Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

23 страницы

396.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на зубошлифовальные станки с червячным кругом общего назначения, классов точности В, А и С для прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления.

Стандарт распространяется на станки, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта

Показать даты введения Admin

Страница 1

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ С ЧЕРВЯЧНЫМ КРУГОМ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС НОРМЫ точности ГОСТ 13086-77

Издание официальное

5    с

±    Е

$ р.. ЗЯ/ к.


ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва


Страница 2

УДК 621.924.6:621.833:62-187:006.354    Группа    Г81

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАНКИ ЗУБОШЛИФОВАЛЬНЫЕ С ЧЕРВЯЧНЫМ КРУГОМ ДЛЯ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ КОЛЕС Нормы точности

Cylindrical gear grinders with worm grinding wheel. Standards of accuracy

ГОСТ

13086-77*

Взамен ГОСТ 13086-67



ОКП 38 1561

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 27 января 1977 г. № 207 срок введения установлен

с 01.07.78

Постановлением Госстандарта СССР от 22.06.88 № 2056 снято ограничение срока действия

Настоящий стандарт распространяется на зубошлифовальные станки с червячным кругом общего назначения, классов точности В, А и С для прямозубых и косозубых цилиндрических колес внешнего зацепления.

Стандарт распространяется на станки, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта.

Общие требования к испытаниям станшв на точность — по ГОСТ 8-82.

Нормы точности станков классов точности В, А и С не должны превышать значений, указанных .в табл. 1—17.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

Издание официальное

Е

* Переиздание (апрель 1992 г.) с Изменением № 1, 2, утвержденным в сентябре 1983 г., июне 1988 г. (ИУС 1-84, 10-88).

© Издательство стандартов, 1977 © Издательство стандартов, 1992

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен без разрешения Госстандарта России



Страница 3

1. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ СТАНКА

С. 2 ГОСТ 13086-77

Проверка 1.1. Радиальное биение базирующего отверстия шпинделя изделия или стола:

а)у    торца шпинделя;

б)    на расстоянии L

а



Черт. 1

Таблица 1

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм,

для станков класса точности

Номер

проверки

L, мм

В

А

с

До 200

1.1 а

_

2,5

1,6

1,0

1.1 б

150

4

2,5

1,6

1.1 а

3

2

1,2

v>B. ^ии до о/и

1.1 б

150

5

3

2,0

Св. 320 до 500

1.1 а

_

4

2,5

1,6

1.1 б

200

6

4

2,5

Св. 500 до 800

1.1 а

_

5

3

2,0

1.1 б

300

8

5

3,0

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 15, метод 2 (черт. 1),

Страница 4

ГОСТ 13086-77 С. 3

Проверка 1.1.1. Радиальное биение оси вращения шпинделя изделия или стола:

а)    у торца;

б)    на расстоянии L

Черт, 1а

Таблица 1а

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм,

для станков класса точности

Номер

проверки

L, мм

В

А

С

Св. 320 ДО 500

1.1.1а

_

3

2

1,2

1.1.16

200

5

3

2,0

Св. 500 до 800

1.1.1а

_

4

2,5

1,6

1.1.16

300

6

4

2,5

На шпинделе изделия или на столе / устанавливают регулируемую контрольную оправку 3 с цилиндрической рабочей частью так, чтобы смещение ее оси с осью вращения шпинделя изделия или стола было максимально возможным. Показывающий измерительный прибор 2 укрепляют так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к его оси перпендикулярно образующей. Второй аналогичный измерительный прибор укрепляют под 90° к первому.

Измерения производят двумя измерительными приборами одновременно при нескольких оборотах шпинделя изделия или стола.

Биение определяют как наибольшую алгебраическую разность из двух алгебраических разностей показаний каждого из двух измерительных приборов, установленных в положениях в и г.

Примеры определения отклонения от постоянства положения оси вращения шпинделя изделия или стола приведены в приложении.

I Зак. 1592

Страница 5

С. 4 ГОСТ 13088-77

Проверка 1.2. Осевое биение шпинделя изделия или ётола

Черт. 2


Таблица2

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск,

мкм, для станков класса точности

В

А

с

До 200

2

1.2

0,8

Св. 200 » 320

2,5

1,6

1,0

» 320 » 500

3

2

1,2

» 500 » 800

4

2,5

1,6

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1 (черт. 2).

Страница 6

ГОСТ 13086-77 С. 5

Проверка 1.3. Соосность отверстия контрподдержки с осью вращения шпинделя изделия или стола:

а)    в крайнем верхнем положении контрподдержки;

б)    в крайнем нижнем положении контрподдержки

ТаблицаЗ

Допуск, мкм.

для станков класса точности

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер

проверки

В

А

С

До 200

1.3 а

6

4

2,5

1.3 б

5

3

2,0

Св. 200 до 320

1.3 а

8

5

3,0

1.3 б

6

4

2,5

Св. 320 до 500

1.3 а

10

6

4,0

1.3 б

8

5

3,0

Св. 500 до 800

1.3 а

12

8

5,0

1.3 б

10

6

4,0


2*

Страница 7

С. в ГОСТ 13088-77

В базирующее отверстие шпинделя изделия или стола 1 устанавливают оправку 7, на которой укрепляют коленчатую оправку 2 с измерительным прибором 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности контрольной оправки 4, плотно вставленной -в коническое отверстие пи ноли 5 контр-поддержки 6, и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Дли.ну -выступающей из пи ноли части оправки принимают равной двум диаметрам пиноли.

Контрподдержку перемещают на всю длину хода.

Измерения производят при закрепленной контрподдержке при повороте Шпинделя изделия или стола на 360°.

Отклонение от соосности определяют как наибольшую алгебраическую полуразность показаний измерительного прибора в каждом его положении.

Страница 8

ГОСТ 13086-77 С. 7

Проверка 1.4. Параллельность перемещения салазок изделия или салазок шлифовальной бабки оси центров контрподдержки и шпинделя изделия или стола:

а)    в плоскости, проходящей через линию центров и параллельной оси шлифовального шпинделя;

б)    в плоскости, проходящей через линию центров и перпендикулярной оси шлифовального шпинделя

-£®©

т

Черт. 4

Страница 9

Таблица4

С. 8 ГОСТ 13086-77

Допуск> мкм. для станков класса точности

Длина перемещения, мм

Номер

проверки

В

А

С

До 160

1.4 а

5

3

2,0

1.4 б

8

5

3,0

Св. 160 до 250

1.4 а

6

4

2,5

1.4 б

10

6

4,0

Св. 250 до 400

1.4 а

8

5

3,0

1.4 б

12

8

5,0

Между центрами шпинделя изделия или стола 1 и контрподдержкой 4 устанавливают контрольную оправку 3 с цилиндрической рабочей частью и зажимают ее цангой.

На неподвижной части станка укрепляют измерительный прибор 2 так, ктобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей в положениях а и б.

Салазки изделия 5 или салазки шлифовальной бабки перемещают на всю длину хода.

Отклонение от параллельности в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных сначала по одной образующей, а затем до противоположной (при повороте шпинделя изделия или стола на 180°) на длине хода.


Страница 10

ГОСТ 13086-77 С. 9

Проверка 1.5. Параллельность плоскости поворота шлифовальной бабки плоскости, параллельной оси шлифовального шпинделя и проходящей через линию центров контрподдержки и шпинделя изделия или изделия (для станков с перемещающейся шлифовальной бабкой)

Допуск на длине 3D0 мм при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса св. 500 до 800 мм для станков    класса точности:


В.........10    мкм

А.........6    мкм

С.........4    мкм

Между центрами шпинделя изделия или стола / и контрпод-держки 5 устанавливают контрольную оправку 4 с цилиндрической рабочей частью.

На салазках шлифовальной бабки 2 укрепляют измерительный прибор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Измерения производят при помощи засечек показаний измерительного прибора в крайних верхнем и нижнем положениях салазок шлифовальной бабки, на длине 300 мм, при ее наклоне на угол 30° поочередно в левое и правое' положения (с закреплением ее в этих положениях), перемещая шпиндель шлифовального кру

Страница 11

С. 10 ГОСТ 13086-77

га вдоль его оси (с фиксацией показания измерительного прибора в наивысшей точке оправки).

Отклонение от параллельности определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора, полученных в верхнем и нижнем положениях сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при по-вороте шпинделя изделия или стола на 180°).

Проверка 1.6. Плоскостность рабочей поверхности стола

X

1

/

Ч

/

/

1 \

т

И

\

\

/

X

i

Черт. 6

Та бли ца 5

Допуск, мкм, для станков класса точности

Длина измерения, мм

в

А

с

До 320

6

4

2,5

Св. 320 » 500

8

5

3,0

» 500 » 800

10

6

4,0

Выпуклость не допускается-

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 4, метод 3 (черт. 6) не менее чем в трех поперечных и продольных и двух диагональных направлениях.


Страница 12

ГОСТ 13086-77 С. 11 Проверка 1.7. Торцовое биение рабочей поверхности стола

А

Л

£


Черт. 7

Допуск при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса св. 500 до 800 мм станков класса точности:

В.........10    мкм

А.........6    мкм

С.........4    мкм

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 18, метод 1 (черт. 7).

Проверка 1,8. Радиальное биение базирующей конической поверхности шлифовального шпинделя

Черт. 8

Т аблица 6

Допуск, мкм, для станков класса точности

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

в

А

С

До 320

2,5

1.6

1,0

Св. 320 »

800

4

2,5

1,6

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 15, метод 1 (черт. 8),


Страница 13

С. 12 ГОСТ 13086-77

Проверка 1.9. Осевое биение шлифовального шпинделя

Таблица 7

Допуск, мкм. для станков класса

точности

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

В

А

с

До 320

1,2

1

0,6

Св. 320 » 800

1,6

1,2

0,8

Метод проверки

Измерения — по ГОСТ 22267-76, разд. 17, метод 1 (черт. 9).

Проверка 1.10. Параллельность перемещения салазок механизма правки оси шлифовального шпинделя:

а)    в горизонтальной плоскости;

б)    в вертикальной плоскости



Черт. 10

Страница 14

ГОСТ 13086-77 С. 13

Таблица 8

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер

проверки

Допуск, мкм, для станков класса точности

в

А

С

До 800

1.10 а

8

5

3,0

1.10 б

6

4

2,5

На базирующую коническую поверхность шлифовального шпинделя 3, повернутого в горизонтальное положение, плотно установ-ливают контрольную втулку 4 с цилиндрической рабочей поверхностью.

На салазках 1 механизма правки укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался цилиндрической поверхности втулки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.

Салазки перемещают на длину 100 мм.

Отклонение от параллельности в каждой плоскости определяют как алгебраическую полусумму двух алгебраических разностей показаний измерительного прибора , полученных сначала по одной образующей, а затем по противоположной (при повороте шлифовального шпинделя на 180°).

Проверка 1.11. Прямолинейность перемещения штанг алмазо-держателя механизма правки



Страница 15

С. 14 ГОСТ 13086-77

Допуск при наибольшем диаметре обрабатываемого колеса до 800 мм для станков класса точности:

В и А........1 мкм

С.........0,6 мкм

Поверочную линейку 1 устанавливают так, чтобы показания измерительного прибора 2 на концах линейки были одинаковыми.

Измерительный прибор укрепляют на штанге 3 (5) алмазодержателя механизма правки 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался рабочей поверхности линейки и был перпендикулярен ей.

Штангу перемещают на всю длину хода.

Отклонение от прямолинейности определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине хода каждой штанги.

Примечание. Проверку производят вне станка.

Проверка 1.12. Точность связанного поворота шпинделя изделия или стола относительно шпинделя шлифовального круга:

а)    кинематическая;

б)    циклическая

Черт. 12

Страница 16

ГОСТ 13086-77 С. 15

Таблица 9

Допуск, угл. с,

для станков класса точности

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Номер

проверки

В

А

с

До 200

1.12 а

30

20

12,0

1.12 б

10

6

4,0

Св. 200 до 320

1.12 а

25

16

__10,0

1.12 б

8

5

3,0

Св. 320 до 500

1.12 а

20

12

8,0

1.12 б

6

4

2,5

Св. 500 до 800

1.12 а

16

10

6,0

1.12 б

5

3

2,0

Проверку производят угломерным прибором, непрерывно или периодически указывающим погрешность поворота (например, ки-нематомером соответствующего типа).

Станок во время проверки настраивают на обработку образца-изделия (размеры образца-изделия см. в разд. 2).

Измерения кинематической и циклической погрешностей производят за один оборот шпинделя изделия или стола.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность:

а)    ор-динат графика за один оборот шпинделя изделия или стола;

б)    соседних ординат графика, соответствующих частоте ора* Щения .кинематических элементов цепи обката.

Примечание. При отсутствии приборов проверку заменяют проверкой точности и Шероховатости обработки образца-изделия (см. проверки 2.1 и 2.2). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

Страница 17

С. 16 ГОСТ 13086-77

Проверка 1.13. Точность связанного поворота шлифовального шпинделя относительно прямолинейного перемещения салазок механизма правки

Черт. 13

Таблица 10

Допуск, мкм.

для станков класса точности

Наибольший диаметр обра

батываемого колеса, мм

L, мм

в

А

с

До 320

20

2

1,2

0,8

Св. 320 * 800

40

3

2

1,2

На базирующую коническую поверхность шлифовального шпинделя плотно устанавливают эталонный червяк 1.

На салазках 3 механизма правки укрепляют измерительный прибор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой поверхности витка эталонного червяка, а направление измерения было параллельно оси червяка.

Гитару механизма правки настраивают на шаг эталонного червяка. Шлифовальный шпиндель приводят во вращение, через гитару перемещают салазки механизма правки на длину L.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний измерительного прибора на длине L (на любом участке хода салазок механизма правки).

Допускается применение специального кинематомера для проверки кинематической точности связанного вращательного и поступательного перемещения.

Примечание. При отсутствии эталонного червяка проверку заменяют проверкой точности Шероховатости обработки образца-изделия (см. проверку 2.3). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

Страница 18

ГОСТ 13086-77 С. 17

Проверка 1.14. Точность связанного перемещения салазок изделия или салазок шлифовальной бабки относительно поворота шпинделя изделия или стО-ла (для станков с дифференциалом):

а)    кинематическая

б)    циклическая

Таблица 11

Проверка 1.14 а

Длина перемещения, мм

Допуск, мкм,

для станков класса точности

В

А

С

До 100

5

3

2,0

Св. 100 » 160

6

4

2,5

» 160 » 250

8

5

3,0

» 250 » 400

10

6

4,0

Таблица 12

Проверка 1.14 б

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм,

для станков класса точности

В

А

С

До 200

2

1,2

0,8

Св. 200 » 320

2,5

1,6

1,0

» 320 » 500

3

2

1,2

» 500 » 800

4

2,5

1,6

Проверку производят точным прибором, обеспечивающим не* прерывную запись результатов измерения (например, устройством типа линейно — кругового кинематомера).

Цепь подач настраивают таким образом, чтобы за каждый поворот шпинделя изделия салазки изделия или стола или салазки шлифовальной бабки перемещались на длину хода, некратную шагу ходового винта или рейки.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность:

а)    ординат графика на длине перемещения;

б)    соседних ординат графика.

Примечание. При отсутствий приборов проверку заменяют проверкой Точности и шероховатости обработки образца-изделия (сМ. проверку 2.4). Проверка проводится при всех испытаниях, кроме приемо-сдаточных.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Страница 19

С. 18 ГОСТ 13086-77

2. ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ И ШЕРОХОВАТОСТИ ОБРАБОТКИ ОБРАЗЦА-ИЗДЕЛИЯ

На станке шлифуется (при чистовом режиме шлифования) образец — стальное закаленное прямозубое колесо с размерами: £>= (0,5—1) Dнаиб» Ш = 0,6 ^наиб И 0,1 £^наиб» ГДв /)Наиб тНаиб — соответственно наибольший диаметр и наибольший модуль устанавливаемого на станке изделия; D, т, В — соответственно диаметр, модуль и ширина зубчатого венца образца-изделия.

Число зубьев г образца-изделия выбирают таким образом, чтобы оно не было равным или кратным числу зубьев делительного колеса.

Примечание. Для пересчета допускаемых отклонений, заданных в угловых секундах, в микрометры следует пользоваться формулой

412*5 ’

где d — делительный диаметр образца-изделия, мМ;

Д — допускаемое отклонение, мкм;

А' — допускаемое отклонение, угл. с.

Проверка 2.1. Точность положения профилей соседних зубьев.

Разность соседних окружных шагов.

Таблица 13

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угл. с, Для станкой классов точности

В

А

С

До 200

12

8

5,0

Св. 200 » 320

10

6

4,0

» 320 » 500

8

5

3,0

» 500 » 800

6

4

2,5

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором.

Отклонение определяют как наибольшую разность между соседними окружными шагами,

Примечание. При переходе к отклонению шага fpt по ГОСТ 1643-81 следует пользоваться формулой

fa— 1.4|/pt|,

где /и — разность соседних окружных шагов.

Страница 20

ГОСТ 13086-77 С. 19

Проверка 2.2. Точность положения профилей зубьев на всей окружности. Накопленная погрешность окружного шага

Т аблица 14

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, угл. с,

для станков классов точности

в

А

С

До 200

40

25

16,0

Св. 200 » 320

30

20

12,0

» 320 > 500

25

16

10,0

» 500 » 800

20

12

8,0

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором, позволяющим определить точность положения их профилей непосредственно или с последующим пересчетом.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность накопленных погрешностей окружных шагав по всей окружности колеса.

Проверка 2.3. Точность профиля зуба

Таблица 15

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Допуск, мкм,

для станков класса точности

в

А

С

До 200

5

3

3,0

Св. 200 » 320

6

4

4,0

» 320 » 500

8

5

5,0

» 500 » 800

10

6

6,0

Измерения производят по обоим профилям зубьев на эвольвен-томере. Проверку производят не менее, чем на 4-х зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Погрешность профиля зуба определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими профилями зуба, прилегающими к его фактическому профилю.

Страница 21

Таблица 16

С. 20 ГОСТ 13086-77

Проверка 2.4. Точность направления зуба

Ширина зубчатого венца-образца, мм

Допуск, мкм, для станков класса

1 точности

в

А

с

До 30

5

3

2,0

Св. 30 » 40

6

4

2,5

» 40 » 60

8

5

3,0

» 60 » 100

10

6

4,0

» 100 » 160

12

8

5,0

» 160 > 250

16

10

6,0

Измерения производят по обоим профилям зубьев соответствующим измерительным прибором.

Проверку производят не менее, чем на 4-х зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

Погрешность направления зуба определяют как наибольшее расстояние по нормали между двумя теоретическими направлениями зуба, прилегающими к его фактическому направлению.

Проверка 2.5. Параметр шероховатости Ra обработанной поверхности зуба

Таблица 17

Наибольший диаметр обрабатываемого колеса, мм

Параметр шероховатости Ra по ГОСТ 2789-73 , мкм, для станков классов точности

В, А

С

До 800

0,63

0,4

Проверку шероховатости обработанной поверхности производят по обоим профилям зубьев при помощи универсальных средств измерения шероховатости поверхности не менее, чем на 4-х зубьях, расположенных под углом 90° на окружности образца-изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

Страница 22

ГОСТ 13086-77 С. 21

ПРИЛОЖЕНИЕ

Справочное

Пример определения отклонения от постоянства положения оси вращений шпинделя изделия (стола) (проверка 1.1.1)

Измерения проводились у торца стола одновременно двумя измерительными приборами в и г при трех его оборотах.

Номер

изме

рения

Угловое

положение

стола

Показания измерительного прибора в положении в, мкм

Показания измерительного прибора в положении г, мкм

при обороте стола

среднее

арифме

тическое

при обороте стола

среднее

арифме

тическое

1

2

3

1

1 2

3

1

-1,0

-1 ,3

-1,3

— 1,2

+0,9

+0,9

+ 0,9

+ 0,9

2

45°

-0,5

—0,5

-0,5

—0,5

+2,0

+2,1

+ 2,0

+ 2,0

3

90°

+ 1,0

+ 1 ,0

+ 1*1

+ 1,0

+3,2

+3,1

+ 3,1

+ 3,1

4

135°

+ 2,3

+2,2

+2,2

+ 2,2

+2,4

+2,2

+ 2,3

+ 2,3

5

180е

+2,7

+2,9

+2,8

+ 2,8

+ 1,0

+ 1,1

+ 1,1

+ 1,1

6

225е

+2,5

+2,4

+2,4

+ 2,4

-0,5

-0,6

-0,6

-0,6

7

270°

+0,8

+0,9

+ 1,0

+ 0,9

-1,1

-0,9

— 1,0

— 1,0

8

315°

-0,1

—0,2

—0,2

—0,2

-0,3

-0,4

—0,3

-0,3

По значениям средних арифметических показаний измерительных приборов ДЛЯ каждого углового положения оси вращения шпинделя изделия (стола), строят график в прямоугольной системе координат (см. чертеж).

Отклонение от постоянства положения оси вращения Шпинделя изделий (стола) при его повороте равно 0,45 мкм.

Примечание. Рекомендуется графическое Построение для определения положения проверяемой оси вращения проводить в масштабе 1000:1.

(Введено дополнительно Изм. № 2).

Страница 23

Редактор Т. И. Василенко Технический редактор JI. Я. Митрофанова Корректор Н. Д. Чехотина

Сдано в наб. 01.07.92. Подп. в печ. 09.09.92. Уел. п. л. 1,5. Уел. кр.-отт. 1,5 .Уч.-изд. л. 1,10;

Тир. 948

Ордена «Знак Почета» Издательство стандартов, 123557, Москва, ГСП, НовОпресненский пер.. 3.

Калужская типография стандартов, ул. Московская,. 256. Зак. 1592

Заменяет ГОСТ 13086-67