Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

19 страниц

396.00 ₽

Купить ГОСТ 15961-89 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на кузнечно-прессовые машины всех видов и устанавливает общие требования к условиям, методам и средствам измерения точности КПМ

  Скачать PDF

Оглавление

1 Основные положения

2 Требования к условиям измерений точности КПМ

3 Допуски и отклонения

4 Требования к методам и средствам измерений

Приложение 1 Методы измерения точности кузнечно-прессовых машин

Приложение 2 Примеры рекомендуемых специальных средств контроля и вспомогательной оснастки

Показать даты введения Admin


ГОСУДАРСТВЕННЫЙ стандарт СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ И МЕТОДАМ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ

ГОСТ 15961-89

коп. БЗ 10-89/879


Издание официальное

ю

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО УПРАВЛЕНИЮ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ И СТАНДАРТАМ Москва

УДК 821.73.06:008.354    Группа    ГЗЗ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАШИНЫ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫЕ

ГОСТ

15961—89

Общие требования к условиям и методам измерения точности

Metal forging machines. General requirements for conditions and methods of accuracy measuring

ОКП 38 2000

Дата введения 01.07.01 Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на кузнечно-прессовые машины (далее в тексте—КПМ) всех видов и устанавливает общие требования к условиям, методам и средствам измерения точности КПМ.

1. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Измерение точности КПМ проводится с целью контроля соответствия действительных отклонений параметров КПМ нормам точности, предусмотренным стандартами на нормы точности, техническими условиями (ТУ) или другими заменяющими их нормативно-техническими документами (НТД).

Нормы точности КПМ должны обеспечивать получение изделий заданной формы и размеров, а также создание оптимальных условий для работы инструмента и самих КПМ.

1.2.    Точность КПМ характеризуется следующими показателями:

1)    геометрическая точность базовых поверхностей под заготовку и инструмент;

2)    геометрическая точность траекторий движения рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

3)    точность взаимосвязанных относительных движений рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

4)    точность позиционирования рабочих органов, несущих заготовку и инструмент;

5)    точность геометрических форм и расположения поверхностей готовых деталей;

6)    точность геометрических форм и размеров заготовок (изделий), получаемых при выполнении технологических операций.

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

© Издательство стандартов, 1990

2—1372

С. 2 ГОСТ 15961-89

В стандарты допускается включать контроль других показателей, способствующих получению изделий заданной точности и улучшению условий работы инструмента и КПМ, в том числе требования по балансировке рабочих органов.

Номенклатура и количество показателей точности КПМ, включаемых в стандарты, определяется в зависимости от конкретного вида КПМ и ее технологического назначения.

1.3.    Условия и методы измерения точности КПМ должны быть введены в стандарты с указанием:

1)    базы для проведения измерения точности;

2)    специфики отсчета отклонений (если такая имеется);

3)    требований к точности сборочных единиц и деталей, которые при проведении измерений не устанавливаются на КПМ, но влияют на точность ее работы;

4)    конкретных требований к точности КПМ (параметры, методы измерения точности, нормируемые участки, их допуски или предельные отклонения по ним);

5)    наименований используемых средств измерения, типы, классы точности средств измерения и соответствующие стандарты.

1.4.    Значения регулируемых зазоров в направляющих подвижных органов КПМ в стандартах не регламентируются (кроме машин ударного действия).

1.5.    Измерения точности должны проводиться после сборки и обкатки путем контроля параметров с помощью соответствующих средств измерения. При этом допускается снятие кожухов, щитков и других съемных частей и приспособлений, не влияющих на точность КПМ, при соблюдении всех требований безопасности.

1.6.    Измерения, которые нельзя или нецелесообразно осуществлять на собранной КПМ, проводятся в процессе изготовления КПМ, результаты измерений должны вноситься в свидетельство о приемке.

1.7.    Измерения точности КПМ, собираемых на месте эксплуатации или действующие в составе автоматических линий, гибких производственных модулей и т. п., необходимо проводить у потребителя после их окончательной сборки, выверки и регулировки. Допускается при этом измерения точности у изготовителя не проводить.

2. ТРЕБОВАНИЯ К УСЛОВИЯМ ИЗМЕРЕНИЙ ТОЧНОСТИ КПМ

2.1. Измерения точности КПМ должны проводиться при единых минимальных величинах зазоров в направляющих, установленных при испытаниях на холостом ходу или под нагрузкой, если в стандартах и ТУ на конкретные виды КПМ не указаны другие условия. Регулировка величин зазоров допускается, если это

ГОСТ 15961-89 С. 3

указано в ТУ. Величины зазоров должны обеспечивать требуемую точность КПМ.

2.2.    Измерения точности КПМ должны проводиться после их установки в соответствии с указаниями, приведенными в разработанных по ГОСТ 2.601 эксплуатационных документах и обеспечивающими безопасность работ и достоверность результатов изме-рений.

Допускаемое отклонение при выверке КПМ по уровню не должно превышать 0,2 мм/м, если условия установки не указаны особо в стандартах на конкретные виды КПМ (при установке на виброопоры; под наклоном и т. п.).

2.3.    С целью сокращения погрешностей измерений перед проведением измерений должны быть приняты меры по выравниванию температур КПМ и средств измерений.

3. ДОПУСКИ И ОТКЛОНЕНИЯ

3.1.    Термины и определения допусков формы и расположения поверхностей машин — по ГОСТ 24642.

3.2.    Нормы точности после капитального ремонта КПМ должны соответствовать требованиям стандартов, использовавшихся при изготовлении КПМ.

3.3.    Если конструктивные особенности КПМ не позволяют произвести измерения на длине, к которой отнесен допуск, то последний должен быть пересчитан на наибольшую возможную длину измерения или определен по ГОСТ 24643. При пересчете допуск менее 0,01 мм округляют до 0,01 мм.

4. ТРЕБОВАНИЯ К МЕТОДАМ И СРЕДСТВАМ ИЗМЕРЕНИЯ

4.1.    Методы измерений точности кузнечно-прессовых машин-указаны в приложении 1.

4.2.    Допускается применять методы и средства измерений, не предусмотренные стандартами на нормы точности при условии, что они отвечают назначению и обеспечивают необходимую точность.

При необходимости результаты этих измерений должны проверяться только с помощью методов, предусмотренных стандартами.

4.3.    При установке в горизонтальной плоскости поверочной линейки на две равновысокие опоры, последние должны располагаться в точках наименьшего прогиба.

4.4.    При контроле плоскостности и прямолинейности расстояние от края поверхности до крайних, расположенных по периметру, сечений не должно превышать 5% от длины указанных сечений, но быть не более 50 мм, если в стандартах не указаны другие значения.

2*

С 4 ГОСТ 15981-89

По краям измеряемой поверхности на расстоянии a=0,0lL от ее края допускаются только отклонения вглубь материала (завалы), если в стандартах не указаны другие величины.

4.5.    При оценке результатов измерений должны вноситься поправки, учитывающие систематические погрешности применяемых средств измерений.

4.6.    Суммарная погрешность каждого метода измерения не должна превышать 25% допуска на изготовление по данному параметру точности.

4.7.    Термины и определения основных метрологических понятий— по ГОСТ 16263.

ГОСТ 15961-89 С 5

ПРИЛОЖЕНИЕ I Рекомендуемое

МЕТОДЫ ИЗМЕРЕНИЯ ТОЧНОСТИ КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВЫХ

МАШИН

]. Плоскостность поверхностей, базирующих заготовку и инструмент

1.1.    Шаброванные поверхности контролируют при помощи поверочных плит — «на краску». Если на собранной машине невозможно осуществить контроль данным способом, его пре водят при помощи методов, изложенных в пп. 1.2—1.6.

1.2,    Контроль горизонтальных поверхностей размером до 1600x2500 мм

На контролируемую поверхность 1 (черт. I) устанавливают призматические опоры 2, равной высоты (приложение 2), на которые устанавливают поверочную линейку 3. Под поверочную линейку помещают индикатор 4 на специальной стойке, у которой основание соосно с измерительным наконечником, с предварительно установленным в средней части шкалы нулевым показанием в соответствии с высотой призматических опор.

Перемещая индикатор вдоль среднего сечения поверочной линейки, измеряют отклонения по диагональным (Z — Z), крайним продольным (X — X) и поперечным (У—Y) сечениям и записывают на план поверхности стола с учетом знаков относительно прямых, соединяющих концы указанных сечений.

За допуск плоскостности принимают наибольшее из двух абсолютных значений: расстояние между диагональными сечениями или алгебраическую разность наибольшего и наименьшего отклонений относительно прямых, соединяющих концы измеряемых сечений.

13. Контроль вертикальных рабочих поверхностей размером 1600x1600 мм

На станине машины, в пространстве между подвижной и неподвижной плитами, закрепляют специальное контрольное устройство 6 (черт. 2), несущее образцовые цилиндры 5, образующие которых расположены в одной плоскости. При помощи регулировочных винтов 7 устанавливают плоскость сравнения, проходящую через образующие цилиндров 5 параллельно контролируемой поверхности 1. добиваясь одинаковых показаний индикатора в противолежащих углах (АС) и (BD).

Перемещая специальный угольник 3 вдоль образующих валиков 5 и ползунку с индикатором 2 по рабочей грани угольника 3, снимают показания ин-дикатора в продольных и поперечных направлениях и наносят их на план контролируемой поверхности.

С. 6 ГОСТ 15951—89

Черт. 2

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значению отклонений: положительного и отрицательного значений от плоскости сравнения, проходящей по одной диагонали, параллельно другой диагонали контролируемой поверхности.

Образующие цилиндров 5 устанавливают перед измерением в одной плоскости при помощи уровня 4, расположенного на угольнике 3.

1.4. Контроль поверхностей размером более 1600x1600 мм

Плоскость сравнения создают вращением оси визирного устройства / (черт. 3) по образцовой поверхности осноезния //. Отклонение от плоскостности опорной поверхности 6 стола производят после настройки плоскости сравнения параллельно диагоналям контролируемой поверхности 6. Для этого плоскость сравнения вначале совмещают с одной диагональю при помощи двух регулируемых опор 8 и 12, размещенных в одной плоскости с осью визирного измерительного устройства 1 и этой диагональю, затем плоскость сравнения разворачивают параллельно другой диагонали при помощи третьей поры 10, смещенной от оси измерительного устройства в плоскости, перпендикулярной к первой диагонали.

При установке плоскости сравнения ось визирного устройства 1 наводят па центры котировочных марок 4, 7, 13 и 14, расположенных в Угловых точках — на концах диагоналей контролируемой поверхности. После установки плоскости сравнения, перемещая по контролируемой поверхности 6 измерительную марку и наводя на нее визирное устройство 1, снимают показания с отсчетного устройства 2 и записывают их на план контролируемой поверхности.

Аналогично контролируют плоскостность опорной поверхности 3 ползуна. При этом измерительную марку 5 перемещают по поверхности 3 и крзпят перед снятием отсчета при помощи магнита, размещенного в основании измерительной марки 5.

При измерении подставка 9, на которой установлен плоскомер, и контролируемая машина должны находиться на одном основании во избежание нестабильности отсчетов от взаимного перемещения объекта измерения и плоскомера.

Допуск плоскостности равен сумме наибольших по абсолютному значений отклонений: положительного и отрицательного значений от плоскости сравнения, проходящей по одной диагонали параллельно другой диагонали контролируемой поверхности.

ГОСТ 15961-89 С. 7

1.5. Контроль узких поверхностей (отношение ширины к длине составляет менее 1:5).

Контроль прямолинейности поверхностей и их отдельных сечении длиной до 2500 мм может осуществляться сличением с поверочной линейкой при помощи индикатора (черт. 4) и при помощи концевых мер или щупов (черт 5)

На контролируемую поверхность (черт. 4) устанавливают поверочную линейку / на опорах 2, 4 равной высоты и расположенных в точках наименьшего прогиба Поместив индикатор 3 под линейку в крайнюю левую точку проверяемой поверхности, устанавливают на его шкале нулевой отсчет Затем индикатор последе вательно помещают во все контролируемые точки и производят отсчеты по его шкале

Аналогично контролируют отклонения от прямолинейности сличением с поверочной линейкой при помощи концевых мер или щупов 4, при этом вместо подставок на контролируемую поверхность 3 устанавливают концевые меры или

С. 8 ГОСТ 15961-89

щупы 2, 5, на которые опирается поверочная линейка точками наименьшего прогиба.

Допуск плоскостности определяют как сумму двух значений:    отклонения

от прямолинейности на всей длине (по продольному среднему сечению) и одной четвертой части извернутости.


1.6. Контроль прямолинейности поверхностей длиной более 2500 мм

На контролируемую поверхность 1 (черт. 6) устанавливают марку 2 (стеклянная пластина с нанесенной на ней меткой в виде креста, закрепленная на подставке). Визирную трубу 3 устанавливают рядом с проверяемой поверхностью так, чтобы оптическая ось совмещалась с центром метки при крайних положениях марки на проверяемой поверхности. Измерения производят последовательно по всем контрольным точкам поверхности.

Допуск прямолинейности определяют как сумму наибольших по абсолютному значению отклонений: положительного и отрицательного значений относительно линии, соединяющей концы контролируемого сечения.

Извернутость узких рабочих поверхностей измеряют уровнем на двух опорах. Уровень устанавливают по концам контролируемой поверхности перпендикулярно ее длинному ребру таким образом, чтобы его опоры располагались на краях поверхности и производят отсчеты по шкале. По их алгебраической разности, отнесенной к ширине контролируемой поверхности, определяют величину извернутости.

Прямолинейность отдельных сечений и плоскостность рабочих поверхностей может также быть измерена при помощи уровня на опорах.

2. ВЗАИМНОЕ РАСПОЛОЖЕНИЕ НАПРАВЛЯЮЩИХ ОПОР И ПОВЕРХНОСТЕЙ, БАЗИРУЮЩИХ ЗАГОТОВКУ И ИНСТРУМЕНТ

2.1. Параллельность прерывистых опорных поверхностей


На одну из рабочих поверхностей (черт. 7) кладут поверочную линейку /, на которую устанавливают на специальной стойке индикатор 2 так, чтобы его

ГОСТ 15961-89 С 9

измерительный наконечник касался противолежащей поверхности 3. При наличии подштамповой плиты применение поверочной линейки 1 не требуется.

Параллельность контролируют при наибольшем и наименьшем расстояниях между поверхностями в двух взаимно перпендикулярных направлениях АА}, ВВ\,

Отклонение от параллельности определяют как разность показаний индикатора в крайних точках измерения.

Аналогичные измерения могут проводиться при помощи микрометрического нутромера


2.2. Параллельность сплошных поверхностей (черт. 8)

По одной из опорных поверхностей 2, 4 перемещают индикатор / на стойке так, чтобы его измерительный наконечник касался другой контролируемой поверхности 3. Отклонение от параллельности определяют как наибольшую разность показаний индикатора в крайних (угловых точках измерения).

2 3. Параллельность опорных поверхностей повышенной точности Когда допуски на параллельность не превышают значений допусков ьа плоскостность более чем в 1,6 оаза, оценку параллельности опорных поверхностей (пп. 2 1; 2 2) производят по прилегающим или

средним — аппроксимирующим (ГОСТ 24642) плоскостям.

Значение отклонения от параллельности определяют по коэффициентам уравнений исходных плоскостей или графически после измерения отклонения от плоскостности от общей базы при помощи измерительных средств, приведенных в пп 1.2—1 4 При этом точность метода измерения должна соответстпова гь установленной в п 4 6

На рабочую поверхность верхнего вала 2 устанавливают устройство /, св-стоящее из специального угольника и уровня с микрометрической подачей ампулы, таким образом, чтобы угольник образцовой поверхностью касался боковых образующих контролируемых валов 2 и 3

Отсчеты по уровню производят, располагая устройство 1 по концам валов 2 и <? — при минимальном и максимальном расстояниях между ними Значение смешения Л подсчитывают по формуле

2.4. Перекос горизонтальных рабочих поверхностей (черт. 9)