ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБКИ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВЫЕ ПРИЕМНЫЕ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 15962-84

Издание официальное

Е

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

УДК: 621.385.832.5:006.354    Группа    Э29

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ТРУБКИ ЭЛЕКТРОННО-ЛУЧЕВЫЕ ПРИЕМНЫЕ

Общие технические условия

Cathode-ray receptive tubes General specifications

ОКП 63 6300

Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 29 июня 1984 г. № 2389 срок действия установлен

с 01.01.86 до 01.01.91

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на электронно-лучевые приемные трубки осциллографические и индикаторные, в том числе запоминающие с видимым изображением и знакопечатающие, а также на цветные индикаторные трубки пенетронного типа (далее — трубки), применяемые в радиоэлектронных устройствах производственно-технического назначения и изготовляемые для нужд народного хозяйства и поставки на экспорт

Трубки изготовляют в климатических исполнениях УХЛ, категории размещения 1 1, 2 1, 3, 3 1 и Т, категорий размещения 2 1, 3, 3 1 по ГОСТ 15150-69

Климатическое исполнение и категорию размещения указывают в стандартах или технических условиях на трубки конкретных типов (далее — в стандартах или ТУ)

Трубки, изготовляемые для поставки на экспорт, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 23145-78 и требованиям, изложенным в соответствующих разделах настоящего стандарта

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1 1 Основные параметры и размеры трубок должны соответствовать нормам (значениям), установленным в стандартах или ТУ по ГОСТ 23387-78

Издание официальное Е

Перепечатка воспрещена © Издательство стандартов, 1984

---

3.2.4.    Комплектование выборок производят:

для групп К-4 — К-7 — по правилам, установленным для любой из групп П-2 — П-5;

для группы К-3 — по правилам, установленным для группы П-1.

Испытания на долговечность являются продолжением испытаний на безотказность.

Часть выборки, предназначенную для испытаний на долговечность, определяют заранее, до начала испытаний на безотказность.

3.2.5.    Для проведения испытаний применяют:

для групп испытаний К-1 и К-2 — планы контроля, установленные для группы С-1 и С-2;

для группы испытаний К-3 — план контроля, установленный для группы П-1;

для групп испытаний К-4 — К-7 — планы контроля, установленные для групп П-2 — П-5 соответственно.

Для группы испытаний К-8 (испытание на долговечность) количество трубок, подлежащих испытанию, рассчитывают по данным, приведенным в табл. 4 при допустимом числе отказов .4=0, доверительной вероятности Р* = 0,6 и пересчетном коэффициенте г, указанном в стандартах или ТУ.

Таблица 4

Наработка, ч	500, 750, 1000, 1500, 2000	3000, 4000	5000, 7500, 10000
К . 1/ч	кг4	5 10~5	3-10“5 —1(Г5

Для уникальных и дорогостоящих трубок и трубок, выпускаемых малыми партиями с наработкой 1000 ч и менее, оценку по группе К-6 допускается проводить по плану испытаний, согласованному с потребителем, что указывается в стандартах или ТУ.

Для группы испытаний К-9 — К-14 применяют план двухступенчатого контроля: «1 = 5; Ci = 0; Сг=2; пг=5; С$=1; С₄=2.

3.2.6.    Испытание на долговечность проводят по ГОСТ 25359-82.

3.2.7.    Для трубок с наработкой свыше 1000 ч допускается проводить оценку квалификационных испытаний по группе испытаний на долговечность по результатам испытаний в течение 1000 ч. После этого испытания необходимо продолжать до их завершения.

3.2.8.    При получении неудовлетворительных результатов испытаний по группе К-9 производят доработку конструкции упаковки и (или) технологии упаковывания, после чего проводят новые испытания по этой группе на трубках той же установочной серии.

3.2.9.    Трубки, подвергшиеся испытаниям по группам К-1, К-2, К-4 — К-6, К-9 и К-10, допускается поставлять потребителю отдельными партиями, если трубки соответствуют нормам при приемке и поставке.

ГОСТ 15962-84 Стр. 11

3.2.10. Квалификационные и периодические испытания, а также испытания на долговечность по согласованию с заказчиком (основным потребителем), допускается не проводить, если на том же предприятии-изготовителе проводятся аналогичные испытания тех же трубок специального назначения, изготовляемых тем же пред-приятием-изготовителем по той же технологии и на том же оборудовании. В этом случае решение о соответствии трубок требованиям, установленным в настоящем стандарте, стандартах или ТУ, следует принимать по результатам аналогичных испытаний трубок специального назначения.

3.3. Приемо-сдаточные испытания

3.3.1.    Трубки для приемки предъявляют партиями объемом от 3 до 300 шт.

3.3.2.    Трубки после их предъявления до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.

3.3.3.    Состав испытаний, деление состава испытаний на группы должны соответствовать приведенному в табл. 5.

Таблица 5

Группа испытаний Виды испытаний и последовательность их Номера пунктов проведения требований методов контроля С Л Контроль внешнего вида, разбор 2.2.2; 4.2.2; чивости и содержания маркировки. 2.2.7—2.2.13; 4.2.—4.2.12; а также других требований, прове 2.2.15—2.2.17; 4.2.14—4.2.16; ряемых визуальным контролем и тех 2.2.19; 2.2.20; 4.2.18; ническим осмотром 5.1 4.2.19; 4.6 С-2 1. Контроль общего вида, габаритных, установочных и присоединительных размеров 2.2.1 4.2.1 2. Контроль электрических и светотехнических параметров категории С 2.3.1 4.3.1 3. Контроль правильности соединения электродов с выводами 2.2.1 4.2.1 4. Контроль отсутствия обрывов, а также временных и постоянных замыканий в цепях электродов трубки 2.2.14 4.2.13

Примечание. Последовательность испытаний в пределах группы, а также последовательность проведения испытаний по группам С-1 и С-2 может быть любой.

3.3.4.    Испытания по группам С-1 и С-2 проводят сплошным контролем с приемочным уровнем дефектности 4 или 6,5%, что устанавливается в стандартах или ТУ.

3.3.5.    Трубки должны быть перепроверены перед отгрузкой потребителю, если после их приемки прошло более 6 мес.

Параметры, контролируемые при перепроверке должны быть указаны в стандартах или ТУ.

Дата перепроверки должна быть дополнительно указана в сопроводительной документации.

3.4. Периодические испытания

3.4.1. Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний, периодичность испытаний для каждой группы, а также последовательность их проведения в пределах групп должны соответствовать приведенным в табл. 6.

Таблица 6>

Периодич Номера пунктов Группа Виды испытаний и последова- . ность прове* испытаний тельность их проведения дения испытаний требований методов контроля П-! Испытания на безотказ- 1 раз в 2.5.1 4.5.2 ность 6 мес П-2 1. Проверка профиля эк 1 раз в 2.2.18; 4.2.17; рана, ориентировки цоколя и боковых выводов 6 мес 2.2.22 4.2.21 2. Проверка размера ра 1 раз в 2.2.21— 4.2.20; бочей части экрана, ориен 6 мес 2.2.24 4.2.21 тировки отклоняющих пластин и шкалы трубок, угла между линиями разверток разноименных пар пластик и осями экрана 3. Измерение электриче 2.3.1 4.3.1 ских и светотехнических параметров, отнесенных к категории П п-з 1. Испытание на вибро 1 раз в 2.4.1 4.4.1.1 прочность, кратковременное 6 мес 2. Испытание на удар 2.4.1 4.4.1.2 ную прочность 3. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды 2.4.2 4.4.2.1 4. Испытание на воздей 2.4.3 4.4.2.3 ствие пониженной рабочей температуры среды 5. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, кратковремен 2.4.3 4А2.6 ное

ГОСТ 15962—#4 Стр. 13 Продолжение табл. S

Группа ■«питаний Виды испытаний и последовательное™ их проведения Номера пунктов Периодичность проведения испытаний требований методов контроля П-3 6.    Испытание цоколей и выводов-колпачков на скручивание 7.    Испытание маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании, хранении 1 раз в 6 мес 2.2.9 5.1 4.2.8 4.6.1 П-4 1.    Испытание выводов на прочность 2.    Проверка прочности крепления вкладышей стаканов цоколей путем приложения растягивающей силы 3.    Испытание на воздействие атмосферного повышенного давления 1 раз в 6 мес 2.2.6 2 2.10 2.4.3 4.2.5 4.2.9 4.4.2.8 П-5 Испытание на взрывобе-зопасность 1 раз в 6 мес 2.2.26 4.2.23

Последовательность испытаний внутри групп П-2, П-4 может быть любой.

3.4.2.    Испытания по группам П-3 — П-5 проводят на трубках, прошедших испытания по группе П-2.

Испытания по группам П-1 и П-5 проводят на самостоятельных выборках.

Испытания по группам П-2 — П-4 проводят на одной выборке.

3.4.3.    Служба технического контроля должна комплектовать выборки для испытаний из различных партий, изготовленных после начала предшествующих испытаний и принятых по результатам приемо-сдаточных испытаний.

Для трубок, выпускаемых малыми партиями, допускается комплектовать выборку п₂ из изделий текущего производства после испытания выборки tli.

3.4.4.    Испытания по группе П-1 (на безотказность) проводят в соответствии с ГОСТ 25359-82.

Испытания проводят в течение времени, указанного в стандартах или ТУ.

Стр. 14 ГОСТ 15962-84

В стандартах или ТУ устанавливают значения интенсивности отказов Я_и не менее 10^-51/ч из ряда по ГОСТ 25359-82.

Допускается указывать в стандартах или ТУ количество трубок п₆, подлежащих испытаниям, допустимое число отказов А и число испытаний т, используемых при обобщении.

3.4.5. Испытания по группам П-2 — П-4 проводят по планам выборочного двухступенчатого контроля, приведенным в табл. 7.

Таблица 7

Среднемесячный объем выпуска N, шт. Приемочный уровень дефектности, % План контроля 1-я ступень 2-я ступень Объем выборки, п Приемочное число Сг Браковочное число с% Объем выборки п2 Приемочное число Сз Браковочное числа С* шт. До 300 6,5 5 0 2 5 1 2 Св. 300 6,5 8 0 3 8 3 4 4,0 13 0 3 13 3 4

Испытания по группе П-5 проводят по планам одноступенчатого контроля: п=5, Ci = 0; Сг= 1.

3.4.6.    При получении отрицательных результатов испытаний по группе П-1 возобновление приемки производят в течение половины времени испытания на безотказность, но не менее 200 ч.

3.4.7.    Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группе П-1, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если продолжительность испытаний не превышает 20% от установленного в стандартах или ТУ значения наработки, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.

3.4.8.    Трубки, подвергавшиеся испытаниям по группам П-2—П-4 и выдержавшие их, допускается поставлять потребителю по согласованию со службой технического контроля, если электрические и светотехнические параметры соответствуют требованиям при приемке и поставке.

3.5. Испытания на сохраняемость

3.5.1. Испытания проводят по ГОСТ 21493-76. Испытания начинают после получения положительных результатов квалификационных испытаний.

ГОСТ »Ш—*4 Стр. 15

4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

4.1.    Общие положения

4.1.1.    Трубки контролируют при нормальных климатических условиях, установленных ГОСТ 20.57.406-81, если другие условия не указаны при изложении конкретных методов контроля.

Контроль производит контролер с остротой зрения 1,0—0,8 для обоих глаз (при необходимости с коррекцией) с нормальным цветоощущением при освещенности трубок 100—200 лк.

Параметры-критерии годности при начальных и заключительных измерениях контролируют в одинаковых электрических режимах.

4.1.2.    При измерении электрических и светотехнических параметров допускается совмещение измерений по двум или более параметрам при условии совпадения режимов испытаний.

4.1.3.    Измерению электрических и светотехнических параметров, может предшествовать предварительный прогрев.

Необходимость предварительного прогрева и режим указывают в стандартах или ТУ.

4.1.4.    Состав параметров-критериев годности при всех видах испытаний должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.

4.2. Контроль на соответствие требованиям к конструкции

4.2.1.    Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок (п. 2.2.1) контролируют сличением с конструкторской документацией и измерением размеров любыми средствами измерений, обеспечивающими измерения с погрешностями» не превышающими установленные ГОСТ 8.051-81.

Правильность соединения электродов с выводами (п. 2.2.1) контролируют при измерении электрических и светотехнических параметров.

4.2.2.    Внешний вид трубок (п. 2.2.2) проверяют визуальным контролем в соответствии с отраслевым стандартом, определяющим требования к внешнему виду, и сличением с образцами внешнего вида.

4.2.3.    Массу трубок (п. 2.2.3) контролируют взвешиванием на весах с погрешностью в пределах ±2%.

4.2.4.    Прямолинейность и параллельность штырьков (п. 2.2.5) проверяют с помощью калибров. При этом штырьки должны свободно входить в калибр под действием веса калибра, указанного в технической документации, утвержденной в установленном порядке.

4.2.5.    Механическую прочность выводов (п. 2.2.6) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81:

Стр. 16 ГОСТ 15962-84

испытанием выводов на воздействие растягивающей силы, метод 109-1;

испытанием гибких проволочных выводов на изгиб, метод 110-1, при этом точка приложения действующей силы устанавливается в стандартах или ТУ.

Вывод изгибают в одном направлении.

Число выводов, подвергаемых испытанию, их нумерацию и очередность испытания устанавливают в стандартах или ТУ.

Трубки считают выдержавшими испытание, если при заключительных проверках после каждого вида испытания отсутствуют обрывы выводов, а параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытания.

4.2.6.    Прочность крепления штырьков в цоколе (п. 2.2.7) следует проверять визуально и легким покачиванием рукой.

Оценку результатов испытаний проводят сличением с образцами, согласованными в установленном порядке.

4.2.7.    Прочность соединения наружных выводов (колпачков, штырьков и других контактирующих элементов) с токопроводящими элементами (п. 2.2.8) следует проверять визуально и при изме-р ении электрических и светотехнических параметров.

4.2.8.    Прочность крепления цоколей и выводов-колпачков (п. 2.2 9) следует проверять при приемо-сдаточных испытаниях визуально и легким покачиванием рукой, а после проведения климатических испытаний — приложением постепенно нарастающего скручивающего момента между баллоном к цоколем или колпачком.

Значение скручивающего момента должно быть:

0,2 Н-м — для колпачков диаметром до 10 мм;

0,3 Н-м »    »    »    св.    10    мм;

2.4    Н-м — для цоколей диаметром до 37 мм;

4.4    Н-м »    »    »    св.    37    мм.

Трубки считают выдержавшими испытание, если после испытания отсутствуют нарушения крепления выводов, колпачков и цоколей.

Крепление цокольного колпачка к ножке следует проверять приложением к колпачку плавно нарастающего отрывающего осевого усилия в 9,806 Н (1 кгс). При испытании колпачок не должен сползать с выводов.

4.2.9.    Качество цоколей, стаканов цоколей, вкладышей стаканов цоколей и прочность соединения вкладышей со стаканами цоколей (п. 2.2.10) при приемо-сдаточных испытаниях и после климатических испытаний следует проверять визуально и легким покачива-ни ем рукой.

Прочность крепления вкладышей стаканов цоколей при испытании по категории П следует проверять на цоколе без трубок прило-

ГОСТ 15962-84 Стр. 17

жением к вкладышу растягивающего усилия 196,2 Н (20 кгс) по оси цоколя.

4.2.10.    Прочность сцепления изоляционного заливочного покрытия с баллоном трубки (п. 2.2.11) следует проверять приложением легкого отрывающего усилия рукой, а гибких изолированных выводов — путем их изгиба в месте входа в компаунд. При этом не должно быть сколов и отлипаний заливочного покрытия от баллона трубки и гибких изолированных выводов.

4.2.11.    Качество и прочность наружных покрытий (п. 2.2.12) следует проверять визуально и сравнением с образцами внешнего вида.

4.2.12.    Коррозионную стойкость металлических поверхностей трубок (п. 2.2.13) следует проверять визуально при приемо-сдаточных и после климатических испытаний. Незначительное потемнение штырьков не является признаком забраковывания. При наличии потемнения следует проверить работоспособность трубки трехкратным подключением ее к ответным контактирующим элементам испытательного стенда.

Работоспособность должна обеспечиваться при каждом подключении трубки.

4.2.13.    Отсутствие обрывов в цепях электродов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей (п. 2.2.14) контролируют при проверке электрических и светотехнических параметров.

4.2.14.    Отсутствие посторонних частиц (п. 2.2.15) проверяют визуальным контролем, а также при проведении испытаний на воздействие любого механического фактора (испытания на вибропроч-ность, ударную прочность), установленного в стандартах или ТУ.

4.2.15.    Качество стекла (керамики) баллона (п. 2.2.16) следует проверять визуально.

В сомнительных случаях проверку следует производить по< ГОСТ 20.57.406-81, метод 210-1 в течение 60 с.

4.2.16.    Качество зеркала газопоглотителя и проводящих покрытий (п. 2.2.17) следует проверять визуально. Допускаемые отклонения устанавливаются образцами внешнего вида.

4.2.17.    Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части (п. 2.2.18) следует проверять с помощью шаблонов или другого измерительного инструмента. При этом не допускается отклонение профиля наружных поверхностей от шаблона или габаритного чертежа, превышающее норму, установленную в стандартах или ТУ.

4.2.18.    Качество рабочей части экрана (п. 2.2.19) следует проверять на расстоянии, равном 2—3 диаметром (диагоналям) рабочей части экрана, невооруженным глазом при возбуждении экрана сфокусированным растром, число строк и размеры которого устанавливают в стандартах или ТУ.

Стр. 18 ГОСТ 15962-84

Качество рабочей части экрана проверяют визуально с помощью шаблонов или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

4.2.19.    Качество шкалы беспараллаксного отсчета (п. 2.2.20) следует проверять визуально при подсветке ее через торец экрана, защищенного от прямого попадания света. Проверку следует проводить без подключения к трубке питающих напряжений с помощью шаблонов, лупы или сравнением с образцами внешнего вида. Количество и размеры дефектов шкалы не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

4.2.20.    Размеры рабочей части экрана (п. 2.2.21) следует проверять в режиме, указанном в стандартах или ТУ, с помощью шаблона. Размеры рабочей части экрана должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ, а для трубок со шкалой беспараллаксного отсчета — этой шкале.

4.2.21.    Взаимную ориентацию наружных выводов трубок, ориентацию шкалы беспараллаксного отсчета, направление и взаимное расположение линий развертки и ориентацию линии развертки относительно выводов трубок и осей экрана (пп. 2.2.22—2.2.24) следует проверять с помощью шаблонов.

При необходимости, на экране следует нанести направление линии развертки. Отклонения по ориентации выводов и линии развертки не должны превышать норм, установленных в стандартах или ТУ.

4.2.22.    Отсутствие резонансных частот конструкции в заданном

диапазоне (п. 2.2.25) проверяют по ГОСТ 20.57.406-81,    метод

101-1.

Допускается проводить испытание на специально подготовленных образцах трубок, обеспечивающих возможность наблюдения резонансных явлений.

Степень жесткости, амплитуды перемещения и ускорения указаны в стандартах или ТУ.

Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и метод индикации резонансов указаны в стандартах или ТУ.

4.2.23.    Испытания на взрывобезопасность (п. 2.2.26) следует проводить по ГОСТ 18933-73:

в составе квалификационных испытаний — механическим ударом и термоударом;

в составе периодических испытаний — одним из методов, установленных в стандартах или ТУ.

Результаты испытаний оценивают в соответствии с ГОСТ 18933-73.

ГОСТ 15962-84 Стр. 19

4.2.24. Удельную материалоемкость трубок (п. 2.2.27) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах

или ТУ.

4.3. Контроль на соответствие требованиям к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации

4.3.1.    Электрические и светотехнические параметры трубок (п. 2.3.1) контролируют по ГОСТ 19785-74, ГОСТ 25793-83.

Светотехнические параметры контролируют в зонах рабочей части экрана, указанных в стандартах или ТУ.

4.3.2.    Яркость паразитного свечения в качестве параметра-критерия годности измеряют по ГОСТ 19785-74 без предварительной подачи повышенного напряжения накала, в режиме, указанном в стандартах или ТУ.

4.3.3.    Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки (п. J.3.2) контролируют испытаниями на безотказность и долговечность, а также совокупностью всех других видов испытаний, проводимых по настоящему стандарту, а также стандартам или ТУ.

Соответствие электрических и светотехнических параметров, не контролируемых при испытаниях, требованиям п. 2.3.2 обеспечивается конструкцией трубок и технологией их изготовления.

4.3.4.    Электрические и светотехнические параметры трубок в течение срока сохраняемости (п. 2.3.3) контролируют испытаниями на сохраняемость.

4.3.5.    Работоспособность трубок при предельно допустимых режимах эксплуатации (п. 2.3.4) следует проверять в составе квалификационных испытаний.

В процессе испытаний необходимо последовательно устанавливать одно из предельно допустимых значений электрических режимов. Время выдержки при каждом значении —до 5 мин.

Конкретное время должно быть указано в стандартах или ТУ.

После испытания параметры-критерии годности должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ при приемке и поставке.

4.3.6.    Удельную энергоемкость трубок (п. 2.3.5) контролируют расчетным методом по формуле, приведенной в стандартах или ТУ.

4.4. Контроль на соответствие требованиям по стойкости к внешним воздействующим факторам

4.4.1. Стойкость трубок к воздействию механических факторов (п. 2 4.1) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на:

вибропрочность (кратковременное);

ударную прочность

Стр. 2 ГОСТ 15962-84

1.2. Условное обозначение трубок при заказе и в конструкторской документации другой продукции должно соответствовать указанному в стандартах или ТУ.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1.    Трубки должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, а также стандартов или ТУ по рабочей конструкторской и технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

Обозначение комплекта конструкторской документации приведено в стандартах или ТУ.

2.2.    Тр е бов а н и я к конструкции

2.2.1.    Общий вид, габаритные, установочные и присоединительные размеры трубок, а также схема соединений электродов с выводами должны соответствовать чертежам, приведенным в стандартах или ТУ.

2.2.2.    Внешний вид трубок должен соответствовать требованиям, установленным в технической документации, утвержденной в установленном порядке, или образцам внешнего вида, отобранным и утвержденным в порядке, в соответствии с действующим в отрасли техническим документом, утвержденным в установленном дорядке.

Образцы внешнего вида потребителям не высылаются.

2.2.3.    Масса трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.

2.2.4.    Цоколи, наружные выводы (колпачки, штырьки и другие контактирующие элементы) должны соответствовать ГОСТ 7842—71 или технической документации, утвержденной в установленном порядке.

2.2.5.    Штырьки цоколей ножек бесцокольных трубок должны быть прямыми, параллельными друг другу и оси ключа или оси горловины баллона для бесцокольных трубок.

2.2.6.    Выводы трубок, включая места их присоединения, должны выдерживать без механических повреждений воздействие следующих механических факторов:

а)    направленной вдоль оси вывода растягивающей силы:

для выводов, имеющих жесткую заделку, — в соответствии с

ГОСТ 25467-82;

для выводов, не имеющих жесткой заделки, — в соответствии с требованиями, указанными в стандартах или ТУ;

б)    изгибающей силы — для гибких проволочных выводов, если это требование установлено в стандартах или ТУ.

Допустимое число изгибов должно соответствовать значению, установленному в стандартах или ТУ.

4.4.1.1.    Испытание на вибропрочность проводят по методу

103- 1.1 или 103-2, что устанавливают в стандартах или ТУ.

Степень жесткости указана в стандартах или ТУ.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерения параметров-критериев годности. Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направление воздействия вибрации, указаны в стандартах или ТУ.

При заключительных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности.

Трубки считают выдержавшими испытания, если при заключительных проверках:

отсутствуют механические повреждения, определяемые внешним осмотром, короткие замыкания и обрывы при этом допускается наличие на корпусах трубок следов от механических держателей, клея и мастик, используемых для крепления изделий;

параметры-критерии годности соответствуют нормам при приемке и поставке, установленным в стандартах или ТУ.

4.4.1.2.    Испытание на ударную прочность проводят по методу

104- 1, степень жесткости I.

При начальных проверках и измерениях производят визуальный контроль трубок и измерение параметров-критериев годности. Испытание проводят без электрической нагрузки.

Способ крепления трубок, расположение контрольной точки и направления воздействия ударного ускорения указаны в стандартах или ТУ на трубки конкретных типов.

При заключительных проверках и измерениях производят ви^а зуальный контроль трубок, проверку отсутствия коротких замыканий и обрывов, а также измерение параметров-критериев годности. Трубки считают выдержавшими испытание, если: при заключительных проверках отсутствуют механические повреждения, короткие замыкания и обрывы;

при заключительных измерениях параметры-критерии годности соответствуют нормам, установленным в стандартах или ТУ для данного вида испытаний.

4.4.2.    Стойкость трубок к воздействию климатических факторов (п. 2.4.3) контролируют по ГОСТ 20.57.406-81 испытаниями на воздействие:

повышенной рабочей температуры среды; повышенной предельной температуры среды; пониженной рабочей температуры среды; пониженной предельной температуры среды; повышенной влажности воздуха (длительное или ускоренное н кратковременное);

атмосферного пониженного давления;

ГОСТ 15962-84 Стр. 3

2.2.7. Штырьки цоколой должны быть прочно закреплены и не должны перемещаться или вращаться. Допускается покачивание штырьков, не нарушающее электрического контакта.

2.2.8. Наружные выводы (штырьки, колпачки и другие контактирующие элементы) должны быть прочно соединены с токопроводящими элементами трубки любым способом, обеспечивающим надежный контакт при эксплуатации, транспортировании и хранении в условиях, допускаемых стандартами или ТУ.

Наружные сварные (или паяные) соединения металлических деталей должны быть выполнены качественно. Способ сварки (пайки) не должен вызывать окисления выводов и других металлических деталей трубок. При пайке не допускается: подгорание изоляции и ослабление крепления выводов, цоколей и других деталей.

2.2.9.    Цоколи, выводы-колпачки, цокольные колпачки (несъемные) должны быть прочно скреплены с баллоном трубки. Крепление их не должно нарушаться при климатических и механических воздействиях, а также при хранении, транспортировании и эксплуатации в условиях, указанных в настоящем стандарте, стандартах или ТУ.

2.2.10.    Цоколи, стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей не должны иметь трещин и вспучивания и должны соответствовать требованиям отраслевого стандарта или образцам внешнего вида. Стаканы цоколей и вкладыши стаканов цоколей должны быть прочно закреплены.

2.2.11.    Изоляционное заливочное покрытие (компаунд и т. п.) должно иметь прочное сцепление с баллоном трубки и гибкими изолированными выводами и не должно иметь трещин и отлипаний в местах соединения с металлическими, стеклянными и керамическими поверхностями.

2.2.12.    Наружные покрытия металлических и стеклянных поверхностей трубок должны быть без просветов, царапин, отлипаний или отслаиваний и должны сохраняться при длительном хранении трубок и в процессе их эксплуатации в условиях, предусмотренных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ.

2.2.13.    Трубки должны обладать коррозионной стойкостью или должны быть надежно защищены от коррозии.

2.2.14.    В цепях электродов трубок не должно быть обрывов, а также временных и постоянных замыканий токоведущих частей между собой и на металлический корпус трубки.

2.2.15.    Внутри трубок не должно быть посторонних частиц, которые приводят или могут привести к нарушению работоспособности.

2.2.16.    Стекло (керамика) баллона трубки не должно иметь сколов, трещин, царапин и других дефектов, которые могут привести к натеканию или ослаблению механической прочности стекла (керамики) или их спаев с металлом и должно соответствовать образ-

цам внешнего вида. Стекло не должно иметь признаков расстекло-вывания.

2.2.17.    Зеркало газопоглотителя и проводящие покрытия на внутренних поверхностях не должны иметь отлипаний и отслаиваний.

2.2.18.    Профиль наружной поверхности стекла экрана в пределах рабочей части трубок должен соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.19.    Качество рабочей части экрана должно соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.20.    Шкала беспараллаксного отсчета, если она предусмотрена конструкцией трубки, должна быть четко изображена на экране.

Требование к шкале оговаривают в стандартах или ТУ.

2.2.21.    Размеры рабочей части экрана, в пределах которой обеспечиваются светотехнические параметры трубок, должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.22.    Ориентировка цоколя и боковых выводов, ориентировка отклоняющих пластин и шкалы беспараллаксного отсчета должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или ТУ.

2.2.23.    У трубок с электростатическим отклонением луча отклонение от угла 90° между линиями разверток разноименных пар пластин не должно превышать значения, установленного в стандартах или ТУ.

2.2.24.    Допуски параллельности линий разверток одноименных пар пластин в многолучевых трубках с электростатическим отклонением лучей, а также между линиями разверток и шкалой трубки должны быть указаны в стандартах или ТУ.

2.2.25.    Трубки не должны иметь резонансных частот в диапазоне, указанном в стандартах или ТУ согласно ГОСТ 25467-82.

2.2.26.    Трубки должны быть взрывобезопасными, если это требование предусмотрено в стандартах или ТУ.

2.2.27.    Удельная материалоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах или ТУ.

2.3. Требования к электрическим и светотехническим параметрам и режимам эксплуатации

2.3.1.    Электрические и светотехнические параметры трубок при приемке и поставке должны соответствовать нормам, установленным в стандартах или ТУ.

Состав электрических и светотехнических параметров должен соответствовать установленному в стандартах или ТУ.

2.3.2.    Электрические и светотехнические параметры трубок в течение наработки t„ (п. 2.5.1) в пределах времени, равного гаммапроцентному сроку сохраняемости (п. 2.5.2) при эксплуатации в режимах и условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ. При этом параметры, которые не

ГОСТ 15962-84 Стр. 5

изменяют свои значения в процессе эксплуатации, должны соответствовать нормам при приемке и поставке (п. 2.3.1).

2.3.3.    Электрические и светотехнические параметры трубок в течение гамма-процентного срока сохраняемости (п. 2.5.2) при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должны соответствовать нормам, установленным в этих стандартах или ТУ.

2.3.4.    Предельно допустимые электрические режимы эксплуатации трубок должны соответствовать значениям, установленным в стандартах или ТУ.

2.3.5.    Удельная энергоемкость трубок не должна превышать значений, установленных в стандартах и ТУ.

2.4. Требования по стойкости к внешним воздействующим факторам

2.4.1. Трубки должны быть стойкими к воздействию механических факторов, установленных в стандартах или ТУ, согласно табл. 1 и ГОСТ 25467-82.

Таблица 1

Воздействующий фактор и его характеристики Значение характеристики для групп исполнений М-3 М-4 Синусоидальная вибрация (вибропрочность кратковременная): диапазон частот, Гц 1—55 1—80 амплитуда ускорения, M*c“2(g) степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 Механический удар многократного действия (ударная прочность): ■да 50(5) VI пиковое ударное ускорение, M-c"~2(g) степень жесткости по ГОСТ 20.57.406— 81 150(15)

2.4.2.    В процессе производства осциллографов трубки под электрической нагрузкой в составе осциллографов должны выдерживать в течение 10 мин вибрационные нагрузки на частоте от 20 до 35 Гц с ускорением от 19,6 до 24,5 м-с~² (от 2 до 2,5 g). Указанное требование обеспечивается конструкцией трубки.

2.4.3.    Трубки должны быть стойкими к воздействию климатических факторов, приведенных в табл. 2 согласно ГОСТ 25467-82.

2.4.4.    Трубки должны допускать эксплуатацию при воздействии на них следующих климатических факторов:

а) температура окружающей среды:

от минус 10 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении Т;

от минус 45 до плюс 70 °С для трубок в климатическом исполнении УХЛ;

б) относительной влажности окружающей среды пературе 25 °С.

98% при тем-Таблнца 2

Воздействующий фактор и его характеристика Значение характеристики для климатического исполнения УХЛ | т Атмосферное пониженное давление: 70(525) рабочее, кПа (мм рт. ст) Повышенное давление воздуха, кПа (кгс- см*2) 147(1,5) 294(3) Повышенная температура среды, °С: рабочая 70 предельная 60 Пониженная температура среды, °С: —60 — 10 рабочая предельная — Ю Повышенная относительная влажность, %: при 25°С, 98 — степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 II, III —, при 35°С, — 98 степень жесткости по ГОСТ 20.57.406-81 — VIII, X Соляной туман — Н Плесневые грибы — +

Примечание. Знак «+» означает, что требование предъявляют, буква «Н> означает, что испытания проводят, если это предусмотрено в техническом задании, в стандартах или ТУ.

Указанные требования обеспечиваются конструкцией трубок.

2.5. Требования по надежности

2.5.1.    Интенсивность отказов 7^ , отнесенная к нормальным кли

матическим условиям по ГОСТ 20.57.406-81, в электрических режимах, установленных в стандартах или ТУ, в течение наработки н не должна превышать значений из ряда:    10^-4, 5-10~⁵, 3*10~⁵,

2*10^-5, 10~⁵ 1/ч при доверительной вероятности Р*=0,6.

Значение наработки t_H должно соответствовать установленному в стандартах или ТУ и выбирают из ряда: 500*, 750*, 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000, 7500,10000 ч.

2.5.2.    90%-ный срок сохраняемости трубок при хранении в условиях, установленных настоящим стандартом, а также стандартами или ТУ, должен быть не менее 4 лет.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Правила приемки трубок должны соответствовать требованиям, установленным ГОСТ 25360-82, с дополнениями и уточнениями, приведенными в данном разделе.

Только для трубок, разработанных до 1 января 1980 г.

ГОСТ 15962—>4 Стр. 7

3.2. Квалификационные испытания

3.2.1.    Трубки после их предъявления комиссии по приемке уста-новочнойсерии до начала испытаний должны быть выдержаны в течение 5 сут.

3.2.2.    Состав испытаний, деление состава испытаний на группы испытаний и последовательность их проведения в пределах каждой группы должны соответствовать приведенному в табл. 3.

Т а-б л и ц а 3

Номера пунктов Группа испытаний Виды испытаний и последовательность их проведения требований методов контроля К-1 Контроль внешнего вида, разборчивости и содержания маркировки, а также других требований, проверяемых визуальным контролем и техническим осмотром 2.2.2; 2.2.7—2.2.13; 2.2.15—2.2.17; 2.2.19; 2.2.20; 6.1 4.2.2; 4.2.6-4.2.12; 4.2.14—4.2.16; 4.2.18; 4,2.19; 4.6 К-2 1.    Контроль общего вида, габаритных, установочных и присоединительных размеров 2.    Контроль электрических и светотехнических параметров категории С 2.2.1 2.3.1 4.2.1 4.3.1 3. Контроль правильности соединения электродов с выводами 2.2.1 4.2.1 4. Контроль отсутствия обрывов, а также временных и постоянных замыканий в целях электродов трубки 2.2.14 4.2.13 к-з 1 Испытание на безотказность 2.5.1 4.5.2 К-4 1.    Проверка профиля экрана, ориентировки цоколя и боковых выводов 2.    Проверка размера рабочей части экрана, ориентировки отклоняющих пластин и шкалы трубок, угла между линиями разверток разноименных пар пластин и осями экрана 3.    Измерение электрических и светотехнических параметров, отнесенных к категории П 2.2.18; 2.2.22 2.2.21—2.2.24 2.3.1 4.2.17; 4.2.21 4.2.20; 4.2.21 4.3.1

Продолжение табл. 3 Номера пунктов_

Груипа испытаний Виды испытаний и последовательность их проведения требований методов контроля К-5 1. Испытание на вибропрочность (кратковременное) 2.4.! 4.4.1.1 2. Испытание на ударную прочность 2.4.1 4.4.1.2 3. Испытание на воздействие повышенной рабочей температуры среды 2.4.3 4.4.2.1 4. Испытание на воздействие пониженной рабочей температуры среды 2.4.3 4.4.2.3 5. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха (кратковременное ) 2.4.3 4,4.2.6 6. Испытание цоколей и выводов-колпачков на скручивание 2.2.10 4.2.9 7. Испытание маркировки на сохранение разборчивости и прочности при эксплуатации, транспортировании, хранении 5.1 4.6 К-6 1. Испытание выводов на прочность 2.2.6 4.2.5 2. Проверка прочности крепления вкладышей стаканов цоколей путем приложения растягивающей силы 2.2.10 4.2.9 3. Испытание на воздействие атмосферного .повышенного давления 2.4.3 4.4.2.8 К-7 Испытание на взрывобезопасность 2,2.26 4.2,2.3 К-8 Испытание на долговечность 3.5.1 4.5.3 К-9 1. Контроль габаритных размеров тары 5.2.1 4.7.1 2. Контроль качества упаковки на прочность 5.2.1 4.7.3 К-10 1. Измерение электрических и светотехнических параметров, отнесенных к группе разовых испытаний 2.3.1 4.3.1 2. Проверка массы 2.2.3 4.2.3

ГОСТ 15962-84 Стр. 9 Продолжение табл. 8

Номера пунктов Группа испытаний Виды испытаний и последовательность их проведения требований методов контроля К-11 1. Испытание на воздействие атмосферного пониженного давления 2.4.3 4.4.2.7 2. Испытание на воздействие повышенной влажности воздуха, длительное 2.4.3 4.4.2.5 3.    Испытание на воздействие повышенной предельной температуры среды 4.    Испытание на воздействие пониженной предельной температуры среды 2.4.3 4.4.2.2 2.4.3 4.4.2.4 К-12 Проверка на отсутствие резонансных частот 2.2.25 4.2.22 К-13 Испытание на воздействие соляного (морского) тумана 2.4.2 4.4.2,10 К-14 Испытание на воздействие плесневых грибов 2.4.2 4.4.2.9

Примечание. Последовательность испытаний внутри групп К-1, К-2, К-4, К-6, К-10 может быть любой.

3.2.3. Испытания по группам К-3 — К-14 проводят на трубках, прошедших испытания по группе К-1, при этом:

по группам К-3, К-7, К-Ю — К-14 — на самостоятельных выборках. Допускается испытание по отдельным группам трубок проводить на одной выборке;

по группам К-4 — К-6, К-9 — на трубках одной выборки; по группе К-8 — на трубках, прошедших испытания по группе К-3.

Для трубок конкретных типов стойкость к воздействию соляного тумана (группа К-13) и плесневых грибов (группа К-14) в составе квалификационных испытаний не контролируют.

Соответствие трубок указанному требованию подтверждается на основе данных проверок, полученных при разработке трубок.

При изменении конструкции, технологического процесса изготовления и (или) материалов, которые могут повлиять на стойкость трубок к воздействию соляного тумана и плесневых грибов, контроль проводят в составе типовых испытаний.