РАЗРАБОТАН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

ИСПОЛНИТЕЛИ

Б. М. Горелик, А. А. Шляхман, М. А. Закирова, Л. Н. Лысенкова, Е- А- Суб-ботникова, И. Е. Новоселова. Т. В. Лабутина

ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

Член Коллегии А. И. Лукашов

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 мая 1980 г. № 2446

ГОСТ 17053.1-80 Стр. 9 Таблица б

Вид испытания Наименование показателя Объем выборки и периодичность испытания приемо- -сдаточные перио дичес кие типо вые 1. Внешний вид амортизаторов Все амортизаторы партии + + 2. Расслоение, поры и посто 3 шт. от партии + — + ронние включения 3 Высота амортизаторов Все амортизаторы партии + 4- 4 Исполнительные размеры амортизаторов Не менее 2 шт. с каждого гн езда пресс-формы + + 5. Деформация амортизаторов вдоль оси при статичес 2% от партии, но не менее 3 шт. + _ + ком сжатии 6. Предельная статическая нагрузка 1% от партии, но не менее 3 шт. + + 7. Физико-механические показатели резины Не реже двух раз в месяц от текущей закладки + +

Примечания: 1.    Знак «+» обозначает проведение испытаний, знак «—» — отсутетвие испытаний. 2.    Проверку по подпункту 4 таблицы проводят при вводе в эксплуатацию новых и отремонтированных пресс-форм. 3.    Амортизаторы, прошедшие испытания на предельную статическую нагрузку, к использованию по назначению непригодны.

3.5.    При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний по подпункту 4 табл. 6 проводят повторные испытания на удвоенном количестве амортизаторов, взятых от тех же пресс-форм.

При получении неудовлетворительных результатов испытания переводят в приемо-сдаточные до получения положительных результатов.

3.6.    При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по подпункту 7 табл. 6 проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном объеме выборки, взятой от той же закладки резиновой смеси.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний проводят испытания по этому показателю до получения положительных результатов на всех закладках суточной выработки амортизаторов.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Изготовленные амортизаторы испытывают после выдержки при температуре 23±2°С не менее 6 ч после вулканизации.

3*

Стр. 10 ГОСТ 17053.1-80

4.2.    Внешний вид амортизаторов проверяют визуально или сравнением с контрольным образцом.

4.3.    Контроль амортизаторов на отсутствие в резиновом массиве расслоений, пор и посторонних включений проводят визуальным осмотром мест разрезов, проведенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Контроль проводится на амортизаторах, имеющих отклонения по внешнему виду или прошедших испытания на статическую нагрузку.

4.4.    Размеры амортизаторов определяют штангенциркулем, универсальным или специальным измерительным инструментом; обеспечивающим заданную погрешность измерений.

4.5.    Деформацию амортизаторов при статическом сжатии под воздействием максимальной рабочей нагрузки определяют при 23±2°С. Амортизатор устанавливают в центре нижней плиты пресса или реверсора. Сближая сжимающие поверхности со скоростью 10—15 мм/мин, доводят нагрузку на амортизатор до величины, указанной в табл. 4. Амортизаторы нагружают два раза с интервалом не менее 1 мин. Затем снова сближают плиты пресса или реверсора до соприкосновения верхней плиты с несущей планкой амортизатора и при достижении нагрузки, равной 5% максимальной, стрелку индикатора, измеряющего деформацию, устанавливают на нуле. Продолжают нагружать амортизатор до нагрузки, указанной в табл. 4, и считывают показания индикатора, которые соответствуют деформации сжатия. Измерение производят с погрешностью не более 0,01 мм.

4.6.    Предельную статическую нагрузку определяют при 23±2°С. Амортизатор нижней опорной плоскостью устанавливают в центре нижней плиты или реверсора.

Сближением сжимающих поверхностей со скоростью 10—15 мм/мин доводят нагрузку до величины, указанной в табл. 6. Нагрузку выдерживают в течение 1 мин и проверяют амортизатор на отсутствие отслоения резины от металла, трещин и других повреждений после снятия нагрузки.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. На боковой поверхности резинового массива амортизатора оттиском от пресс-формы наносят маркировку с указанием:

товарного знака предприятия-изготовителя;

условного обозначения амортизатора;

двух последних цифр года изготовления амортизатора.

Места маркировки должны соответствовать указанным на черт. 1 и 2. Штамп отдела технического контроля и квартал изготовления наносят несмываемой водой краской.

Допускается в условном обозначении амортизаторов АКСС-10М—АКСС-40М не указывать обозначение настоящего стан-

10

ГОСТ 17053.1-80 Стр. 11

дарта. Допускается дополнительно наносить год изготовления амортизатора рядом с предыдущими цифрами. В этом случае наносят одну последнюю цифру года.

Допускается использование до 01.01. 1984 г. имеющегося парка пресс-форм с маркировкой по ранее действующей документации.

5.2.    Амортизаторы одного типоразмера упаковывают в деревянные ящики по ГОСТ 16511-77, выложенные внутри бумагой

по ГОСТ 8273-75.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем использование бумаги и ящиков, не предусмотренных настоящим стандартом, при транспортировании всеми видами транспорта, кроме речного, и упаковывание в один ящик амортизаторов разных типоразмеров при условии их раздельного упаковывания внутри ящика. Масса брутто одной упаковки не более 50 кг

Допускается по согласованию между потребителем и изготовителем упаковывание амортизаторов в контейнеры.

5.3.    Транспортную тару маркируют по ГОСТ 14192-77 с пополнительным указанием на ярлыке:

наименования детали:

количества деталей;

обозначения настоящего стандарта.

5.4.    Амортизаторы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах.

5.5.    Амортизаторы должны храниться в ящиках в закрытом помещении при температуре не выше 25°С на расстоянии не менее 1 м от теплоизлучающих приборов.

Допускается хранение амортизаторов в неотапливаемых складах при температуре до минус 40°С.

Перед использованием после хранения при температуре ниже 0°С амортизаторы должны быть выдержаны без деформации при температуре 23±2^СС не менее 24 ч.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1.    Изготовитель гарантирует соответствие амортизаторов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

6.2.    Гарантийный срок хранения амортизаторов — 2 года со дня изготовления.

6.3.    Гарантийный срок эксплуатации амортизаторов — 6 лет со дня ввода их в эксплуатацию.

6.4.    Допускается увеличение гарантийного срока хранения

амортизаторов при соответствующем уменьшении гарантийного срока эксплуатации.    _

И

ГОСТ 17053.1-80 Стр. 13

Условные обозначения:

X, У, Z — главные центральные оои инерции амортизируемого оборудования; Хж, Уж, 1ж— главные центральные оси жесткости амортизируемого крепления; О — центр тяжести амортизируемого объекта; Ож — центр жесткости амортизируемого крепления; h—расстояние между центрам тяжести и центром жесткости или плоскостью размещения амортизаторов.

Черт. 1

3. Амортизаторы под приборы, аппараты, щиты и вспомогательные механизмы, не имеющие неуравновешенных сил и моментов, выбирают по табл. 2 в следующем порядке.

Определяют по наибольшему числу оборотов и по соотношению fkfdy часть таблицы, по которой должны быть выбраны амортизаторы. Выбирают по числу крепежных отверстий амортизируемого объекта схему размещения амортизаторов в амортизирующем креплении.

Находят по массе амортизируемого объекта обозначение амортизатора. Если масса амортизируемого объекта не позволяет подобрать количество амортизаторов по числу крепежных отверстий, следует применять переходные конструкции. В этом случае при выборе амортизаторов масса агрегата и его высота должны приниматься с учетом переходных конструкций.

13

Обозначение	Максимальная рабочая нагрузка, Н(кгс)			Статическая жесткость, кН/м (кгс/см), соответствующая деформации
амортизатора				в направлении осей Ха, Уа и
	pZa	РХа	РУа	CZa	сХа	сУш
АКСС-10М АКСС-15М. АКСС-25М АКСС-40М	08(10) 147(15) 245(25) 392(40)	08(10) 147(15) 245(25) 392(40)	49(5) 98(10) 98(10) 147(15)	122,5(125) 147(150) 215,6(220) 392(400)	166,6(170) 245(250) 490(500) 588(600)	98(100) 127,4(130) 205,8(210) 343(350)
АКСС-6ЭМ АКСС-85М АКСС-120М АКСС-160М	588(60) 833(85) 1176(120) 1568(153)	588(60) 833(85) 1078(110) 1470(150)	245(25) 343(35) 490(50) 686(70)	627,2(540) 833(850) 1127(1150) 2744(2800)	784(800) 882(900) 1176(1200) 1568(1600)	588(600) 607,6(620) 637(650) 686(700)
АКСС-220М AKCC-3C0M АКСС-400М	2156(220) 2940(300) 3920(400)	1862(190) 2058(210) 2548(260)	784(80) 882(90) 980(100)	4606(4700) 5096(5200) 7056(7200)	2450(2500) 3136(3200) 3920(4000)	735(750) 784(800) 882(900)

Примечания:

1.    Динамические (вибрационные) жесткости указаны для амортизаторов, лебаний в 1 мин и температуре 15—20 °С.

2.    Ударные жесткости указаны для амортизаторов, деформируемых при

3.    После пребывания амортизаторов в течение 1 ч и более при температуре 3,0—5,0 раз; С х_а — в 1,5—2,0 раза; С У_а—в 2,0—2,5 раза.

При температуре 60 °С ударные жесткости (Cz_aH Ск_а), приведенные в таб-Ударные жесткости Сх_й остаются без изменений, а динамические (вибраци*

4.    Коэффициент демпфирования составляет в среднем 0,20—0,25.

14

Таблица I

Динамическая (вибрационная) жесткость    Ударная    жесткость,    кН/м (кгс/см), кН/м (кгс/Рм), соответствующая дефор-    соответствующая    деформации мании Za амортизатора

с СХ а СУа cz а сУа 539(550) 637(650) 1078(1100) 1617(1650) 784(800) 1127(1150) 1176(1200) 1666(1700) 294(ЗС0) 441(450) С 37 (650) 980(1000) 588(600) 686(700) 1176(1200) 1862(1900) 1669(1700) 2450(2500) 2548(2600) 3822(3900) 490(500) 735(750) 1568(1600) 1666(1700) 2156(2200) 3038(3100) 3430(3500) 7448(7600) 1666(1700) 16 62(1900) 2058(2100) 2254(2600) 832(900) 980(1000) 1274(1300) 15:8(1600) 2744(2800) 3920(4000) 4410(4500) 9800(10000) 3920(4000) 4802(4900) 5292(5400) 5880(6000) 1862(1900) 2058(21СО) 2450(2500) 3136(3200) 9800(10000) 1079(11000) 14210(14500) 2940(3006) 4116(4200) 5488(5600) 2744(2800) 1960(2000) 2548(2600) (9600(20000) 19600(20000) 29400(30000) 10584(10800) 7448(7600) 11358(11600) 7448(7600) 5390(5500) 7840(8000)

дефорчаруемых с амплитудами от 0,2 до 1,0 мм при частотах от 200 до 3000 ко-температуре 15—20 °С со скоростью от 1 до 6 м/с.

минус 10°С ударные жесткости, указанные в таблице, повышаются: Сг_а—в

лице, уменьшаются: Cz_Q— на 40—75 %; Су_а— на 20 %. онные) уменьшаются на 20—30 %.

15

Обозначение амортизатора Рекомендуемая нагрузка на один амортизатор, Н(кгс) Масса амортизируемого объекта при его установке, кг на три амортизатора (схема 1) на четыре амортизатора (схемы 2 и 7) на шесть амортизаторов (схемы 3,5 и 8) на восемь амортизаторов (схемы 4,6 и 9) Для л<600 при hid <ЧЛ п <500 при hid <*/* л <300 при h(dy< 1 АКСС-10М 49—98(5—10) 15—30 20—40 30—60 40—80 АКСС-15М 98—147(10—15) 30—45 40-60 60—90 80—120 АКСС-25М 147—245(15-25) 45—75 60—100 90—150 120—200 АКСС-40М. 245 -392(25—40) 75—120 100-160 150—240 200-320 АКСС-6 ОМ 392—588(40—60) 120—180 160—240 240-360 320—480 АКСС-85М 588—833(60—85) 180—250 240—340 360-500 480-680 АКСС-120М 833—1176(85—120) 250—360 340—480 500-720 680-960 АКСС-160М 1176—1569(120—160) 36С-480 480-640 720-960 960—1300 АКСС-220М 1568-2156(160—220) 480-660 640—880 960— 1300- -1300 —1760 АКСС~300М 2156—2940(220-ЗС0) 660—900 880—1200 1300— 1760— -1800 —2400 АКСС-400М 2940 —3920 {с 00—400) 900—1200 1200—1600 1800— 2400- 1 —2400 —3200 |

Примечания: 1.    При несоблюдении указанных в таблице соотношений hldy для выбора 2.    п — наибольшее число оборотов в минуту. 3.    dXi d у — по рекомендуемым схемам расположения амортизаторов.

16

Стр. 18 ГОСТ 17053.1-80

4.    При монтаже амортизирующего крепления должны соблюдаться следующие требования:

установку амортизаторов допускается производить при температуре окружающей среды не ниже минус 10°С;

необходимо соблюдать установленные зазоры между корпусом и рамой амортизируемого объекта и окружающими его твердыми предметами, а также «соседними амортизируемыми объектами;

при монтаже амортизирующего крепления с расположением амортизаторов в различных плоскостях первоначально должны монтироваться опорные амортизаторы, воспринимающие нагрузку от массы амортизируемого объекта

Амортизаторы, располагаемые в других плоскостях (упорные амортизаторы), должны монтироваться не ранее, чем через 2 сут после монтажа опорных амортизаторов

Монтаж упорных амортизаторов можно производить сразу после установки объекта на опорные амортизаторы при условии, что опорные амортизаторы будут выдержаны под максимальной рабочей нагрузкой не менее 2 сут;

при монтаже амортизирующих креплений объектов, устанавливаемых на

вертикальных и наклонных фундаментах, перекос плоскости крепления объекта к амортизаторам по отношению к плоскости фундамента не должен превышать 3 мм на 1 м;

амортизаторы должны плотно без качаний, прилегать к плоскости фундамента (черт. 2);

для устранения зазоров между торцовыми опорными поверхностями хвостовиков несущих планок амортизаторов и опорными поверхностями амортизируемого объекта (разности по высоте между отдельными амортизаторами амортизирующего крепления) должны применяться стальные выравнивающие шайбы диаметром, равным не менее двух диаметров крепежных болтов или шпилек и толщиной от 3 до 20 мм.

Выравнивающие шайбы изготовляют по 5-му классу точности; шероховатость нижней и верхней поверхностей после обработки выравнивающих шайб Ra не должна превышать 20 мкм Острые кромки шайб должны быть запилены,

при определении толщин выравнивающих шайб амортизируемый объект следует установить без перекосов на жестких опорах и замерить с погрешностью не более 0,1 мм зазоры между опорными торцовыми поверхностями несущих втулок амортизаторов и опорной поверхностью амортизируемого объекта.

Если разность между наибольшим и наименьшим зазором не более 0,3 мм, то объект допускается устанавливать непосредственно на амортизаторы, если бо-пее 0,3 мм — объект устанавивают с применением выравнивающих шайб.

Болт крепления амортизируемого объекта к амортизатору не должен доходить до опорной планки амортизатора

5.    Трубопроводы, водопроводы и кабели, подводимые к амортизируемым механизмам, должны монтироваться не ранее, чем через 2 сут после монтажа опорных амортизаторов.

6.    Окраска амортизаторов не допускается.

38

УДК 678—567:629.12.06:006.354    Группа    Л63

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ГОСТ

17053.1-80

Взамен ГОСТ 17053-71 в части разд. 1—6 для амортизаторов

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30 мая

1980 г. № 2446 срок действия установлен

с 01.01. 1982 г. до 01 01. 1987 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на резинометаллические корабельные сварные со страховкой маслостойкие амортизаторы АКСС-М, предназначенные для виброизоляции и защиты от ударных воздействий оборудования на судах.

Амортизаторы предназначены для работы в воздушной среде в присутствии паров масла и дизельного топлива, а также при возможном попадании масла, дизельного топлива, пресной и морской воды при температуре от минус 5 до плюс 70°С, кратковременно (не более 1 ч и не чаще одного раза в месяц) от минус 10 до плюс 100°С, а также при температуре до минус 40°С в нерабочем состоянии в период достройки и холодного отстоя судов под амортизируемым оборудованием.

Амортизаторы предназначены для работы в вибрационном режиме с частотой до 50 Гц с амплитудами деформирования резинового массива в направлении осей Ха, Уa_f Za до 0,2 мм.

Амортизаторы АКСС-М могут применяться для амортизации механизмов, приборов, агрегатов в других отраслях народного хозяйства

1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. В зависимости от конструкции арматуры амортизаторы должны изготовляться следующих типов: ^{1 2}

Изменение № 1 ГОСТ 17053 1—80 Амортизаторы корабельные ^КСС-М. Гехни-^«чкие условия

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 30.06.83 Ли 2793 срок введения установлен

с 01.01.84

На обложке и первой странице под словами^ «Издание официальное» про-ci.iHHfb букву Е.

Вводную часть дополнить абканем «Настоящий стандарт устанавливает тре-бон л пня к корабельным амортизаторам ЛКСС-М, изготовленным для нужд народною хозяйства н для поставки па экспорт»

Пункт 1 2. Чертежи 1, 2. Главный вид Заменить обозначение: Ь² на в²; табтица 1. Головка. Для обозначения в² заменить слова: «Пред, откл +2» на «11|н i < ткл 4 1.5»

Пример условною обозначения изложить в новой редакции:

«Пример условного обозначения амортизаторов на нагрузку 245 Н с армат\рон щ стали обыкновенного качества, предназначенных для рай. онов с умеренным климатом

АКСС-25М ГОСТ 17053 1—80 То же, и» высоколо!прованной стали.

1Л²а;-25Л1-/ ГОСТ 170531-80 Пример у с л о в но 1 о обозначения амортизаторов на нагрузку 245 Н с арматурой нт стали обыкновенною качества, предназначенных для районов с тропическим климатом²

ЛКСС-25М-Т ГОСТ 17053.1-80 То же, из высоколегированной стали.

АКСС~25М~1-Т ГОСТ 170531-80».

Пункт 2.2 Таблица 2 Пункты 3, 4, 6, 7, 8 изложить в новой редакции:

Стр, 2 ГОСТ 17053.1-80

бескозырьковый — на нагрузки 98—1177 Н(10—120 кгс); козырьковый — на нагрузки 1570—3924 Н (160—400 кгс).

1.2. Конструкция, основные параметры и размеры амортизаторов должны соответствовать указанным на черт. 1, 2 и в табл. 1. Неуказанные размеры и предельные отклонения должны соответствовать чертежам, согласованным в установленном порядке.

Пример условного обозначения амортизатора на нагрузку 245 Н (25 кгс) с арматурой из стали обыкновенного качества:

АКСС-25М ГОСТ 17053.1-80 То же, из высоколегированной стали:

АКСС-25М-1 ГОСТ 17053.1-80

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Амортизаторы должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2.    По физико-механическим показателям резины, применяемые для изготовления амортизаторов, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

2.3.    Арматура, применяемая для изготовления амортизаторов, должна соответствовать требованиям ГОСТ 17053.2-80.

2.4.    Резиновый массив амортизаторов в местах разреза не должен иметь расслоений, пор и посторонних включений, видимых невооруженным глазом.

2.5.    На поверхности амортизаторов допускаются:

местные оголения металла ребер опорной планки;

отслоения резиновой пленки от ребер опорной планки;

заплывы резины на внешнюю неопорную поверхность арматуры.

2.6.    На поверхности резинового массива амортизаторов не допускаются пузыри, раковины, надрывы, отслоения резины от арматуры, трещины на закруглениях резинового массива в местах его контакта со скобой и опорной планкой (поверхность Е), а также отклонения, превышающие указанные в табл. 3.

2.7.    Допускается внешний вид амортизаторов устанавливать по контрольному образцу.

2.8.    Амортизаторы должны быть работоспособными в условиях сухого и влажного тропического климата и соответствовать группе III класса Н и П по ГОСТ 15152-69.

2.9.    Амортизаторы должны быть покрыты искусственным воском в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

Бескозырьковый амортизатор

/—несущая планка; 2—резиновый массив, 3—скоба, ^—опорная планка

Черт. 1

3

Козырьковый амортизатор

/—несущая планка, 2—резиновый массив, 3~скоба, опорная планка

Черт. 2

Таблица 1 Размеры в мм

Б* в* в** •¥< d * d я н* С- ч О. О * 1 4 "V) Е* О бозначение амортизатора со К ь* Q. О к « СОДн 5 gv- ч ж н ч to ь ч to н ся + ч to d** ч to н о ч и н ** 1 R* ч to н о к ч to л X S п <У о Н и а * Й « а S 53 у w и W § ° 2<=> to to s ч QJ О Ч . ^ 2х ° г- ч± QJ а; to S ч о ч £ £ g? о к К н ^ о о й. о с * п; O.CN 0,0 G-H о X о а О с а.* с® О _ С к о X о С о X О (_ Si АКСС-10М, АКСС-10М-1 АКСС-15М, АКСС-15М-1 Бес- 98(10) 147(15) 70 43 48 40 54 5 М8—7Н 7 15 14 10 40 6 1 0,19 0,23 АКСС-25М, АКСС-25М-1 ко 245(25) ±0,2 б +2,0 АКСС-40М, АКСС-40М-1 зырь- 392(40) 85 "63 48 68 М10—7Н 9 18 17 12 46 — 0,5 ~ + 44 АКСС-60М, АКСС-50М-1 ковый 589(60) 100 73 56 80 Ml 2—7Н 22 22 50 О 0,75 АКСС-85М, АКСС-85М-1 АКСС-120М, АКСС-120М-1 834(85) 1177(120) 120 80 76 100 8 М14—7Н ТГ 24 25 27 17 20 60 о 2 1,15 1,60 2,00 2,50 140 95 80 112 М16-7Н 13 32 "ЗЬ 65 9 AKCC-I60M, AKCC-I60M-1 АКСС-220М, AKCC-220VM Ко зырь 1570(160) 2158(220) 145 150 108 118 81 86 115 120 ±0,3 12 М18—7Н М22—7Н 28 30 li 10 60 +2,5 И Q — АКСС-300М, АКСС-ЗООМ-1 ков ый 2943(300) 155 125 88 125 13 М24—7Н 15 32 41 "60 12 ■—■ 1 * -0,5 У 11 9 Q 3,00 АКСС-400М, АКСС-400М-1 3924(400) 175 130 96 140 М27—7Н Т7 35 44 65 11 65 О 3,30

Примечания:

1.    Размеры, обозначенные знаком «**», являются справочными.

2.    Размеры, обозначенные знаком являются исполнительными и обеспечиваются инструментом.

3.    Данные по применению амортизаторов указаны в справочном приложении.

Таблица 2

Норма для резины группы Наименование гоказат тя 1 2 3 Л1етод испытания 1. Условная прочность при растяжении, МПа (кгс/см2), 5,39 10,78 11,76 По ГОСТ 270-75 (образец типа I или II не менее (55) (110) (120) толщиной 2,0 ±0,2 мм) 2. Относительное удлинение при разрыве, %, не менее 520 460 410 По ГОСТ 270-75 (образец типа I или II толщиной 2,0±0,2 мм) 3. Твердость по прибору ТШР, кгс/см2 5-Ы 7±2i о 5+1.0 По ГОСТ 20403-75 4. Твердость по ИСО, меж- Не нормируется. По ГОСТ 20403-75 дународные единицы Определение 5. Температура хрупкости, С, не выше обязательно —45 -40 -40 По ГОСТ 7912-74 (образец типа А) 6. Изменение массы после выдержки в смеси изооктана (ГОСТ 5.394-70) и толуола (ГОСТ 5789-78) в соотношении 70:30 (по объему) в Не нормируется. течение 24 ч при температу Определение По ГОСТ 9 030-74 ре 23±2°С, %, не более обязательно 7. Изменение массы после выдержки в 10%-ном растворе хлористого натрия (ГОСТ 4233—77) в течение 24 ч при температуре 23±2°С, %, не более 8 Изменение относительного удлинения при разрыве после старения в воздухе в То же Не нормируется. По ГОСТ 9 030-74 По ГОСТ 9 024—74 течение 24 ч при температу Определение ре 100°С, %, не более обязательно

Примечание. Показатели по подпунктам 4, 6, 7 и 8 таблицы не нор мируются до 01.01. 1982 г.

2.10,    Деформация амортизаторов при статическом сжатии под воздействием максимальной рабочей нагрузки вдоль оси Za должна соответствовать нормам, указанным в табл. 4.

2.11.    Амортизаторы должны выдерживать без разрушения и отслоения резины от металла предельную статическую нагрузку вдоль оси Za, равную указанной в табл. 5.

Таблица 3

Наименование отклонения Размер отклонения, не более 1. Недопрессовки: глубиной, мм 0,5 общей площадью, мм2 30 2. Втянутые кромки по месту разъема пресс-формы, мм: глубиной 2,0 шириной 3,0 3. Следы облоя по периметру, мм: толщиной 1,0 высотой 1,0 4. Смещение резинового массива по месту разъема пресс-формы, мм 1,0 5. Возвышения и углубления: высотой, мм 1,0 глубиной, мм 1,0 общей площадью, мм2 30 6. Следы облоя по месту разъема пресс-формы в виде «гребешка», мм: высотой 1,0 толщиной 1,0 7. Заплывы резины: на опорную поверхность равномерно толщиной, М1М 1,0 на нижнюю часть резьбы несущей планки Два витка на внешнюю поверхность металлической арматуры, мм 1,0 8. Прослойка резины между деталями 3 и 4 толщи ной, мм 1,0 9. Остатки литников в нижней части несущей план ки высотой, мм 2,0

Таблица 4

Обозначение амортизатора Максимальная рабочая нагрузка, Н(кгс) Деформация, мм (Пред. откл. ±0,25) АКСС-ЮМ, АКСС-10М-1 АКСС-15М, АКСС-15М-1 98(10) 147(15) 0,6 АКСС-25М, АКСС-25М-1 245(25) 0,7 АКСС-40М, АКСС-40М-1 392(40) АКСС-60М, АКСС-60М-1 589(60) АКСС-85М, АКСС-85М-1 834(85) 0,6 АКСС-120М, АКСС-120М-1 АКСС-160М, АКСС-160М-1 1177(120) 1570(160) 0,9 АКСС-220М, АКСС-220М-1 2158(220) 0,6 АКСС-300М, АКСС-300М-1 2943(300) АКСС-400М, АКСС-400М-1 3924(400) 0,7

3 За к. 2832 7

Таблица 5

Статическая нагрузка, Н(кгс), не менее

АКСС-1 ОМ, АКСС-1 ОМЛ АКСС-15М, АКСС-15М-1 АКСС-25М, АКСС-25М-1 АКСС-40М, АКСС-40М-1 АКСС-60М, АКСС-60М-1 АКСС-85М, АКСС-85М-1 АКСС-120М, АКСС-120М-1 АКСС-160М, АКСС-160М-1 АКСС-220М, АКСС-220М-1 АКСС-ЗООМ, АКСС-300М-1 АКСС-400М, АКСС-400М-1

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1.    Амортизаторы принимают партиями. Партией считают амортизаторы одного типоразмера, изготовленные из одной группы резины, в количестве не более 1000 шт, сопровождаемые одним документом о качестве. Документ о качестве должен содержать следующие данные:

условное обозначение амортизатора;

номер партии;

количество мест в партии;

наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

дату изготовления (квартал и год);

результаты проведенных испытаний и подтверждение о соответствии требованиям настоящего стандарта.

3.2.    Для проверки качества амортизаторов требованиям настоящего стандарта амортизаторы подвергаются приемо-сдаточным, периодическим и типовым испытаниям в соответствии с табл. 6.

3.3.    Потребитель проводит входной контроль качества амортизаторов по плану, принятому для приемо-сдаточных испытаний, в количестве 1,0% от партии, но не менее 3 шт.

3.4.    При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по подпунктам 2, 5 и 6 табл. 6 по нему проводят повторные испытания на удвоенном объеме выборки, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний по подпунктам 2 и 6 распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний по подпункту 5 табл. 6 партию амортизаторов подвергают сплошному контролю.

8

1

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

2

★

(6) Издательство стандартов, 1980