ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ КОНТРОЛЬНО-ОБКАТНЫЕ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

НОРМЫ точности ГОСТ 16473-80

Издание официальное

§

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

ИСПОЛНИТЕЛЬ

Г. Ф. Суслов

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра Л. Е. Прокопович

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 июля 1980 г. № 3598

ГОСТ 16473-80 Стр. 9

2. ПРОВЕРКА СТАНКОВ В РАБОТЕ

2.1. Корректированный уровень звуковой мощности

Таблица 9

Суммарная поминачьная мощность приво OB, кВ 1 Нормт, Lp А, дБА, ия ciaiiboj класса точности П в До 1,5 82 79 Св. 1,5 » 4 90 87 » 4 » 12,5 96 93 » 12,5 » 40 102 —

Ведомый шпиндель станка приводят во вращение парой неметаллических (текстолитовых, капроновых и из других материалов) шестерен или дисков с передаточным числом, равным 2. Измерения — по ГОСТ 8.055-73, метод IV.

Корректированный уровень звуговой мощности при любых числах оборотов ведущего шпинделя, предусмотренных для данного станка, не должен превышать указанных в таблице значений.

Дтя станков с различными углами между осями шпинделей проверку допускается осуществлять при соосном положении. Станки, оснащенные гидроаккумулятором, проверяют при выключенном электродвигателе гидропривода.

Редактор Л. Л. Владимиров Техническим редактор Л. Б. Семенова Корректор М. Н. Онопченко

Сдано в наб 26 07 80 Подп в печ 17 09 80 0,75 п л 0,49 уч кзд. л Тир 12000 Цена 3 кон

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, Новопресненский пер , Калужская типография стандартов, ул Московская, 256 Зак 2335

УДК 531.717.2—187:621.833.2.08:006.354    Группа П55

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДА Р Т С О Ю 3 А ССР

СТАНКИ КОНТРОЛЬНО-ОБКАТНЫЕ ДЛЯ КОНИЧЕСКИХ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС

Нормы точности

Bevel and hypoid running testers. Standards of accuracy

ОКП 38 1574

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 15 июля 1980 г. № 3598 срок действия установлен

с 01.01. 1981 г.

до 01,07. 799Гг.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на контрольно-обкатные станки классов точности П, В для конических и гипоидных зубчатых колес.

Общие требования к условиям испытания станков на точность по ГОСТ 8-77.

Нормы точности станков классов точности П, В должны соответствовать указанным в разд. 1 и 2.

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1980

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

1.1. Точность базирующей конической поверхности ведущего и ведомого шпинделей:

а)    зазор А между торцом фланца калибра и торцом шпинделя;

б)    прилегание конуса калибра по краске

Таблица 1

Конец ведущего и ведомого шпинделей по ГОСТ 17547-72 Номер проверки Допуск а)    АЛ, мкм б)    прилегание, % для станков класса точности П в Морзе 0, 2, 4 \Аа 55 55 1.1 б 65 80 Морзе 5 1.1 а 70 70 1 Лб 65 80 Морзе 6 1,1 а 75 75 1.1 б 65 80 Метрический ВО 1.1 а 80 80 1.1 б 65 80 Метрический 100—200 1.1 а 100 100 1.1 б 65 80

Примечание. Разрывы окрашенных мест по окружности допускаются не более 20 % ее длины. Длины неокрашенных мест вдоль образующих не должны превышать 5 мм Наличие неокрашенных мест на длине конуса 10 мм от переднего торца не допускается.

В отверстие шпинделя 1 вводят калибр 2 с определенным маркированным значением А при наибольшем диаметре конуса

шпинделя.

Измеряют фактический зазор между торцом фланца калибра и торцом шпинделя. Затем калибр вынимают и всю его контрольную

ГОСТ 16473-80 Стр. 3

поверхность покрывают слоем краски. Толщина слоя краски не должна превышать 5 мкм по ГОСТ 2848-75. Вновь вводят калибр в отверстие шпинделя, поворачивают его в обе стороны в пределах угла 90° и вынимают.

Отклонения определяют:

а)    как разность ЛА между фактическим размером и размером А, указанным на калибре. Отклонение должно быть положительным и не должно превышать значения, указанного в табл. 1;

б)    как отношение площадей поверхности прилегания калибра к рабочей поверхности.

1.2. Торцовое биение ведущего и ведомого шпинделей

Наибольшим диаметр КОИТрОЛИрусмО!0 зубчатою колеса, мм	Допуск, МКЧ, тля CTuilnOB класса точности
	П	в
До 200	4	3
Св. 200 » 500	5	4
» 500 > 800	6	4
» 800 » 1600	8	—

Показывающий измерительный прибор* 1 закрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался у периферии торцовой поверхности шпинделя 2 и был перпендикулярен ей.

Биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждом его положении.

Далее — измерительный прибор.

Стр. 4 ГОСТ 16473-80

1.3. Радиальное биение конического отверстия ведущего и ведомого шпинделей:

а)    у торца;

б)    на расстоянии L

Таблица 3

Наибольший диаметр контролируемого зубчатого колеса, мм Номер проверки L, мм Допуск, МкМ, для станков класса точности П в До 125 1.3а — 5 3 1.3tf 75 6 4 Св. 125 » 200 1.3а — 5 3 \М 150 8 5 » 200 » 500 1.3 а — 6 4 1.36- 150 10 6 » 500 » 800 1.3а — 8 5 1.3 б 150 12 8 » 800 » 1600 1,3а — 10 — 1.3 б 150 16 —

В отверстие шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2. Измерительный прибор 3 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки. Перемещение измерительного наконечника должно происходить по нормали к поверхности оправки. Биение равно наибольшей алгебраической разности показаний измерительного прибора в каждом его положении.

ГОСТ 16473-80 Стр. 5

1.4. Перпендикулярность осей ведомого и ведущего шпинделей (для станков с постоянным углом между осями, равным 90°)

Таблица 4

Наибольший диаметр контролируемого зубчатого колеса, мм Ь, мм Допуск, мкм, для станков класса точности П В До 125 75 6 5 Св. 125 » 800 150 12 10 » 800 » 1600 300 24 20

Проверка — по ГОСТ 22267-76, раздел 11, метод 1.

Для станков, имеющих возможность перемещения гипоидной головки, проверка проводится в трех положениях головки: нулевом и двух крайних.

1.5. Точность установки отсчитывающего измерительного устройства угла между осями шпинделей, равного 90° (для станков с различными углами между осями шпинделей)

Таблица 5

J и г—Ч- 1 __Наибольший диаметр коптро шрус мого ■зубчат01 о колеса. L, мм Допуск для станков класса точности П; В Й7 _ -j L.j s J j мм Чч £ Ч— i До 125 Св. 125 » 800 » 800 » 1600 75 150 300 -t-15'

В отверстие ведущего шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2, на ведомом шпинделе 3 укрепляют оправку 4, несущую на плече измерительный прибор 5. Измерительный прибор укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался образующей контрольной оправки и был перпендикулярен ей. Ведомый шпиндель с оправкой поворачивают на 180°. Изменяя угол между осями шпинделей добиваются одинаковых показаний измерительного прибора у торца и на расстоянии L. Для станков, имеющих возможность перемещения гипоидной головки, проверка проводится в трех положениях: нулевом и двух крайних. Отсчитывающие измерительное устройство угла между осями шпинделей должно показывать 90°.

1.6. Параллельность направления перемещения шпинделей соответствующим осям в горизонтальной и вертикальной плоскостях

Таблица 6

Наибольший диаметр контролируемого зубчатого колеса, мм L, мм Допуск, мкм, тля станков класса точности П в До 125 75 12 8 Св. 125 » 200 150 16 10 » 20 0 » 500 200 20 12 » 500 » 800 300 25 16 * со о о » 1600 500 30 ^—

Проверка — по ГОСТ 22267-76, раздел 6, метод 36.

Измерения проводят на наибольшей длине хода, но не более величины L, указанной в табл. 6.

Для шпинделя, имеющего возможность перемещения гипоидной головки, проверку проводят в трех положениях головки: нулевом и двух крайних при закрепленном положении.

ГОСТ 16473—80 Стр, 7

1.7. Точность установки расстояния от торца ведомого (ведущего) шпинделя до оси ведущего (ведомого) по отсчитывающему измерительному устройству и стабильность установки бабки ведущего шпинделя в рабочем положении (для станков с различными углами между осями шпинделей проверка осуществляется при угле 90°)

Таблица 7

Наиботьший диаметр контролируемого зубчатого колеса, мм Z., мм Допуск, мкм, для станков класса точности П в До 125 60 ±20 ±20 Св. 125 * 200 100 Г » 200 . 500 175 / <1 » 500 » 800 200 ±50 | 1 { 1 ч-50 1 i_l » 800 » 1600 400 Vi \i

Гипоидную головку устанавливают в нулевое положение. В отверстие ведущего (ведомого) шпинделя 1 плотно вставляют контрольную оправку 2 с цилиндрической рабочей поверхностью. При помощи измерительного прибора устанавливают расстояние L, от торца ведомого (ведущего) шпинделя до цилиндрической поверхности оправки, путем перемещения корпуса шпинделя.

Размер на отсчитывающем измерительном устройстве должен равняться сумме L и половины диаметра контрольной оправки.

1,8. Точность установки гипоидной головки по отсчитывающему измерительному устройству (для станков с различными углами между осями шпинделей проверка производится при угле 90°)

Таблица 8

Наибопшин тиамсip koinpo i и р у с MOi о зубчатого ко к са, мм L, мм Допуск, М VM, пя станков ктасса точности П в До 60 ±20 4 20 Св 125 » 200 80 » 200 » 500 150 » 500 » 800 200 ±50 ^50 » 800 » 1600 400

Гипоидную головку устанавливают в нулевое положение. Расстояние от торца ведущего шпинделя до оси ведомого — L. В отверстие ведомою шпинделя плотно вставляют контрольную оправку / с цилиндрической рабочей поверхностью. На ведущем шпинделе 2 устанавливают оправку 3 с измерительным прибором 4, измерительный наконечник которого перпендикулярен оси ведомого шпинделя и касается цилиндрической поверхности по одной из образующих контрольной оправки, лежащих в плоскости перемещения гипоидной головки. Перемещением вдоль оси ведущего шпинделя находят верхнюю образующую на оправке ведомого шпинделя и покачиванием ведущего шпинделя добиваются наименьшего показания измерительного прибора. Затем ведущий шпиндель с измерительным прибором и ведомый шпиндель с оправкой поворачивают на 180°. Измерительный наконечник измерительного прибора касается нижней образующей оправки. Изменяя положение гипоидной головки, добиваются одинаковых показаний измерительного прибора при первом и втором измерениях. Показание отсчитывающего измерительного устройства должно быть равно нулю.