ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ СОЮЗА ССР

БЕТОН И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНА ЧАСТЬ 1

Издание официальное

Москве ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ « 9 • S

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ СОЮЗА ССР

БЕТОН И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ

МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БЕТОНА ЧАСТЬ 1

Издание официальное

Маска*

Группа Ж34

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ФОРМЫ СТАЛЬНЫЕ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЦЕНТРИФУГИРОВАННЫХ БЕЗНАПОРНЫХ ТРУБ

Технические условия

Steel forms fdr reinforced concrete non pressure pipes made by spun method. Specifications

ОКП 48 4223 2100, 48 4223 2200

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 18 июня 1981 г. Ns 101 срок введения установлен

с 01.07.82

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на стальные формы со съемными сплошными бандажами, предназначенные для изготовления железобетонных безнапорных труб типа РТБ (раструбные

ГОСТ 18104-81

цилиндрические с упорным буртиком на стыковой поверхности втулочного конца трубы и стыковыми соединениями, уплотняемыми при помощи резиновых колец) по' ГОСТ 6482.0-79 методом центрифугирования на роликовых центрифугах.

Формы, изготовляемые по настоящему стандарту, подлежат эксплуатации в районах с умеренным климатом в соответствии с требованиями ГОСТ 15150-69.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ

1.1. Основные параметры и предельные отклонения от проектных размеров собранных форм должны соответствовать указанным в табл. 1, 2 и на чертеже.

Таблица 1

Диаметр условного прохода трубы, мм Внутренний диаметр формы, мм Масса формы, кг, не более 400 5002:1.5 2800 500 6201.5 2950 600 7202:1,5 3100 800 9602:1.5 4150 1000 12002:2.0 5630 1200 1420=5=2.0 6600 1400 16202:2.0 8000 1300 18402:2.0 8700

Таблица 2

Проектные размеры Пред. откл. Длина форм Lx Глубина раструбообразователя /р Наружный диаметр раструбообразователя DР, внутренний диаметр втулочного конца трубы Du для труб диаметром условного прохода: +5,0; —3,0 мм ±2,0 мм от 400 до 800 мм ±1,5 мм от 1000 до 1600 мм ±2,0 мм Диаметр буртика Da ±1,5 мм Наружный диаметр места посадки бандажа dan Угол между образующей конуса, на который садится ±1,5 мм бандаж, и осью формы а + 10' Угол посадочного конуса на бандаже а + 10'

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Формы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2.    Конструкция форм должна обеспечивать: изготовление труб по ГОСТ 6482.0-79 и ГОСТ 6482.1-79; плотное соединение стыков формы, раструбообразователя и

втулочного кольца, не допускающих вытекания цементного раствора при центрифугировании;

возможность применения грузозохватных устройств; распалубку и съем готовых изделий без повреждений; кантование форм с изделием из горизонтального положения в вертикальное при производстве труб;

установку на втулочный конец формы съемной крышки-заглушки;

сборку и разборку форм с применением механизированных инструментов.

217

ГОСТ 18104—$1

2.3.    При изготовлении форм должны применяться стали с физико-механическими свойствами не ниже, чем у сталей марок:

ВСтЗпс по ГОСТ 380-71 — для форм и их элементов;

40Х по ГОСТ 4543-71 —для бандажей;

35 по ГОСТ 1050-74 — для болтов и гаек;

20 по ГОСТ 1050-74 или ВСтЗсп по ГОСТ 380-71 — для элементов конструкции форм, предназначенных для строповки и захвата грузоподъемными устройствами.

2.4.    Качество металла, предназначенного для изготовления форм, должно быть удостоверено сертификатом завода-поставщи-ка металла или актом специализированной лаборатории.

2.5.    Отклонение от прямолинейности образующих цилиндрической части внутренних поверхностей форм не должно превышать 6 мм на всей длине и 2 мм на длине 2 м.

2.6.    Отклонение от перпендикулярности поверхностей Л и Б к поверхности В (см. чертеж) не должны превышать величин, указанных в табл. 3.

Таблица 3 мм

Диаметр условного прохода Допуск перпендикулярности 400 3 500 4 600 5 800 6 1000-1600 8

2.7.    На рабочих поверхностях элементов форм не допускаются трещины, рябизна, плены, расслоения, заусенцы, продиры, коррозия, а также царапины, отпечатки и рванины пережога глубиной более 0,5 мм, шириной более 2 мм и длиной более 20 мм в количестве более трех на 1 м².

2.8.    Шероховатость посадочных поверхностей должна быть Ra^40 мкм по ГОСТ 2789-73.

2.9.    В сварных швах не допускаются трещины, непровары, кратеры, шлаковые включения и подрезы.

2.10.    Сварные швы на рабочих поверхностях элементов форм должны быть зачищены заподлицо с основной поверхностью. Конус для выхода шлама должен быть приварен сплошным швом.

2.11.    Швы сварных соединений — по ГОСТ 5264-80 и ГОСТ 14771—76.

Сварка должна производиться электродами, физико-механические свойства которых не ниже, чем у электродов типа Э46 по

218

ГОСТ 18104-81

ГОСТ 9467-75; стальная сварочная проволока — по ГОСТ 2246-70.

2.12.    Формы должны быть отбалансированы. Допускаемые величины дисбаланса указываются в рабочих чертежах форм.

2.13.    Лакокрасочные покрытия наружных поверхностей форм, комплектующих и запасных деталей, за исключением формующих и трущихся поверхностей, должны соответствовать ГОСТ 9.032—74.

Условия эксплуатации лакокрасочных покрытий — по группе У2 ГОСТ 9.104-79. Резинотехнические изделия окраске не подлежат.

2.14.    Ресурс форм до первого капитального ремонта не менее 500 циклов.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Конструкция форм должна обеспечивать безопасность их эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

3.2.    Перемещение форм и форм с изделием должна производиться с применением специальной траверсы.

3.3.    При изготовлении и эксплуатации форм должны выполняться требования системы стандартов ССБТ, инструкций и документов. разработанных и утвержденных в установленном порядке.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1.    В комплект форм должны входить: запасные части, резино-технические уплотнители, инструмент и принадлежности в соответствии с ведомостью запасных частей, инструмента, принадлежностей и материалов (ЗИП).

4.2.    К комплекту формы должны быть приложены эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-68 и ремонтная документация по ГОСТ 2.602-68.

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1.    Каждая форма должна быть принята отделом технического контроля предприятия-изготовителя и подвергнута приемосдаточным и периодическим испытаниям.

5.2.    При приемо-сдаточных испытаниях производят проверку соответствия форм требованиям пп. 1.1; 2.5—2.11.

5.3.    Периодическим испытаниям подвергают формы, принятые отделом технического контроля предприятия-изготовителя. Испытания проводят на предприятии-потребителе не реже одного раза в три года на соответствие всем требованиям настоящего стандарта.

219

ГОСТ 18104-81

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

6.1.    Размеры форм должны проверяться измерительным инструментом:

штангенциркулем по ГОСТ 166-80; нутромером по ГОСТ 10-75; рулеткой по ГОСТ 7502-80 или

шаблонами, принятыми метрологической службой и проходящими соответствующую проверку.

6.2.    Проверку размеров производят следующим образом: длину форм и раструбообразователя измеряют рулеткой по образующим в четырех местах, расположенных друг от друга на

внутренний диаметр формы измеряют нутромером или штангенциркулем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам;

наружный диаметр раструбообразователя измеряют штангенциркулем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам.

Результаты каждого измерения не должны превышать предельных отклонений, указанных в табл. 1 и 2.

6.3.    Контроль шероховатости поверхности (п. 2.8) должен производиться одним из следующих способов:

профилографами по ГОСТ 19299-73; профилометрами по ГОСТ 19300-73;

с применением образцов шероховатости по ГОСТ 9378-75; с применением образцовых деталей;

оптическими приборами для измерения параметров шероховатости поверхности по ГОСТ 9847-79.

6.4.    Определение качества сварных соединений должно производиться по ГОСТ 3242-79.

6.5.    Статическая балансировка (по п. 2.12) должна производиться по методике завода-изготовителя.

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1.    На каждой форме должна быть укреплена табличка из коррозионностойкого материала, изготовленная по ГОСТ 12969—67 и ГОСТ 12971-67, на которой должны быть нанесены:

наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

индекс формы;

заводской номер формы;

год выпуска;

обозначение настоящего стандарта.

7.2.    Съемные узлы, входящие в комплект формы, должны иметь на нерабочих поверхностях маркировку с указанием диаметра условного прохода трубы, изготовляемой в форме.

7.3.    Форма транспортируется заказчику в сборе без упаковки с

ГОСТ 0104-81

учетом требований ГОСТ 14192-77. Запасные части укладываются внутри формы так, чтобы была исключена их потеря и повреждение.

7.4.    Упаковка сменных и запасных частей должна производиться согласно упаковочному листу предприятия-изготовителя.

7.5.    Эксплуатационная и ремонтная документация должна быть помещена в пакеты из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354—82 или завернута в два слоя двухслойной водонепроницаемой бумаги по ГОСТ 8828-75.

7.6.    Транспортирование форм может осуществляться средствами любого вида транспорта и должно производиться в соответствии с условиями транспортирования и производства погрузочно-разгрузочных работ и требованиями ГОСТ 9238-83.

7.7.    Погрузка и съем должны производиться с помощью траверсы.

7.8.    При складировании и хранении формы должны быть установлены на специальные стеллажи, исключающие возможность самопроизвольного скатывания и повреждения.

7.9.    Консервация форм должна производиться по ГОСТ 9.014—78.

8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1.    Изготовитель гарантирует соответствие форм требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий хранения и эксплуатации.

8.2.    Гарантийный срок эксплуатации — 12 мес со дня ввода форм в эксплуатацию.