0,С080* А 0,045; 0,СО>5* 0.0С60; 0,0340*

* Допуски, обозначенные *, относятся к тискам, аттестованным по высшей категории качества.

2.4.    Допуски -параллельности и перпендикулярности поверхностей образца, обработанного в тисках, не должен превышать:

для тисков класса точности Н — 0,012 мм;

для тисков класса точности П — 0,010 мм;

для тисков класса точности А — 0,С05 мм.

2.5.    Детали тисков должны изготовляться из следующих марок сталей: корпус и подвижная губка — из стали марки 12ХНЗА по ГОСТ 4543-71, нажимной винт и планка — из стали мархи 40Х по ГОСТ 4543-71.

Допускается замена материалов на другие, по механическим свойствам не уступающие указанным.

2.6.    Резьба метрическая — по ГОСТ 24705-81.

Поле допуска резьбы — по ГОСТ 16093-81:

корпуса — 7Н для тисков класса точности Н

и 6Н для тисков классов точности II и А;

подвижной губки — 714;

нажимного винта — 6g;

2.7.    Размеры недореза и фасок для резьбы — по ГОСТ 10549—80.

2.8.    Канавки для выхода шлифовального круга — по ГОСТ 8820—69.

ГОСТ 20746— 84 Стр. S

2.9.    Сквозные отверстия под крепежные детали — по ГОСТ 11284—75. Опорные поверхности под крепежные детали — по ГОСТ 12876-67.

2.10.    Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14; валов Ь14; остальных ±    ^—    .

2.11.    Параметр шероховатости рабочих поверхностей корпуса и подвижной губки тисков — Да«0,4 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.12.    Нажимной винт тисков должен выдерживать усилия зажима'-

с резьбой М12 — 9,4 кН (960 кге);

с резьбой М16 — 15,3 кН (1560 кгс).

2.13.    Подвижные части тисков должны перемещаться без рывков и заеданий.

2.14.    На всех поверхностях тисков не должно быть трещин раковин, вмятин, заусенцев и других поверхностных дефектов.

2.15.    К тискам должен быть приложен паспорт, в котором указывают:

обозначение тисков;

класс точности;

обозначение стандарта;

заводской номер;

дата изготовления;

дата приемки и подпись ОТК-

2.16.    Установленный срок службы тисков до капитального ремонта определяется степенью износа и должен быть не менее 3 лет.

2.17.    Требования безопасности — по ГОСТ 12.2.029-77.

3, ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Для проверки соответствия т-исков требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель проводит приемочный контроль, периодические и типовые испытания.

3.2.    Приемочному контролю подвергаются 100 % тисков. При этом контролируется соблюдение требований пп. 2.1; 2.3; 2.11; 2.13; 2.14.

3.3.    Периодические испытания проводятся один раз в год не менее чем на 2 образцах от партии. Партией считается количество тисков одного типоразмера, изготовленных по одному и тому же технологическому процессу, сданных на склад по одному документу. При испытаниях проверяется соответствие тисков требованиям пп. 2.3; 2.4; 2.5; 2.11 — 2.15. В случае несоответствия тисков хотя бы одному из требований настоящего стандарта должны проводиться повторные испытания удвоенного количества тисков. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

3.4. Типовые испытания проводятся на 2 опытных образцах при замене материала деталей, изменении технологии и при изменении конструкции на соответствие требованиям п. 2.3.

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1.    Контроль тисков на соответствие требованиям пп. 2.1; 2.13; 2.14; 2.15 проводится внешним осмотром.

4.2.    Параметр шероховатости контролируется профилографом или профилометром.

4.3.    Контроль тисков по пп. 2.3; 2.4; 2.12; проводится по пп. 4.3.1 — 4.3.6; 4.4. Для проведения контроля тиски устанавливаются на столе координатно-расточного станка или на специальном стенде.

4.3.1.    Параллельность рабочих поверхностей корпуса относительно подвижной губки в рабочем состоянии

В тиски по центру губки зажимают набор мерных плиток толщиной 0,5 мм. При этом усилие зажима не должно превышать 50 % допускаемого по п. 2.12. Измерение зазоров проводят щупом или набором мерных плиток в крайних точках по ширине рабочей поверхности.

4.3.2.    Параллельность верхней поверхности направляющих корпуса относительно основания

Подвижную губку отводят на максимальную величину хода. На верхней поверхности направляющих тисков устанавливают поверочную линейку. На столе станка укрепляют показывающий прибор так, чтобы его измерительный наконечник касался горизонтальной грани поверочной линейки и был перпендикулярен ей. Показывающий прибор перемещают вдоль линейки.

Измерения проводят не менее, чем в трех разных положениях поверочной линейки. Отклонение равно наибольшей величине алгебраической разности результатов измерения на длине 100 мм.

4.3.3.    Параллельность верхней поверхности корпуса относительно основания

Тиски и показывающий прибор укрепляют на столе станка так, чтобы измерительный наконечник прибора касался верхней поверхности корпуса и был перпендикулярен ей. Показывающий прибор перемещают поперек корпуса.

Отклонения определяют, как в п. 4.3.2.

4.3.4.    Перпендикулярность рабочей поверхности и боковых по верхностей корпуса плоскости основания тисков

Подвижную губку отводят на максимальную величину хода Показывающий прибор укрепляют на шпинделе станка так, чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой вертикальной поверхности корпуса и был перпендикулярен ей. Показывающий прибор перемещают по вертикали.

ГОСТ 20746-84 Стр. 7

Измерения проводят по обеим сторонам каждой плоскости.

Отклонение определяют как наибольшую величину разности результатов измерений на длине 100 мм.

4.3.5.    Параллельность и перпендикулярность обработанных по* верхностей образцов

Обработку образцов проводят на плоскошлифовальном станке. Для проверки тисков в работе берут образец прямоугольной формы из стали 45 по ГОСТ 1050-74, твердость НВ 240...285, предварительно подвергнутый обработке на фрезерном станке.

Длина образца: 1,2 ширины губок испытываемых тисков.

Ширина образца: 1,5 высоты от поверхности направляющих тисков до верхней поверхности корпуса.

Высота образца: высота от поверхности направляющих тисков до верхней поверхности корпуса плюс 10 мм.

Образец обрабатывают с трех сторон на черновом и чистовом зажимах. Параметр шероховатости поверхности образца не должен превышать Ra 2,5 мкм по ГОСТ 2789-73. Точность геометрической формы образца должна соответствовать требованиям, указанным в п. 2.4.

Проверку на геометрическую точность проводить на координатно-расточном станке аналогично пп. 4.3.1—4.3.4.

4.3.6.    Прочность тисков

В губках тисков на высоте 2/3 высоты от поверхности направляющих до верхней поверхности корпуса и расстоянии от края губок не менее 1/3 их ширины зажимают динамометр так, чтобы расстояние между губками было равно 0,5 наибольшего размера зажимной детали. Сила зажима должна соответствовать данным, приведенным в п. 2.12.

4.4. Проверка тисков на соответствие требованиям п. 2.16 проводится по результатам их подконтрольной эксплуатации.

5. МАРКИРОВКА И УПАКОВКА

5.1.    На тиски должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие сведения:

обозначения тисков;

класс точности;

обозначение настоящего стандарта;

товарный знак предприятия-изготовителя;

заводской номер и год изготовления;

государственный Знак качества — для тисков, аттестованных по высшей категории качества.

5.2.    Место и способ нанесения маркировки устанавливаются в конструкторской документации. При этом предпочтительны безударные способы нанесения маркировки.

5.3.    Тиски должны иметь индивидуальную или потребительскую упаковку. Вид и требования к упаковке определяются конструкторской документацией. На индивидуальной упаковке должна быть маркировка, содержащая:

обозначение стандарта;

товарный знак предприятия-изготовителя;

государственный Знак качества — для тисков, аттестованных по высшей категории качества.

5.4.    Тиски перед упаковыванием должны пройти консервацию по ГОСТ 9.014-78.

5    5 Тиски должны быть упакованы в деревянные ящики по ГОСТ 10198-78 или ГОСТ 2991-76, выстланные внутри упаковочной бумагой по ГОСТ 8828-75. На каждом ящике должна быть нанесена маркировка в соответствии с требованиями ГОСТ 14192—77.

5.6. В каждый ящик должен быть вложен товаросопроводительный документ в водонепроницаемом чехле, с указанием адреса предприятия-изготовителя, наименования изделия и обозначения настоящего стандарта, количества тисков в ящике.

6. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1.    Транспортирование тисков должно осуществляться любым транспортом в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на каждом виде транспорта при условии обеспечения сохранности тары от повреждений и прямого воздействия атмосферных осадков.

6.2.    Условия транспортирования Ж — по ГОСТ 9 014—78.

6    3. Готовые изделия должны храниться в упакованном виде в закрытом помещении при условиях хранения 5 по ГОСТ 15150-69.

7. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

7.1.    Изготовитель гарантирует соответствие выпускаемых тисков требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

7.2.    Гарантийный срок эксплуатации — 18 месяцев со дня ввода в эксплуатацию, для тисков высшей категории качества — 24 месяца со дня ввода в эксплуатацию.