ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ

МАРКИ И ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

ГОСТ 1050-60

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР М о с к ■ а

УДК 669.15—42(083.74)    Группа    В22

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

СТАЛЬ УГЛЕРОДИСТАЯ КАЧЕСТВЕННАЯ КОНСТРУКЦИОННАЯ Марии и общие технические требования³

Normal quality structural carbon steel. Marks and general technical requirements

Утвержден Комитетом стандартов, мер и измерительных приборов при Совете Министров Союза ССР 31/V 1960 г. Срок введения установлен

с 1/1 1961 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на углеродистую качественную конструкционную горячекатаную и кованую сортовую сталь размером (диаметром или толщиной) до 250 мм.

В части норм химического состава стандарт распространяется также на слитки, обжатую болванку, слябы, заготовки, лист, ден-ту, широкополосную сталь, трубы, проволоку, поковки и штамповки.

1. МАРКИ

1.    Сталь изготовляется в основных конверторах с продувкой кислородом сверху, в мартеновских и электрических печах спокойная, полуспокойная и кипящая.

Способ выплавки стали (мартеновская или конверторная) выбирается предариятием-изготовителем, если этот способ не оговорен специально в заказе.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» JS& 12 1905 г.).

2.    В зависимости от химического состава сталь подразделяется на две группы:

I —с нормальным содержанием марганца.

II—с повышенным содержанием марганца.

*♦ В части марок 15Г, 20Г, 25Г, ЗОГ, 35Г, 40Г, 45Г и 50Г заменен ГОСТ 4543-71.

Стр. 2 ГОСТ 1050-60

3.    Сталь изготовляется следующих марок:

Группа I—05кш; 08кп; 08; 10ш; 10; 15кп; 15; 20кп; 20; 25; 30; 36; 40; 46; 50; 55; 60; 65; 70; 75; 80; 85.

Группа II — 15Г; 20Г; 25Г; 30Г; 35Г; 40Г; 46Г; 50Г; 60Г; 65Г; 70Г.

Примечания:

1.    В марке стали двузначные цифры обозначают среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква «Г» — повышенное содержание марганца. Марки кипящей стали имеют в конце индехс «кп>.

2.    При поставке полуспокойной стали к обозначению марки добавляют в конце индекс «пс», например, марки 08пс.

II. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

4.    В зависимости от назначения проката сталь подразделяется на подгруппы:

а — предназначенная для горячей обработки давлением и холодного волочения (подкат);

б—^предназначенная для холодной механической обработки (обточка, строжка, фрезерование и др.) по всей поверхности.

5.    Химический состав стали по планочному анализу должен соответствовать нормам, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Содержание элементов. % Марки стали Углерод Кремний Марганец Фос фор Сера Хром Никель ве более

Группа I

05кп Не более 0,06 Не более 0,03 Не более 0,40 0,035 0,040 0,10 0,25 08кп 0.05—0,11 Не белее 0,03 0,25—0,50 0,040 0.040 0,10 0,25 08 0.05—0,12 0.17—0,37 0,35—0,65 0,035 0,040 0,10 0,25 Юкп 0,07—0,14 Не более 0,07 0,25-0,50 0,040 0.040 0,15 0,25 10 0,07-0.14 0,17—0,37 0,35—0,65 0,035 0,040 0,15 0,25 15кп 0,12—0,19 Не более 0,07 0,25-0,50 0.040 0,040 0,25 0,25 15 0,12—0,19 0,17—0.37 0,35-0,65 0,040 0,040 0,25 0,25 20кп 0,17—0.24 Не более 0,07 0,25—0,50 0,040 0,040 0,25 0,25 20 0,17—0,24 0,17—0,37 0,35—0,65 0,040 0,040 0,25 0,25

ГОСТ 1050-60 Стр. 3

Продолжение

Марки стали Содержание элементов. % Углерод Кремний Марганец Фос фор Сера Хром Никель не более 25 0,22—0,30 0,17-0,37 0,50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 30 0'27—0,35 0,17-0,37 0,50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 35 0,32—0,40 0,17—0.37 0.50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 40 0,37—0,45 0,17—0,37 0.50-0,80 0,040 0.040 0,25 0,25 45 0,42—0,50 0,17—0,37 0,50-0.80 0,040 0,040 0.25 0,25 50 0,47—0,55 0,17-0.37 0,50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 55 0.52-0,60 0,17-0,37 0.50—0.80 0.040 0,040 0,25 0,25 60 0,57-0,65 0,17—0.37 0,50-0,80 0.040 0.040 0,25 0,25 65 0,62-0,70 0,17—0,37 0,50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 70 0,67-0,75 0,17—0.37 0.50-0.80 0,040 0,040 0.25 0,25 75 0.7 2—0,80 0,17—0,37 0,50—0,80 0,040 0,040 0.25 0,25 80 0,77—0.85 0,17—0.37 0,50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 85 0,82—0,90 0,17—0,37 0,50-0,80 0,040 0,040 0,25 0,25 Группа 11 15Г 0,12—0,19 0,17-0.37 0,70—1.00 0,040 0.040 0.25 0,25 20Г 0,17—0.24 0,17—0.37 0,70—1,00 0,040 0,040 0,25 0.25 25Г 0.22—0.30 0.17-0,37 0.70—1,00 0,040 0.040 0.25 0.25 ЗОГ 0,27-0,35 0,17-0,37 0,70—1.00 0,040 0,040 0,25 0.25 35Г 0.32—0,40 0,17-0,37 0,70—1,00 0,040 0,040 0,25 0,25 40Г 0,37—0.45 0,14—0,37 0,70—1.00 0,040 0,040 0,25 0,25 45Г 0,42—0,50 0,17—0,37 0.70—1.00 0,040 0,040 0,25 0,25 50Г 0,48—0,56 0.17—0,37 0,70—1,00 0,040 0,040 0,25 0.25 60Г 0,57—0,65 0.17—0,37 0.70—1.00 0,040 0,040 0,25 0.25 65Г 0,62—0.70 0,17-0.37 0,90—1,20 0,040 0,040 0,25 0.25 70 Г 0,67-0,75 0,17-0,37 0,90-1,20 0,040 0,040 0,25 < 0,25

Примечания:

1.    Для производства патентированной проволоки должна изготовляться сталь марок от 35 до 85 вкл. с содержанием марганца 0,30—0,60% и марок 65Г и 70Г с содержанием марганца 0,70—1,00%.

Содержание хрома в стали для патентированной проволоки не должно превышать 0,10%, никеля— 0,15%, меди —0,20%. Содержание серы и фосфора соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не более норм, установленных в табл. 1.

2.    Сталь марок от 05 до 25 вкл. может изготовляться полуспокойной с содержанием кремния не более 0,17% (марки 0,5пс—25пс).

3.    В стали всех марок остаточное содержание меди не должно превышать 0,25%.

4.    В стали, изготовленной скрап-процессом, допускается содержание остаточных меди и никеля до 0.30% каждого.

5.    В стали допускается содержание мышьяка в количестве нс более 0,08%.

6.    Содержание азота в кислоролноконверторной стали не должно превышать: для тонколистового проката и ленты — 0,006% и для остальных видов проката —0,008%.

Анализ на азот допускается не производить, но предприятие-поставщик должно гарантировать его предельное содержание не выше установленных норм.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 12 1965 г.).

Crp. 4 ГОСТ 1050-40

6.    В потовом прокате и поковках допускаются следующие отклонения по углероду от норм, указанных в табл. 1:

для стали марок 08кп, 08, 10 кп, 10.....+0,02%

для остальных марок.........±0,01%.

7.    По требованию заказчика сталь должна поставляться в термически обработанном состоянии (отожженной, нормализованной, высокоотпущениой).

8.    По требованию заказчика сталь поставляется:

а)    с суженными пределами содержания углерода против норм, указанных в табл. 1.

б)    с пониженным содержанием фосфора и серы против норм, указанных в табл. 1;

в)    с содержанием кремния в марках спокойной стали в пределах 0,17—0,27%;

г)    с пониженным содержанием хрома и никеля против норм, указанных в табл 1;

д)    с содержанием меди не более 0,20 %;

е)    с содержанием марганца в стали марок:

10, 16 и 20 — не более 0,50%,

80, 35, 40 и 46 —не более 0,60%;

ж)    (Отменен. — «Информ. указатель стандартов» № 12 1965 г.).

з)    с нормированным содержанием бора в пределах 0,002— 0,006% в стали марок от 20 до 50 вкл. В этом случае в конце обозначения марки стали дополнительно указывается буква «Р», например 20Р;

и)    в травленом виде;

к)    с нормированной величиной зерна по ГОСТ 5639-65;

л)    с гарантированной степенью прокаливаемое™ в соответствии с методикой по ГОСТ 5657—^69; для боросодержащих марок стали определение прокаливаемое™ с занесением результатов в сертификат является обязательным:

м)    с контролируемой свариваемостью;

и) с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

Примечание. Нормы требований (подпункты а, б, г, е, ж, к, л, к) и методы испытаний (подпункты мин) устанавливаются соглашением сторон.

9.    По форме и размерам сталь должна соответствовать требованиям стандартов на сортамент.

10.    На поверхности прутков-штанг стали, предназначенной для горячей обработки давлением или для холодного волочения (подкат) подгруппа а, не должно быть трещин, плен, включений, закатов и волосовин.

Местные дефекты на поверхности прутков-штаиг должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

ГОСТ 1050-60 Стр. 5

Глубина зачистки прутков-штанг не должна превышать следующих величин:

для размеров более 200 м>М'—6% размера (диаметра или толщины)

для размеров от 140 до 200 мм вкл. — 5% размера

для размеров от 80 до 140 мм вкл. — допуска (суммы отклонений) на размер

для размеров менее 80 мм — половины допуска на размер.

В одном сечении штанги размером более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

Отдельные мелкие риски на поверхности прутков-штанг, вмятины и рябизна в пределах половины допуска, а также мелкие волосовины, не превышающие ⁱU допуска, но не более 0,20 мм, не являются браковочными признаками.

Примечание. На поверхности прутков, предназначенных для изготовления деталей методом осадки или высадки, волосовины не допускаются.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № Ш 1965 г.).

11.    На поверхности прутков-штанг стали, предназначенной для холодной механической обработки (подгруппа б), не допускаются местные дефекты, если глубина их превышает для прутков размером 100 мм и более—допуска на размер, а для прутков размером менее 100 мм—(величины минусового допуска на диаметр или толщину прутка.

12.    Глубина залегания дефектов и глубина зачистки их считается от фактического размера прутка штанги.

Для стали подгруппы б по указанию в заказе глубины залегания дефектов и глубина их зачистки считается от номинального размера.

13.    Штанш стали, прорезанные на прессах и под молотами, допускаются к сдаче со смятыми концами.

По требованию заказчика заусенцы на концах прутков-штанг должны быть зачищены.

14.    Сталь, предназначенная для горячей высадки и штамповки, испытывается на осадку в горячем состоянии.

На осажденных образцах не должно быть надрывов и трещин.

Примечание. Прутки диаметром или толщиной более 80 мм допускается не подвергать испытанию на горячую осадку на предприятия-изготовителе, при гарантии им удовлетворительных результатов этого испытания.

(Измененная редакция — «Информ. указатель стандартов» № 12 1965 г.).

15.    Макроструктура стали при проверке на изломах или на протравленных темплетах не должна иметь усадочной раковины и рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, неметаллических включений и флокенов, видимых без применения оптических приборов.

Стр. 6 ГОСТ 1050-60

Предприятню-изготовителю разрешается производить проверку макроструктуры в промежуточной заготовке данной плавки-ковша и результаты испытания распространить на все прокатанные из нее профили проката, при этом поставщик должен гарантировать макроструктуру стали готовых профилей в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

16.    По требованию заказчика сталь при содержании углерода более 0,3% должна проверяться на глубину общего обезуглеро-женного слоя (феррит + переходная зона), который не должен превышать на сторону:

а)    (Отменен. — «Информ.указатель стандартов» №12 1965 г.).

б)    в стали, предназначенной для поверхности закалки токами высокой частоты,—0,5% диаметра или толщины прутка.

17.    В стали, предназначенной для холодной механической обработки и для холодного волочения (подкат), твердость по Бри-неллю в состоянии поставки должна соответствовать нормам, указанным в табл. 2.

Таблица 2

Марки стали Сталь горячекатаная Сталь отожженная Диаметр отпечатка, мм. не менее Число твердости, не более Диаметр отпечатка, мм. не менее Число твердости, не более Группа I 08кп; 08 5.2 131 — — Юкп; 10 5,1 137 — — 15кп; 15 5.0 143 — — 20кл; 20 4,8 156 — — 25 4,6 170 — — 30 4,5 179 — — 35 4,4 187 — — 40 4.1 217 4,4 187 45 3,9 241 4,3 197 50 3,9 241 4,2 207 55 3,8 255 4,1 217 60 3,8 255 4,0 229 65 3,8 255 4,0 229 70 3,7 269 4,0 229 75 3,6 285 3,9 241 80 3.6 285 3,9 241 85 3,5 302 3,8 255 Группа II 15Г 4,7 163 ““ — 20Г 4,3 197 — — 25Г 4,2 207 — —

ГОСТ 1050-60 Стр. 7 Продолжение

Сталь горячекатаная Сталь отожженная Марки Диаметр Число Диаметр Число отпечатка. твердости. отпечатка. твердости. мм. не менее не более мм. не менее не более ЗОГ 4,1 217 4.4 187 35Г 4,0 229 4,3 197 40Г 4,0 229 4.2 207 45Г 3,9 241 4,1 217 50Г 3.8 255 4,1 217 60Г 3,7 269 4,0 229 65Г 3,6 285 4,0 229 70 Г 3,6 285 4,0 229

Примечания: ]. (Отменено. — «Информ. указатель стандартов» 12 1965 г.). 2. Нормы твердости стали после нормализации и нормализации с высоким отпуском устанавливаются соглашением сторон.

18. Механические свойства стали, определенные при испытании на растяжение на образцах, изготовленных из нормализованных заготовок, и ударная вязкость, определенная по требованию заказчика на термически обработанных образцах, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Марки стали Предел текучести Временное сопротивление разрыву Относительное удлинение 6* Относительное сужение Удаокая вязкость кгс.м/см2 кге/мм3 % не менее Группа I 08кп 18 30 35 60 - 08 20 33 33 60 _ Юкп 19 32 33 55 — 10 21 34 31 55 _ 15кп 21 36 29 55 _ 15 23 38 27 55 _ 20кп 23 39 27 55 _ 20 25 42 25 55 — 25 28 46 23 50 9 30 30 50 21 50 8 35 32 54 20 45 7 40 34 58 19 45 6 45 36 61 16 40 5 50 38 64 14 40 4 65 39 66 13 35 —

Стр. 8 ГОСТ 1050-60

Продолжение

Марки стали Предел текучести Временное сопротивление разрыву Относительное удлинение Относительное сужение Ударная вязкость кгс.м/см2 кге/мм2 <*> не менее 50 41 69 12 35 65 42 71 10 30 - - 70 43 73 9 30 — 75 90 ПО 7 30 — 80 95 ПО 6 30 — 85 100 115 6 30 — Группа II 15Г 25 42 26 55 — 20Г 28 46 24 50 — 25 Г 30 50 22 50 9 ЗОГ 32 00 20 45 8 35Г 34 57 18 45 7 40 Г 36 60 17 45 6 45 Г 38 63 15 40 5 50Г 40 66 13 40 4 60Г 42 71 11 35 — 65Г 44 75 9 30 — 70 Г 46 80 8 30 —

Примечания:

1.    Сталь марок 75, 80 и 85 испытывается на образцах после закалки и отпуска. Рекомендуемый режим термообработки: закалка 820°С с охлаждением в масле, отпуск при 480°С.

2.    Образцы для испытания на ударную вязкость закаливаются с охлаждением в воде, кроме стали марок 45Г и 50Г, которые охлаждаются в масле. Температура отпуска после закалки ориентировочно 600°С.

3.    Нормы механических свойств, указанные в табл. 3, относятся к стали диаметром или толщиной до 80 мм. Для размеров свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абсолютных) и сужения поперечного сечения на 5% (абсолютных) против норм, указанных в табл. 3.

Нормы механических свойств для образцов, перекованных из прутков размером 151—250 мм на 90—100 мм, должны соответствовать указанным в табл. 3.

4.    Для стали марок 25, 25Г и других с более высоким содержанием углерода допускается снижение временного сопротивления на 2 кге/мм² против норм, указанных в табл. 3, при одновременном повышении норм относительно удлинения на 2% (абсолютных).

III. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

19. Сталь сдается партиями массой не менее 2 т. Партия составляется из стали одной плавки-ковша, одного размера и одного режима термической обработки.

Примечание. В отдельных случаях но соглашению сторон допускается поставка стали партиями массой менее 2 т.

ГОСТ 1050-60 Стр. 9

20.    Для проверки качества стали от партии отбирают:

а)    для хим! ческого анализа — одну пробу от плавки-ковша;

б)    для контроля макроструктуры:

по излому — для прутка-штанги,

травлением—два темплета от разных прутков-штанг;

в)    для испытания на растяжение — один образец; для определения ударной вязкости — три образца от разных прутков-штанг;

г)    для испытания на горячую или холодную осадку — три образца от разных прутков-штанг;

д)    для определения глубины обезуглероженного слоя и микроструктуры— два образца от разных прутков-штанг;

е)    для проверки твердости — не более 2% прутков-штанг, но не менее 3 шт.

21.    Отбор проб для определения химического состава стали должен производиться по ГОСТ 7666-66.

Примечание. Химический анализ стали на содержание остаточных примесей (хром, никель, медь, мышьяк) и кремний в кипящей стали на предприятии-изготовителе допускается не производить, при гарантии им установленных норм.

22.    Отсутствие поверхностных дефектов проверяют путем осмотра прутков-штанг партии без оптичеоких приборов с применением в случае необходимости светления или травления поверхности. Глубину залегания дефектов на поверхности прутков определяют контрольной запиловкой напильником.

23.    Макроструктуру стали проверяют на травленых поперечных темплетах, отрезанных от конца прутка-штанги, соответствующего головной части слитка.

Оценка макроструктуры производится в полном сечении для стали диаметром или толщиной до 120 мм вкл., а при толщине более 120 мм допускается производить на перекованш или перекатанном квадрате размером 120 мм.

24.    Отбор проб для механических и технологических испытаний стали должен производиться по ГОСТ 7564-64.

Испытание на осадку производят по ГОСТ 8817-73.

При испытании на горячую осадку образцы нагревают до температуры ковки и осаждают до 7з первоначальной высоты.

При испытании на холодную осадку образцы осаживают до 7г первоначальной высоты.

25.    Механические свойства при испытании на растяжение определяют по ГОСТ 1497-61 на круглых образцах пятикратной длины диаметром 10 мм.

Образцы для испытаний на растяжение и на ударную вязкость вырезают из нормализованных заготовок диаметром или толщиной (круг или квадрат) 25 мм.

Заготовка нормализуется по следующему режиму: нагрев до температуры на 30—50°С выше точки ЛС₃, выдержка не менее

1

Издание официальное    Перепечатка    воспрещена

2

Переиздание (июль 1973 г.) с изменением Л$ 2, опубликованным в декабре 1965 г.

3

©Издательство стандартов, 1973.