ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОЛИАМИДЫ СГЕКЛОНАПОЛНЕННЫЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 17648-83

Издание официальное Е

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ПОЛИАМИДЫ СТЕКЛОНАПОЛНЕННЫЕ

Технические условия

Glass filled polyamides. Specifications

ОКП 22 5344

Дата введения 01.01.84

Настоящий стандарт распространяется на стеклонаполненные полиамиды, представляющие собой композиционный материал, состоящий из полиамидов, наполненных длинными отрезками стеклянных нитей.

Стеклонаполненные полиамиды предназначаются для изготовления литьем под давлением изделий конструкционного, электротехнического и общего назначения, обладающих повышенной теплостойкостью и повышенными механическими свойствами, применяемых для нужд народного хозяйства и экспорта.

Требования настоящего стандарта являются обязательными.

Обязательные требования к стеклонаполненному полиамиду, направленные на обеспечение его безопасности для жизни, здоровья и имущества населения и охраны окружающей среды, изложены в табл. 2, пп. 11 — 16.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

1. МАРКИ

1.1. В зависимости от марки исходного полиамида стеклонаполненные полиамиды выпускаются марок, указанных в табл. 1.

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

★

Е    ©    Издательство    стандартов. 1983

© И ПК Издательство стандартов, 1997 Переиздание с Изменениями

ГОСТ 17648-83 С. 2

Таблица 1

Марка стс клон а полненного полиамида Марка исходного полиамида ПА610-ДС 610 по ГОСТ 10589 ПА 6-210-ДС ПА 6—210/310 или ПА 6—210/311 по нормативнотехнической документации ПА 6-211-ДС ПА 6-211-14, ПА 6—211 — 15 или ПА 6-211-17 по нормативно-технической документации ПА 66-ДС 66 по нормативно-технической документации

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.2.    Для изготовления всех марок стеклонаполненных полиамидов используются стеклянные комплексные нити структуры БС 10— 80 или БС 10—84 или ровинг на их основе.

Для стеклонаполненного полиамида марки ПА 6—211-ДС комплексные стеклянные нити изготовляются на прямом замасливателе.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

1.3.    Стеклонаполненные полиамиды изготовляются в виде гранул неокрашенными или окрашенными. Цвет неокрашенных стеклонаполненных полиамидов определяется цветом исходных полиамидов.

Стеклонаполненный полиамид марки ПА 6—211-ДС изготовляется неокрашенным или окрашенным в коричневый цвет порошкообразным красителем «Капрозоль коричневый 4К.» или полиэтиленовым концентратом на его основе.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4.    По Общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции коды ОКП для каждой марки стеклонаполненного полиамида приведены в приложении 1.

1.5.    Условное обозначение стеклонаполненного полиамида состоит из наименования исходного полиамида — «ПА», краткого цифрового обозначения марки исходного полиамида: 610, 6—210, 6—211, 66, условного обозначения длины стеклянной нити в грануле стеклонаполненного полиамида — «ДС» (длинный отрезок стеклянной нити), цвета и сорта. Для марки ПА 6—211-ДС в скобках указывается наименование стабилизатора и индекс «К» для окрашенного в массе.

Примеры условного обозначения

ПА 6-210-ДС, черный, сорт высший, ГОСТ 17648-83

ПА 6—211-ДС—К (ставилин 10), сорт высший, ГОСТ 17648-83

(Измененная редакция, Изм. № 1).

С. 3 ГОСТ 17648-83

1.6. Соответствие обозначений марок стеклонаполненных полиамидов по настоящему стандарту и ранее действовавшей нормативно-технической документации, приведено в приложении 2.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Стеклонаполненные полиамиды изготовляются в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

2.2.    В зависимости от показателей качества стеклонаполненные полиамиды выпускаются высшего и первого сортов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3.    Длина гранул стеклонаполненных полиамидов должна быть от 5,0 до 7,5 мм, а поперечное сечение — от 2,0 до 5,0 мм.

2.4.    В стеклонаполненных полиамидах не допускаются свободные стекловолокна в виде пучков и скоплений.

2.5.    Массовая доля влаги в стеклонаполненном полиамиде должна быть не более 0,5 %.

2.6.    По цвету окрашенный стеклонаполненный полиамид должен соответствовать образцу, утвержденному в установленном порядке.

2.7.    Стеклонаполненные полиамиды по показателям качества должны соответствовать требованиям табл. 2.

2.8.    Дополнительные показатели стеклонаполненных полиамидов, определение которых не установлено настоящим стандартом приведены в приложении 3.

3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Стеклонаполненные полиамиды представляют собой твердый горючий материал (ГВ по ГОСТ 12.1.004).

3.2.    В процессе переработки при температуре до 270 'С стеклонаполненные полиамиды не разлагаются и не выделяют вредных веществ, не оказывают вредного влияния на организм человека.

3.3.    Стеклонаполненные полиамиды на основе полиамида 66 при температуре выше 275 'С, а на основе полиамида 6 и 610 при температуре выше 300 *С разлагаются с выделением окиси углерода, аммиака и углекислого газа. Показатели пожарной безопасности И предельно допускаемые концентрации вредных веществ в воздухе рабочей зоны приведены в табл. 3.

Нышеиомнмс гкжжмтыкЯ

1. Изгибающее напри» при разрушении. МПа (кгс/с не менее

2 Прочность при разрыве, МПа (кгс/сы²), не менее

3.    (Исадючея, Им. Hi 2).

4.    Ударная вязкость. кДж (кге см/см²), не менее

5.    Удельное поверхностное электрическое сопротивление. Ом. не менее

6.    Удельное объемное электрическое сопротивление.

Ом см, не менее

7.    Электрическая прочность, кВ/мм, не менее

8.    Температура изгиба под нагрузкой, *С. не менее

9.    Количество включений окисленного материала, ил . не более

10.    Массовая доля наполни теля, %

Таблица 3

Наименование вредных веществ Группа горючести Температура самовоспламенения, *С Область воспламенения, % (по объему) Предельно допускаемая концентрация, мг/м3 Класс опасности 1. Аммиак Горючий 650 15-28 20 4 2. Окись углерода То же 610 12,5-74,0 20 4 3. Углекислый газ Негорючий — — — —

3.4.    В процессе производства и при механической обработке изделий в воздушную среду производственных помещений выделяется стеклянная пыль, которая раздражающе действует на слизистые оболочки дыхательных путей и кожный покров работающих, вызывает зуд кожи. Предельно допускаемая концентрация стеклянной пыли в воздухе рабочей зоны 2 мг/м³.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

3.5.    Для защиты органов дыхания рекомендуется применять респиратор типа «Лепесток», а для защиты кожного покрова любые защитные средства (перчатки, мази, кремы, пасты и т.д.).

3.6.    Для обеспечения чистоты воздуха в рабочей зоне производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией и оснащены техническими средствами контроля воздушной среды, а рабочие места — местными отсосами.

3.7.    Требования к системе пожарной защиты — по ГОСТ 12.1.004 или углекислотный огнетушитель.

3.8.    Основные требования к контролю за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.004.

4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1.    Стеклонаполненные полиамиды принимают партиями. Партией считают количество стеклонаполненного полиамида массой не менее 500 кг одной марки, одного сорта, сопровождаемое одним документом о качестве.

4.2.    Документ о качестве должен содержать:

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование материала, его марку и сорт;

номер партии;

массу (нетто) партии;

результаты испытаний или подтверждение о соответствии требованиям настоящего стандарта; дату изготовления; обозначение настоящего стандарта.

4.3. Для контроля качества стеклонаполненных полиамидов на соответствие их показателей требованиям настоящего стандарта количество упаковочных единиц отбирают в соответствии с табл. За.

Таблица За

Количество единиц упаковки в партии Количество единиц упаковки, отбираемых для испытания Количество единиц упаковки в партии Количество единиц упаковки, отбираемых для испытания До 3 включ. 3 91-150 10 3-15 3 151-280 15 16-25 4 281-400 20 26-50 5 401-500 25 51-90 7 501-1200 35

4.4.    Качество стеклонаполненных полиамидов по показателям 4, 7, 10 табл. 2 изготовитель проверяет на каждой партии, по показателям 1, 2, 5, 6, 8, 9 — по требованию потребителя, а по показателям 11 —16 — при изменении рецептуры и технологии изготовления.

4.3, 4.4. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.5.    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему должны проводиться повторные испытания на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1.    Точечные пробы отбирают щупом или совком из верхнего, среднего и нижнего слоев из каждой упаковочной единицы, отобранной по п. 4.3.

5.2.    Отобранные точечные пробы объединяют, перемешивают и помещают в чистую сухую плотно закрывающуюся банку или закрывающийся полиэтиленовый пакет.

На банку наклеивают, а в пакет вкладывают этикетку с обозначениями:

наименования предприятия-изготовителя;

наименования материала и его марки;

номера партии и даты отбора пробы.

ГОСТ 17648-83 С. 8

Масса объединенной пробы должна быть 1,5—3,0 кг.

5.3.    Размер фанул определяют измерительным инструментом с погрешностью не более 0,1 мм. Для этого из объединенной пробы отбирают методом случайного отбора 10 гранул и определяют их размер. За результат измерения принимают среднее арифметическое 10 определений.

5.4.    Наличие в стеклонаполненных полиамидах свободного стекловолокна в виде пучков и скоплений определяют визуально.

5.5.    Определение массовой доли влаги

5.5.1.    Аппаратура

Шкаф сушильный лабораторный, обеспечивающий поддержание температуры с пофешностью не более 5 *С.

Эксикатор по ГОСТ 25336, с осушающим агентом, безводный хлористый кальций, фосфорный ангидрид и др.

Стаканчики для взвешивания (бюксы) по ГОСТ 25336, диаметром 30—40 мм, типа СВ.

5.5.2.    Проведение испытания

Около 2 г полиамида, взвешенного с погрешностью не более 0,0002 г в бюксе, предварительно прокаленной до постоянной массы и взвешенной с той же погрешностью, помещают в сушильный шкаф, нагретый до (115±5) *С, и выдерживают 2 ч, после чего охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры и взвешивают.

5.5.3.    Обработка результатов

Массовую долю влаги (Т) в процентах вычисляют по формуле

(m - m_t) • 100 (т - т₂) ’

где т — масса бюксы с навеской до сушки, г;

т_х — масса бюксы с навеской после сушки, г;

т_г — масса бюксы без навески, г.

За результат испытания принимают среднее арифметическое трех параллельных определений, допускаемые расхождения между которыми не должны превышать 0,05 %.

5.6.    Изготовление образцов для физико-механических и электрических испытаний

Перед изготовлением образцов для испытаний определяют массовую долю влаги стеклонаполненного полиамида по п. 5.5. При массовой доле влаги более 0,2 % полиамид подсушивают в вакуум-шкафу при температуре не выше 85 *С в тонком слое (около 20 мм) до массовой доли влаги не более 0,2 %.

Образцы изготовляют литьем под давлением на литьевой машине шнекового типа при режиме, указанном ниже:

температура материального цилиндра по зонам обогрева машины для каждой марки стеклонаполненного полиамида приведена в табл. 4; температура литьевой формы (80±5) "С; время выдержки под давлением в форме (40—50) с; время охлаждения в форме (20—40) с;

удельное давление литья (118—147) МПа (1200—1500 кгс/см²); частота вращения шнека (30—50) об/мин.

Таблица 4

Марка полиамида	Температура, *С
	1 -я зона	2-я зона	3-я зона	Сопло
ПА 610-ДС	220± 10	240±10	250±10	260±10
ПА 6—210-ДС	210±10	240±10	250±10	260±10
ПА 6-211-ДС	220±10	250±10	260±10	270±10
11А 66-ДС	250±10	270±10	280±10	300±10

Масса одновременно отливаемых образцов не должна превышать ²/з массы максимально возможной отливки машины.

5.7.    Цвет окрашенного стеклонаполненного полиамида определяют визуально сравнением цвета диска, отлитого из пробы, отобранной по п. 5.2, с цветом не менее двух образцов, утвержденных в установленном порядке, близких по оттенку.

5.8.    Образцы перед испытанием кондиционируют по ГОСТ 12423 не менее 24 ч при температуре (23±2) ’С и относительной влажности воздуха (65±5) %.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.9.    Изгибающее напряжение при разрушении определяют по ГОСТ 4648 на образцах в виде бруска размером (4,0±0,2) х (10,0±0,5) х х (80,0±2,0) мм.

5.10.    Прочность при разрыве определяют по ГОСТ 11262 на образце типа 2 при скорости раздвижения зажимов машины (25±2) мм/мин.

(Измененная редакция, Изм. Ms 2).

5.11.    Ударную вязкость определяют по ГОСТ 4647 на образце типа 3 без надреза, скорость движения маятника в момент удара (2,9±10 %) м/с.

5.12.    Удельное поверхностное электрическое сопротивление и удельное объемное электрическое сопротивление определяют по ГОСТ 6433.2 на образце в виде диска диаметром (100±2) мм, толщиной (2,0±0,2) мм.