Стр. 1
 

32 страницы

487.00 ₽

Купить официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на автоклавы, предназначенные для термовлажностной обработки силикатного кирпича и силикатных изделий из ячеистого бетона

Ограничение срока действия снято: Постановление Госстандарта № 1074 от 01.09.92

Оглавление

1 Типы. Основные параметры и размеры

2 Технические требования

2.1 Общие технические требования

2.2 Требования к конструкции

2.3 Требования к материалам

2.4 Требования к изготовлению

2.5 Требования к сварке

2.6 Контроль качества сварных соединений

2.7 Требования к покрытиям

2.8 Монтажно-технологические требования - по ГОСТ 24444-80

2.9 Требования к надежности

3 Требования безопасности

4 Комплектность

5 Правила приемки

6 Методы испытаний

7 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8 Гарантии изготовителя

Показать даты введения Admin

Страница 1

УОС>3?-#5 У, £ +

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

АВТОКЛАВЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 10037-83

Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ Москва

Страница 2

РАЗРАБОТАН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

ИСПОЛНИТЕЛИ

А. М. Баранов (руководитель темы); А. Д. Поляков; П. И. Миронов; К. X. Ддигвмоа:    С. Н. Кузнецов:    В. И. Бврабицкая:    А. С. Трушин;

Д. И. Окунь

ВНЕСЕН Министерством строительного, дорожного и коммунального машиностроения

Зам. министре М. В. Чип

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 мая 1983 г. К? 2327

Страница 3

УДК 666*63 014 8:006.354    Групла    Г45

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СО ЮЗА ССР

АВТОКЛАВЫ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬНОЙ ИНДУСТРИИ

ГОСТ

10037-83

Взамен ГОСТ 10037-72

Технически* условие

Autoclave* for building industry. Specifications

ОКП 48 4524

Пост»но»пением Государственного комитета СССР по стандартам от 24 мав 1983 г. М® 2127 срок действие установлен

С 01.01.85 до 01.01.90

Несоблюдение стандарта преспедуетса по закону

Настоящий стандарт распространяется на автоклавы, предназначенные для термовлажностной обработки силикатного кирпича и силикатных изделии из ячеистого бетона.

Установленные стандартом требования соответствуют высшей категории качества.

1. ТИПЫ. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1.    Автоклавы изготовляют двух типов:

АТ тупиковые:

АП — проходные.

1.2.    Основные параметры и размеры автоклавов должны соответствовать указанным на черт. 1 и 2 и в табл. I.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. О б ш н е требования

2 1.1. Автоклавы следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта. «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденными Госгортехнадзором СССР, по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Издание официальное

Перепечатка воспрещена

© Издательство стандартов, 1983

Страница 4

Сrp. 2 ГОСТ 10037—S3

Тип АТ

Тии АП

Черт. 2

Примечание. Черт. 1 и 2 не определяют конструкцию автоклавов.

2.1.2.    Автоклавы следует изготовлять в исполнении Y, категория размещения 3 по ГОСТ 15150 —69.

2.2.    Требования к конструкции

2.2.1. Конструкцией автоклавов должны обеспечиваться:

быстрое закрывание и открывание крышек и герметизация их соединения;

перекрытие зубьев крышки и фланца (байонетного кольца) по всей длине зуба и по высоте (черт. 3);

непрерывный отвод кондеисата;

контроль наличия конденсата;

Страница 5

Таблица !

**•€

ВпутреимиА ляамстр Р. мм

Длина (юбо'к* •Mcfn L.

MU

Рабочее

давление.

МП*, ма более

Рабочая температура. *С

Номинально® значение колем, мм

Габарщкме ра%мсри при МКрытых крышках, им. вt более

Масса амтоклава. кг. на Солее. хлш типо»

Ллана лл* тапеа АТ | Alt

Ширина

Вм<ота

лт

АП

2000±3

17000±15

1.2

191

750

L-r 1500

/,+2000

2500

3500

24420

28325

2000±3

19000±15

1.2

191

750

L+1500

M 2000

2500

3500

26650

3<М00

2000-3

19000*15

1.6

203

750

L+1G00

L+2100

2500

3500

29900

W830

2600+5

19000*15

1.2

191

900

L-r2000

L+2500

3250

4000

42200

5I5-10

3600 ±7

27000-2.i

1.2

19)

1524

L -f 2.'50

L+3100

4250

(5000

114180

131980

Примечание. Но заказу потребителя допускается кэготоплять автоклавы каждого типоралнера длиной L до 4I0i)0 чье.

Пример условного обозначения тупикового автоклава на давление 1.2 МПа, внутренним диаметром 3600 мм, длиной рабочей части 27000 мм:

Автоклав АТ 1,2—3,6x27 ГОСТ 10037-43

ГОСТ 10037—S3 Стр.


Страница 6

С rp. 4 ГОСТ 10017-»

контроль скорости разогрева и охлаждения корпуса; контроль разности температур между верхней и нижней образующими корпуса;

автоматическое регулирование технологическим процессом запаривания;

защита внутренней поверхности автоклава от коррозии (по требованию заказчика);

визуальный контроль давления пара;

без байонетного

пОЛьцЦ


С сойо-<егяным хольцон


ШШл

\\\>

VO

Зад А    Перенрытие tOO%


Черт. 3


дистанционное управление байонетным затвором и открывание-закрывание крышки автоклава;

фиксация крышки в открытом положении.

2.3. Требования к материалам 2.3.1. Обечайки и днища автоклавов следует изготовлять: работающие при температуре до 200 °С из стали марки 15К или 20К третьей категории по ГОСТ 5520-79;

работающие при температуре выше 200 °С — из стали марки 15К или 20К четвертой категории по ГОСТ 5520-79 с проверкой механических свойств и ударной вязкости после механического старения каждого листа.

Страница 7

ГОСТ 10037—«> Стр. 5

2.3.2.    Фланцы корпуса и крышек автоклавов диаметром 2600 и 3600 мм следует изготовлять из стали марки 20Л-П или 25Л-П по ГОСТ 977-75, а диаметром 2000 мм — из стали марки 20 по ГОСТ 1050-74, поковка IV группы по ГОСТ 8479-70.

2.3.3.    Байонетные кольца следует изготовлять из стали марки 35Л-И по ГОСТ 977-75.

2.3.4.    Опорные части автоклавов, привариваемые к корпусу, следует изготовлять из стали марки ВСтЗспб по ГОСТ 380-71 или из стали марки 15К или 20К третьей категории по ГОСТ 5520-79.

2.3.5.    Для сварочных работ следует применять стальную проволоку марки Св-08 или Св-08А по ГОСТ 2246-70. сварочные флюсы марки АН-348-А или ОСЦ-45 по ГОСТ 9087 81.

2.3.6.    На необработанных поверхностях литых байонетных колец и фланцев допускаются без исправления:

единичные раковины и другие подобные пороки, расположенные друг от друга на расстоянии свыше 50 мм, размером не более 5 мм каждый, но не более 8 шт. на одни погонный метр;

шероховатость и волнистость высотой не более 4 мм;

остатки питателей и заливов высотой не более 3 мм;

остатки прибылей высотой не более 4 мм.

Местные поверхностные углубления, утяжины и спаи размером не более 4 мм подлежат разделке и зачистке,

2.3.7.    Не допускаются без исправления на поверхностях отливок колеи и фланцев, подлежащих механической обработке, расчищенные места трещин, спаев, раковин, пористостей и других дефектов при глубине их залегания более 2/'з припуска па обработку.

Металлизированный пригар в виде пленки толщиной не более 2 мм подлежит прочеканкс.

Трещины всех видон и направлений без исправлений не допускаются.

2.3.8.    Дефекты отливок, размеры и количество которых более указанных d пп. 2.3.6 и 2.3.7, следует исправлять сваркой.

2.3.9.    На отливках из стали марки 20Л или 25Л дефекты глубиной до */« толщины детали в месте дефекта и площадью не более 50 см2 каждая, расположенные рассосредоточенно в количестве не более 4 шт. на деталь, следует исправлять сваркой без последующей термообработки, а из стали марки 35Л — с последующей термообработкой. Дефекты глубиной до '/з толщины отливки в месте дефекта и площадью не более 300 см2 каждая в количестве не более 4 шт. на деталь следует исправлять сваркой с последующей термообработкой

Детали с дефектами глубиной свыше '/а толщины самой детали в месте дефекта исправлению не подлежат.

Страница 8

Стр. 6 ГОСТ 100J7—83

2.3.10.    Прокладки байонетного затвора следует изготовлять из теплостойкой резины средней твердости по ГОСТ 7338-77.

2.3.11.    Автоклавы следует изготовлять из материалов, качество которых должно быть подтверждено сертификатами или результатами испытаний. Данные сертификатов или результаты испытаний материалов следует указывать в паспорте автоклава.

2.4. Требования к изготовлению

2.4.1.    Методы сборки элементов под сварку должны обеспечивать правильное взаимное расположение сопрягаемых элементов и свободный доступ к выполнению сварочных работ.

2.4.2.    Предприятие-изготовитель при изготовлении автоклавов должно проводить пооперационный контроль.

2.4.3.    На листах, принятых для изготовления обечаек, должна быть сохранена маркировка предприятия — изготовителя металла.

2.4.4.    На каждой заготовке или ее частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

марку стали;

номер партии-плавки;

номер листа.

На обечайках автоклава должна быть маркировка, состоящая из порядкового номера обечайки и обозначения автоклава.

Место маркировки — угол раскроенного листа, на расстоянии 300 мм от кромок.

2.4.5.    Допускаемые отклонения длины обечайки -t5 мм.

2.4.6.    Обечайки следует изготовлять вальцовкой карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов, при этом сварные шны должны быть параллельны образующим обечаек.

2.4.7.    Отклонения длины развертки окружности обечаек не должны быть более:

±5 мм —для листов толщиной 18 мм;

±7 мм    »    »    »    20 мм;

±9 мм    >    >    »    28 мм.

Длину развертки измеряют с двух концов заготовки обечайки.

2.4.8.    Отклонения (вследствие любых причин) толщины стенки обечайки не должны быть такими, чтобы фактическая толщина ее была ниже расчетной.

2.4.9.    Допускается    неперпенднкулярностъ    торца    обечайки к ее

образующей до 1 мм    на    1 м диаметра, но не    более    3 мм для обе

чайки диаметром 3,6 м.

Допускается для одной из стыкуемых обечаек срез кромки глубиной не более 2 мм на длине дуги до 150 мм.

2.4.10.    После сборки и сварки корпуса автоклавов должны удовлетворять следующим требованиям:

отклонение длины    —    в пределах ±0,3 %    номинальной длины

корпуса (без днища),    но    не более ±75 мм;

Страница 9

ГОСТ 1«ei7—«I Стр. 7

отклонение от прямолинейности корпуса не должно превышать 30 мм.

2.4.11. Отклонение наружного диаметра корпуса автоклава — в пределах ±1% номинального диаметра, при этом отношение разности наибольшего и наименьшею наружных диаметров к среднему диаметру «а» в процентах определяют по формуле

а ■ \DmTftPgln)'100

и должно быть не более ! %.

2.4.!2. В автоклавах следует применять эллиптические днища по ГОСТ 6533 - 78.

2.4.13.    На каждой заготовке днища или его частях должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные:

марку стали;

номер партии или плавки:

номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист);

размер днища (диаметр и толщина):

номер днища.

Правильность перенесения маркировки с листа на заготовку заверяют клеймом технического контроля. Маркировка и клеима должны находиться на наружной (выпуклой) поверхности днища.

2.4.14.    Заготовки днищ допускается изготовлять сварными из частей, при этом расположение сварных швов должно соответствовать черт. -1а и 6. Расстояние С от оси днища до сварного шва должно быть не более Чь диаметра днища. Сварные швы должны быть стыковыми с полным проваром.

Черт. 4

2.4.15. На изготовленные днища должна быть нанесена маркировка, содержащая следующие данные; номер днища; марку стали;

Страница 10

Стр. 8 ГОСТ 10037—И

номер партии или плавки;

номер листа (когда испытаниям подвергают каждый лист); размер днища (диаметр и толщина); помер чертежа; клеимо ОТ К.



Страница 11

ГОСТ 10037—8) Стр. 9

2.4.16. Отклонения основных размеров отбортованных эллиптических днищ не должны превышать указанных ниже и в табл. 2:

конусность 4 мм — для дннщ со стенкой толщиной 18 и 20 мм; б мм — для днищ со стенкой толщиной 28 мм (черт. 5а); высота гофр на цилиндрической части днища более 2 мм (черт. 5*);

утонение стенки 15% исходной толщины заготовки и утолщение борта днища 15%.

Таблица 2

JJraMt т© дмпаа и. мм

TujuuBita

стеакк

дакша.

мм

11р«Д<4ЬММС OTKJOM* л»» ьа). мм

Вогнутооь ■ вмоу»-лость С (черт. И. «). им

Торвево* бхгиае 1 (черт. St), мм

Змор и* Ж If сибло-ИОМ Щ аМКрХНОСТЫО 1ЯКШ1 в любом JUII-

MCipiu-ncM сс*сиам, мм

jHytfmMi»-

го

Р».Х>.

высоты сф«Р А,

ч«рт. SЖ

Ч«рТ. &»

2000

18

20

±5

±12

4

5

+8

-18

2600

20

±6

*16

8

+ 10

-28

Э600

28

±8

=с20

10

+ 14

38

2.4.17. В корпусах конденсатоотводчиков при £><500 мм следует применять плоские неотбортованные днища (черт. 6).

* ' \

У* ■

ЧУ-УЛЧЧЧЧ

Черт. 6

В этом случае кольцевую выточку следует выполнять радиусом г>0,25 мм, а наименьшую толщину днища в месте кольцевой выточки S3>S, при этом расстояние от начала закругления до оси сварного шва должно быть не менее 0,25 KD Smm. Плоские днища следует изготовлять из листового проката или из поковок.

Страница 12

Стр. 10 ГОСТ Н>037—М

2.4.18.    На продольных швах обечаек автоклавов допускается установка штуцеров диаметром не более 150 мм.

В пересечениях швов установка штуцеров не допускается.

2.4.19.    При приварке к корпусу штуцеров расстояние между краем шва приварки штуцера и краем ближайшего шва должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм.

2.5. Требования к сварке

2.5.1.    Сварочные работы при изготовлении автоклавов следует производить в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков», утвержденными Госгортехнадзором СССР.

2.6.2.    При изготовлении автоклавов применяют все виды сварки, кроме газовой.

2.5.3.    Сварочные работы следует производить при положи* тельной температуре окружающего воздуха.

2.5.4.    Сварку обечаек, приварку днищ н фланцев корпуса автоклавов следует производить двусторонними стыковыми швами, а приварку штуцеров — угловыми швами.

2.5.5.    Кромки подготовленных под сварку элементов и прилегающие к ним поверхности должны быть зачищены до чистого мсталлз на ширину 20 мм.

2.5.6.    Прихватку свариваемых элементов следует производить присадочными материалами, предназначенными для сварки данного металла.

2.5.7.    Каждый сварной шов подлежит клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо следует ставить на расстоянии 20—50 мм от сварного шва. На продольных швах клеймо следует ставить в начале или конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На кольцевых швах клеймо следует ставить на месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее трех клейм на каждом шве. Клейма следует ставить на наружной поверхности автоклава.

2.5.8.    Продольные сварные швы автоклавов следует располагать вне центрального угла нижней части корпуса, значение которого должно быть не менее 75°.

2.5.9.    При приварке к корпусу внутренних опор расстояние между краем шва в корпусе и краем шва приварки должно быть не менее толщины стенки корпуса, но при этом должно быть не менее 20 мм.

2.5.10.    Швы следует располагать так, чтобы можно было проводить их визуальный осмотр и контроль качества и устранять дефекты. Опоры не должны пересекать кольцевые сварные швы на длину более 0,35 яD.

2.5.11.    При сварке стыковых соединений элементов автоклава разной толщины следует предусмотреть плавный переход

Страница 13

ГОСТ 10037—в) Стр. 11

Черт. 7

2.5.12. Смещение кромок листов п стыковых соединениях, определяющих прочность автоклава, не должно превышать 10 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должен быть более 3 мм (черт. 8).

от одного элемента к другому постепенным утоненном более толстого элемента (черт. 7).


Черт. 8

2.5.13.    Смещение кромок в кольцевых швах при толщине листов до 20 мм не должно превышать 10% номинальной толщины более тонкого листа плюс 1 мм. а при толщине листов свыше 20 мм — 15 % номинальной толщины более тонкого листа, но при этом не должно быть более 5 мм (черт. 8).

2.5.14.    Продольные швы смежных обечаек должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм между осями швов.

2.5.15.    Совместный увод кромок в продольных и кольцевых швах (угловатость) не должен превышать 10 % толщины листа плюс 3 мм, но при этом не должен быть более 5 мм. Угловатость продольных швов следует определять по шаблону, длина которого равна 'It радиуса обечайки, а угловатость кольцевых швов — линейкой длиной не менее 200 мм (черт. 9).

2.5.1G. Значение предела прочности сварного соединения, полученное для каждого из двух образцов, должно соответствовать пределу прочности основного металла, при этом на одном образце допускается получение результатов ниже установленной нормы для основного металла не более чем на 7 %.

Страница 14

Стр. «2 ГОСТ 100)7—S3

Черт. 9

2.5.17.    При испытании образцов на изгиб угол загиба должен быть не менее 100е при 0-2S, где D- диаметр пуансона; S — толщина пробного образца.

2.5.18.    Сварные соединения типа «лист-поковка» соответствуют соединениям типа «лист-лист», при этом угол загиба должен быть не менее 70°.

2.5.19.    В сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений:

непровары (несплавления). расположенные в сечении сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва):

свищи;

пористость наружной поверхности шва;

наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

совместный увод кромок и смещение свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных пп. 2.5.12, 2.5.13 и 2.5.15;

внутренние единичные шлаковые и газовые включения глубиной свыше 10% толщины стенки и более 3 мм и длиной более 0,2 S;

внутренние цепочки шлаковых включений, имеющие суммарную длину более толщины стенки на участке шва, равном десятикратной толщине стенки;

Страница 15

ГОСТ 10037—»J Стр. 13

внутреннее скопление газовых пор и шлаковых включений на отдельных участках шва свыше 5 на I см2 площади шва. при этом максимальная протяженность отдельного дефекта не должна быть более 1,5 мм, а нескольких дефектов более 3 мм.

Допускаются неострые местные подрезы глубиной не более 0.5 мм и протяженностью не более 10% длины шва.

2.6. Контроль качества сварных соединений

2.6.1. При контроле качества сварных соединений проводит:

внешний осмотр и измерения швов;

механические испытания;

ультразвуковую дефектоскопию;

просвечивание (гаммаграфирование);

гидравлическое испытание.

2.0.2. Внешний осмотр и измерение сварных швов необходимо проводить после очистки сварных швов и прилегающих к ним поверхностей основного металла по обе стороны шва от шлака, брызг и других загрязнений.

Внешнему осмотру подлежат все сварные соединения с целью выявления в них дефектов, указанных в пп. 2.5.11- 2.5.15.

2.6.3.    Механнчсскне испытания проводят при 20 СС по ГОСТ 6996-66 на образцах, вырезанных из контрольных стыковых сварных соединений:

Испытания на растяжение проводят на двух образцах; ири этом относительное удлинение не должно быть менее 18%. Испытания на изгиб (загиб) проводят также на двух образцах.

2.6.4.    При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проводить повторные испытания на образцах, вырезанных из того же контролируемого соединения, а при неудовлетворительных результатах повторных испытаний — на образцах, вырезанных из сварного соединения.

2.6.5.    Повторные испытания пронодят лишь по тому виду механических испытаний, но которому получены неудовлетворительные результаты. Для повторных механических испытаний отбирают удвоенное количество образцов.

2.6.6.    При получении неудовлетворительных результатов при повторных механических испытаниях образцы считают непригодными.

2.6.7.    Для механических испытаний следует произвести вырезку образцов из контрольных сварных соединений, выполненных одновременно с изготовлением контролируемых автоклавов, с применением тех же материалов, той же разделки кромок и тех же методов и режимов сварки.

2.6.8.    Контрольные пластины для контроля качества продольных швов следует изготовлять таким образом, чтобы шов яплял-ся продолжением продольного шва свариваемою автоклава.

Страница 16

Стр. 14 гост «0037—as

После сварки контрольная пластина должна быть отделена от свариваемого автоклава любым методом, кроме отламывании.

2.6.9.    Сварной шов контрольной пластины должен быть подвергнут неразрушающему контролю. При положительных результатах контроля из пластины изготовляют образцы.

2.6.10.    Размеры контрольных пластин должны быть выбраны с таким расчетом, чтобы из них можно было вырезать необходимое количество образцов для механических испытаний, а из оставшейся части можно было бы дополнительно вырезать удвоенное количество образцов.

2.6.11.    При контроле сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией и гамма-просвечиванием следует выявлять внутренние дефекты сварных соединений, указанные в п. 2.5.19, и определять качество сварки.

2.6.12.    Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание или их сочетание) следует выбирать исходя из необходимости более полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также особенностей методики контроля сварных соединений данного вида и изделий.

2.6.13. Радиографический контроль —по ГОСТ 7512-82, ультразвуковая дефектоскопия — по ГОСТ 14782-76.

2.6.14.    Просвечиванию подлежат:

100 % длины стыковых швов приварки литых фланцев к корпусам и днищам крышек, при этом на снимках должно быть изображение конической части фланцев на длине не менее 30 мм от свариваемых кромок для автоклавов диаметром 2,0 и 2,6 мм и не менее 40 мм для автоклавов диаметром 3,6 м;

не менее 25 % длины остальных стыковых швов корпусол и крышек;

места пересечений (сопряжений) стыковых швов.

Оставшуюся непросвеченную длину швов полностью подвергают ультразвуковому контролю.

Угловые швы приварки патрубков штуцеров внутренним диаметром 100 мм и более следует подвергать 100%-ному просвечиванию или ультразвуковому контролю.

2.6.15.    Перед контролем соответствующие участки сварных •соединений должны быть маркированы так. чтобы их можно было легко обнаружить на картах контроля или гамма снимках.

2.7. Требования к покрытиям

2.7.1.    Лакокрасочные покрытия поверхностей -- по ГОСТ

9.032 -74, класс VI,    группа условий    эксплуатации — но

ГОСТ 9.104-79.

2.7.2.    Подготовка металлических поверхностей для нанесения лакокрасочных покрытий — по ГОСТ 9.402-80.

Страница 17

ГОСТ 100J7—и Стр. 15

2.8.    Монтажно-технологические требования — по ГОСТ 24444-80.

2.9.    Требования к надежности

2.9.1.    Назначенный ресурс автоклавов должен быть не менее:

12000 рабочих циклов — для автоклавов внутренним диаметром 2000 мм;

11000 рабочих циклов — для автоклавов внутренним диаметром 2600 и 3600 мм.

По истечении назначенного ресурса или обнаружения повреждения автоклавы должны быть подвергнуты специальному техническому обследованию для определения возможности дальнейшей эксплуатации.

Каждый автоклав должен подвергаться техническому обследованию по специальному положению по обследованию и ремонту автоклавов, согласованному с Госгортехнадзором СССР, после чего принимают решение о возможности и сроке его дальнейшей эксплуатации.

2.9.2.    Показатели ремонтопригодности автоклавов — по ГОСТ 22952-78;

удельная суммарная оперативная трудоемкость текущих ре-чел.-ч

монтов не более 0,02 —--;

моточас

удельная суммарная оперативная продолжительность техни-

чел.-ч

ческих обслуживании не более 0,033 ——-.

моточас

X ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

3.1.    Конструкция и эксплуатация автоклавов должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74, ГОСТ 12.2.049-80 и «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», утвержденных Госгортехнадзором СССР.

3.2.    Конструкцией автоклава должно быть предусмотрено:

сигнально-блокировочное устройство, исключающее возможность включения автоклава под давление при неполном закрывании крышки и затвора и открывании их при наличии остаточного давления более 0,005 МПа для автоклавов всех типов;

световая сигнализация, оповещающая об отсутствии или наличии давления в автоклаве.

3.3.    Устройство фиксации крышки в открытом положении должно исключать возможность се самопроизвольного перемещения.

3.4.    При эксплуатации автоклавов должна применяться система «ключ—марка*.

Страница 18

Стр. t6 ГОСТ 10057-8)

35. Работа привода крышки должна быть исключена при нахождении в зоне автоклава передаточного моста.

3.6.    При монтаже и обслуживании электрооборудовании должны выполняться требования ГОСТ 12.2.007.0-75. а также «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденных Госэнергонадзором. Сопротивление защитного заземления — не более 4 Ом.

3.7.    Наружная поверхность корпуса а;втоклана после монтажа должна быть теплоизолирована. Температура наружной поверхности теплоизоляции не должна превышать 40 "С.

3.8.    Для удобства обслуживания автоклавы должны быть оборудованы лестницами и площадками по ГОСТ 23120-78. Площадки и лестницы должны быть выполнены без опоры на корпус и не должны препятствовать свободному расширению автоклава.

3.9.    Воздух рабочей зоны — по ГОСТ 12.1.005 - 76.

3.10.    Рабочее место оператора — но ГОСТ 12.2.032-78.

3.11.    Символы органов управления производственным оборудованием — по ГОСТ 12.4.040-78.

3.12.    Выходное отверстие вентиля должно быть направлено в безопасное место.

3.13.    Сигнально-блокировочное устройство должно быть окрашено в красный цвет по ГОСТ 12.4.026-76.

3.14.    При эксплуатации движущиеся части и опасные зоны должны иметь сигнально-предупредительную окраску. При эксплуатации, обслуживании и ремонте автоклавов должны быть установлены знаки безопасности по ГОСТ 12.4.026-76.

3.15.    В зависимости от изменения значений овальности корпуса автоклава при эксплуатации допускаемое рабочее давление принимают в соответствии с табл. 3.

Таблица 3

Опальность, % не более

1.0

1.5

2.0

2.5

3.0

Рабочее давление, МПа (кгс/см*)

1.2(12)

1.1(11)

1.0(10)

0.9(9)

0.8(8)

Автоклавы, имеющие овальность более 3 %, до исправления их формы к эксплуатации не допускаются.

4. КОМПЛЕКТНОСТЬ

4.1. В комплект автоклава должны входить: корпус;

Страница 19

ГОСТ 100)7—»] Стр. 17

рельсовый путь; опоры;

крышка (для типа АП—две крышки); штуцер и вентиль;

привод открывания, закрывания и поворота крышки; пульт управления;

сигнально-блокировочное устройство с датчиком фиксации закрытого положения крышки и светивым сигналом; задвижки с электроприводом (4 шт.); предохранительный клапан и два манометра; автоматическая система непрерывного отвода конденсата с устройством контроля уровня;

устройство для контроля скорости разогрева и охлаждения корпуса и контроля разности температур между верхней н нижней образующими корпуса; реперное устройство;

перекидной мостик с гидроприводом для автоклавов диаметром 2000 мм;

стопорное устройство ка роликах подвижных опор; комплект фундаментных болтов;

насосная станция привода открывания, закрывания и поворота крышек на каждый автоклав или группу автоклавов (по требованию потребителя);

комплект запасных частей согласно ведомости ЗИП; устройство автоматического регулирования технологическим процессом запаривания с включением автоматики безопасности;

устройство защиты внутренней поверхности автоклава от коррозии (по требованию заказчика):

4.2.    К каждому автоклаву должны быть приложены: эксплуатационная документация по ГОСТ 2.601-68; паспорт сосуда (автоклава), работающего под давлением; комплект чертежей.

4.3.    Ответные фланцы должны быть прикреплены к автоклавам с рабочими прокладками и крепежными деталями.

4.4.    Быстронзнашиваюшнеся детали — в количестве, обеспечивающем эксплуатацию автоклавов в течение гарантийного срока.

5. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

5.1.    Для проверки соответствия автоклавов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные, периодические и эксплуатационные испытания.

5.2.    Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый автоклав на соответствие требованиям пп. 1.2 табл. 1, 2.4.11, 2.6.1 (в части гидравлических испытаний), 2.7.1, 2.9.1, а также прово-

Страница 20

Crp. 18 ГОСТ 10037—S3

дят не менее трех открываний и закрываний крышек и проверку работы механизма подъема крышки и поворота (крышки или байонетного кольца) в налалочном и автоматическом режимах, при этом должно быть обеспечено правильное взаимодействие механизмом системы управления, блокировок и сигнализации.

5.3.    Перед испытанием на соответствие требованиям п. 2.6.1 в части гидравлических испытаний следует провести осмотр автоклава без применения увеличительных приборов.

На наружной и внутренней поверхностях не должно быть плен, закатов, расслоений, грубых рисок, трещин, а на сварных швах также наплывов, подрезов, трещин, пор и других дефектов, снижающих качество н ухудшающих товарный вид. Внутри корпуса не допускается наличие грязи н посторонних предметов.

5.4.    При осмотре следует проверить наличие н правильность нанесения маркировки на обечайках, днищах, фланцах н фирменной пластинке. Проверяют наличие клейм сварщиков на сварных швах.

5.5.    Периодическим испытаниям в эксплуатационных условиях подвергают один автоклав каждого типоразмера не реже одного раза в три года.

Испытания проводят по программе и методике, утвержденным в установленном порядке.

56. Эксплуатационные испытания проводят по программе и в сроки, установленные специальными правилами Госгортехнадзора СССР.

6. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИИ

6.1.    Длину, ширину, высоту, колею проверяют рулеткой по ГОСТ 7502-80 с верхним пределом измерения 30000 мм и ценой деления I мм; внутренний диаметр проверяют измерением наружной длины окружности с пересчетом на внутренний диаметр с учетом толщины листов, взятой по сертификату.

6.2.    Рабочее давление (табл. I) проверяют манометром по ГОСТ 8625-77 с пределами измерений от 0 до 2,5 МПа класса точности не ниже 0,6.

6.3.    Рабочую температуру (табл. 1) при эксплуатации проверяют с помощью термопары по ГОСТ 6616-74 с пределами измерений от 0 до 400 °С.

6.4.    Массу автоклава (табл. I) проверяют суммированием сборочных единиц и деталей, входящих в комплект поставки.

6.5.    Гидравлические испытания (п. 2.6.1) проводят на пред-приятии-изготовитсле пробным давлением Рпр , МПа, вычисляемым по формуле

Страница 21

ГОСТ 10037-11 Стр. 19

Ра?=\,25Р—, но ие менее РфО.ЗМПа,

где о» — допускаемое напряжение при температуре 20°С.

о,—допускаемое напряжение при рабочей температуре;

Р — рабочее давление, МПа.

Время испытаний при пробном давлении — не менее 10 мин.

Для гидравлического испытания применяют воду температурой не ниже 5°С и не выше 40 еС. Автоклав считают выдержавшим гидравлическое испытание, если ие обнаружено признаков разрыва, течи, слезок и потения в сварных соединениях и на основном металле, видимых остаточных деформаций.

Подъем давления воды в сосуде производят насосом без толчков и ударов.

Давление, равное рабочему, поддерживают в течение всего времени, необходимого для осмотра автоклава. Обстукивание автоклава, находящегося под давлением, запрещается.

6.6.    Проверка лакокрасочных покрытий (п. 2.7.1) — проводят визуально.

6.7.    Назначенный ресурс (п. 2.9.1) проверяют по данным подконтрольной эксплуатации.

7. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

7.1.    На каждом автоклаве должна быть прикреплена табличка по ГОСТ 12969-67, ГОСТ 12971-67, содержащая следующие данные:

наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

индекс автоклава;

порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;

год выпуска;

рабочее давление;

пробное давление;

допустимую максимальную рабочую температуру стенки;

обозначение настоящего стандарта;

изображение государственного Знака качества по ГОСТ 1.9-67 для автоклавов, которым он в установленном порядке присвоен.

Материал, расположение таблички, способ крепления и нанесения маркировки должны обеспечивать ее сохранность в течение всего срока службы автоклава.

Указанные в табличке данные дополнительно наносят клеймами на наружной стенке автоклава под табличкой.

7.2.    С целью облегчения монтажа автоклавов с гидравлическим приводом после контрольной сборки производят маркировку

Страница 22

Стр 20 ГОСТ 10037-83

сборочных единиц н деталей согласно монтажно'маркировочным схемам.

7.3.    Автоклавы отгружают сборочными единицами в соответствии с комплектно-отгрузочной ведомостью.

Для выполнения погрузочно-разгрузочных и монтажных ря-бот на корпусе автоклава должны быть нанесены знаки маркировки мест крепления стропов с указанием положения центра тяжести в соответствии с эксплуатационной и отгрузочной документацией предприятия-изготовителя.

7.4.    Упаковка отправляемых грузов, эксплуатационной сопроводительной документации — по ГОСТ 23170-78. Категория упаковки крупногабаритных сборочных единиц — BV-0, электроаппаратуры ВУ-3 по ГОСТ 9.014-78. Мелкие сборочные единимы н детали упаковывают в ящики по ГОСТ 23245-78.

7.5.    Маркировка грузов и упаковочной тары — по ГОСТ 14192-77.

7.6.    Консервация автоклавов — по ГОСТ 9.014-78. группа II, вариант защиты поверхностей ВЗ-1, категория условий хранения 2(C) по ГОСТ 15150-69. Срок действия коясерва :ии — 3 года.

7.7.    При транспортировании автоклавов отдельными сборочными единицами габаритные размеры и масса должны соответствовать:

для автомобильного транспорта — правилам, действующим на автомобильном транспорте:

для железнодорожного транспорта •• правилам, действующим на железнодорожном транспорте и «Техническим условиям перевозки и крепления грузов» Министерства путей сообщения СССР, утвержденным МПС СССР.

7.8.    Условия транспортирования — 8 (ОЖЗ) по ГОСТ 15150 69.

7.9.    Сборочные единицы автоклавов, кроме корпуса, при хранении должны быть защищены от атмосферных осадков: условия хранения корпуса — ОЖЗ по ГОСТ 15150-69.

7.10.    Электрооборудование, электроаппаратура. сигнально-блокировочное устройство следует хранить в закрытых помещениях, условия хранения IЛ — по ГОСТ 15150-69.

в. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

8.1.    Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие автоклава требованиям настоящего стандарта при условии соблюдении правил эксплуатации, транспортирования, хранеьи? и монтажа.

8.2.    Гарантийный срок эксплуатации автоклаооз — 18 мес со дня ввода их в эксплуатацию.

Страница 23

Группа Г45

Изменение .*6 I ГОСТ 10037— 83 Автоклавы длв строительной индустрии. Технические условия

Утвержден© и введено • действие Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 2Й.07.88 J* 2755

Лага введении 01.01,90

М^именование стандарта. Заменить г.юва. «Технические условия* ид «Об-и*« технические требования», «Specification*» на «General technical recjurruicnt'* Вводная пасть. Второй абзац исключить.

Пункт 1.2. Таблица 1. Графа 'Массе гвток.ива шпэ АП» Зомлнить значение: 51540 на 31050.

Пункт 2.2.1. Второй обзвц наложить » повой редакции:

«перехрытие по всей длине зубьев фланца крышки и фланк* корпуса (бай-егоного кольца) черт. 3. зиа А»;

дополнить абзацами: «разность зазоров «$» между зубом фланца крышки в вяадкной фяаниа корпуса (байонетно.о кольца) черт 3 для любых двух диаметрально расположенных зубьев .зацепления должна быть не более 3 мм.

свобода осевого температурного перемешення корпуса и контроль за мнм перемещением;

централизованное автоматическое управление технологическим процессом запаривания (по требованию потребителя);

камера разогрева нижней чаон корпуса (с 01.01.92)»; чертеж 3 заменить новым:

(fJpodo.vKi’Hue см г. 13*)

Страница 24

(Продолжение изменения к ГОСТ IH37—63) Бай«нетн*е зацепление

(Продолжение см. с. 139)


/—6аАо*стис* юлщо; 2—крышка;    корпус

Черт. 3


Страница 25

(Продолжение изменения к ГОСТ 10037-83)

Раздел 2 дополнить пунктом —2.2.2: «2.2.2. Конструкция автоклава должна предусматривать его оснащение информационно-диагностическими системами (с 01.01.92)*.

Пункт 2.4.3 изложить з новой редакции: <2.4.3. На листах, принятых дли изготовления обечаек, должна быть сохранена маркировка прелприятия-азго-товителя металла, з в случае их рзчрезки на заготовки, маркировка должна быть перенесена на каждую заготовку».

Пункт 2.4.1.7. Чертеж 6 заменить новым:

Черт. 6

второй абзац. Заменить значение- г>0<25 мм на R>Cgt»s.

Пункт Z6.ll дополнить словами: «Угловые швы приварки фланцевых штуцеров контролируют калплляриой дефектоскопией по ГОСТ 18442-80».

Пункт 2.6.13. Заменить ссылку. ГОСТ 14782-76 на ГОСТ 14782—I*

Пункт 2.9.1. Второй, третий абзацы изложить в новой редахции:    «12М0

«14700 с 01.01.95) рабочих циклов — для автоклавов внутренним дяамет«*ш 2WK) мм;

11300 (120СО с 01.01.95) рабочих циклов — для автоклавов внутренним дна-метром -'000 и 3600 мм».

Ily:iKT 2.0.2. Исключить ссылху: «по ГОСТ 22^52—78»;

«вменить значения: «0.02 чсл.-ч/моточас» на «0,2 (0,19 с 01.01.95) чел.-/вихл»; «0.033 чсл.-ч/моточас» на «0,33 (0,31 с 01.01.95) чел.-/цикл».

Пункт 3.12. Заменить слово: «вентиля» на «контрольного зентиля».

Пункт 4.1. Заменить слова: сшгуцер и веатиль» на «штуцер с контрольный вентилем»; «образующими корпуса» на «образующими корпуса, не более 4ос»: ^стопорное устройство па роликах подвижных опор» на «устройство предохранения проскальзывания роликов подвижных опор», «крышек на каждый автоклав или группу автоклавов (по требованию потребителя)» на «крыше* (байонетного) кольца ка каждый автоклав диаметром 2600 и 3600 мм или гоуппу автоклавов диаметром 2000 мм (по требованию потребителя)»;

исключить словй: «контроля скорости разогрева и охлаждения корпуса и*;

дополнить абзацем: «камера разогрева нижней части корпуса (с 01.01.92)».

Пункт 6 3 изложить в новой редакции: «6.3 Рабочую температуру (табл. 1) ппц эксплуатации проверяют при помощи термопары с параметрами ГОСТ 3044-34>.

Пункт 7.1. Заменить ссылку: «по ГОСТ 1.9-67» на «по нормативно-технической дохуиеатзцип. утвержденной в установленном порядке».

(ИУС Ю 11 1988 г.)

139

Страница 26

Группа Г45

Ияшкм М 2 ГОСТ 10037-S3 Апмшы для сгрмтыым! индустрии Общие тпипииж требования

Утверждено и введено а действие Постановлении Госстандарта России от 01.09.92 Л 1074

Дата введения 01.01.93

Наименование стандарта. Заменить слова: «Общне технические требования» на «Технические условия». «General technical requirement»* на «Specifications* Вводную часть дополнить абзацем. «Требования нестоящего стандарта являются обязательными».

Пункт 1.2. Таблица I. Исключить графы «Мьсса автоклава, кг, не боле» для типов АТ и АП*;

графы «Внутренний диаметр D. мм* н «Длине рабочей части L. мм*. Исключить допуски;

примечание дополнить абзацем: «Нз тупиковом автоклаве внутренний диаметр корпуса допускается выполнять по фактическому диаметру днищ» в П|>«-делах допуска на отклонения диаметра днища*

Пункты 2.2.1, 2 2.2 наложить а новой редакции: «2 2 1 Конструкция автоклавов должна обеспечивать:

быстрое открывание и Закрывание крышек п герметшацию их соединения, непрерывный отвод конденсата;

автоматическое регулирование технологического процесса запарнвания; дистанционное управление байонетным затвором и открывание закрываит крышки автоклава.

фиксацию крышки в открытом положении;

перекрытие по всей длине зубьев фланца крышки и фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3;

разность зазоров «5* между зубом фланца крышки и впадиной корпуса (байонетного кольца) » соответствии с черт. 3 для любых двух диаметрально расположенных зубьев заи'елления — не более 3 мм:

свободу осевого температурного перемещения корпуса; невозможность открывания крышек автоклава под давлением; невозможность подачи пара в открытый автоклав, визуальный контроль давления пара.

2.2.2 В конструкции автоклава должна быть предусмотрена непрерывная запись на бумажную ленту следующих параметров: температуры пара внутри автоклава: давления пара внутри автоклава;

разности температур между верхней н нижней образующими корпуса в центральном сечении.

Конструкция автоклава должна обеспечивать возможность кои+роля в процессе эксплуатации следующих параметров:    1

наличия конденсата;

скорости разогрева и охлаждения корпуса; величины теплового удлинения корпуса; давлеиия пара внутри автоклава.

перекрытия по всей длине зубьев фланца крышки н фланца корпуса (байонетного кольца) в соответствии с черт. 3;

разности лпоров между зубьями фланца крышки и впадиной фланца корпуса (байонетного кольца) для любых двух диаметрально расположенных зубьев в соответствии с черт. 3*.

Пункт 2.3.1 дополнить абзацем: «Применение стали марки IS К не допускается во вновь проектируемых и модернизируемых автоклавах*.

Пункт 2.32 после ссылки «по ГОСТ 977-75* дополнить словами: «или из стали марки 20 по ГОСТ '1050—86. поковки IV группы по ГОСТ 8479-70»;

(Продолжение см. с. 6Л)'

67

Страница 27

(Продолжение изменения к ГОСТ 10037-83)

заменить ссылки: ГОСТ 977-75 на ГОСТ 977-88. ГОСТ 1050-74 на ГОСТ 1050-88.

Пункт 23.3 дополнить словами; «нлн из стали марки 20 по ГОСТ 1050-88. поковки IV группы по ГОСТ 8479-70»;

заменить ссылку: ГОСТ 977-75 на ГОСТ 977-88.

Пункт 2.3.4. Заменить ссылку: ГОСТ 380-71 на ГОСТ 380-88.

Пункт 2.3.5 изложить в новой редакции. V2.3.5. Для сварочных работ следует применять стальную проволоку марок ('в 08, Св-08А или Са-08ГА по ГОСТ 2246-70. сварочные флкхы марки АН-348-А нлн ОСЦ-45 по ГОСТ 9087-81 и злектроды типа Э42 или Э50А по ГОСТ 9467-75»

Пункт 2.3.10. Заменить ссылку; ГОСТ 7338-77 на ГОСТ 7338-90.

Пункт 2.4.4. Заменить, слова: «обозначение автоклава» на «обозначение рабочего чертежа».

Пункт 2.4.6 исключить.

Пункт 2.4.11. Заменить обозначение: «а» на «(относительная овальность а)»; дополнить абзацем: «У автоклавов с отношением величины толщины стенки к внутреннему диаметру 0.01 и менее значение о допускается до 1,5 %». Пункт 2.4.12 дополнить словами: «или сферические днища».

Пункт 2.4.17 исключить.

Пункты 2.5.9, 2.5.19 изложить в новой редакции: «2.5.9. При приварке опор или иных ътемеитов к корпуеу автоклава расстояние *»ежлу краем сварного-шва сосуда и краем сварного шва привариваемого элемента должно быть не мсисс толщины корпуса автоклава, но не менее 20 мм.

2.5.19. В сварных соединениях не допускаются ’ следующие наружные дефекты:

трещины всех видов и направлений;

свищи и порнсюсть наружной поверхности шва:

подрезы глубиной более 0.5 мм и протяженностью более 10 % длины щкэ; наплыви, прожоги и неэаплавлеиные кратеры.

смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящим стандартом;

несоответствие формы и размеров требованиям стандартов, технических ус* ловий или рабочих чертежей;

для соединений, подлежащих ультразвуковой и магиитопорошковой де-фекюскопнн. чешуйчатость поверхности н западание между валиками шва, превышающие по глубине 0.2 мм и по протяженности 0,2 S, где S — номинальная толщщм свариваемого элемента в мм».

Раздел 2 дополнить пунктами — 2.520—2.5.23: *2.5.20. В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты: трещины всех видов и направлений; свищи;

непровары (несплзвлелия), расположенные в сеченин сварного соединен**: 2.5.21. В сварных стыковых соединениях, при контроле радиографическим методом, не допускаются; ’

внутренние единичные поры, шлаковые и другие включения шириной (диаметром) более 0.1 S и длиной более 0,2 5;    .

скопления внутренних пор, шлаковых и других включений длиной бол1« 0.3 S.

, Суммарная длина пор. шлаковых и других включений для любого участка радиограммы длиной 10 S ве должна превышать 1.0 S. Для меньшей длины рл~ диограмм допустимая суммарная длина пор н других ’включений (для лЮбсл-6 участка радиограмм длиной |0 S) уменьшается пропорционально длине радиограмм. При этом минимальная длина радиограмм не может быть менее 2 5. Примечания:

1. При различной толщине свариваемых элементов максимальный допустимый размер дефектов выбирается по меньшей толщине.

(Продолжение см. с. 69)

Страница 28

(Продолжение изменения к ГОСТ 10037—83)

2.    За размеры пор и других включений следует принимать следующие раз-меры их изображений на радиограммах:

диаметр — для сферических пор и включений.

ширина и длина — для удлиненны» пор и включений.

3.    Скоплением называется три или более расположенных беспорядочна .пор и других включений с расстоянием между любыми двумя близлежащими крэя-ми изображений пор или включений более одной, но не более трех их максимальных ширин или диаметров

4.    За размер скопления пор и других включений принимается его длина,

измеренная по наиболее удаленным друг от друга краям изображений Пор или включений в скоплении.    .    J

5.    Поры или включения с расстоянием между ними не более их максимальной ширины или диаметра. независимо от их числа и взаимного расположения, рассматриваются как одна пора или одно включение.

2.5.22. В сварных соединениях при контроле метолом ультразвуковой дефек тоскопии по ГОСТ 14782-86 оценку дефектов следует производить в соответствии с табл. 3.    ...

Таблица 3

Э»ммд«итип «они одиночного д*»екта. мм*

иокмхааьоая толщин» сы-ряыеыых мемеято». мн..

иввмимгая

|>1*болы1«к

®"«сия»е*ия

JOIIjrCTHMS»

Св 8 до 16

2

4

Св. 16 до 30

3

s

Примечания:

1.    Максимально допустимое количество одиночных дефектов не любые 100 мм протяженности шва сварного соединения — 3.

2.    Протяженные дефекты, обнаруженные на чувствительности фиксации, не

допускаются.    •    ••

2.523. В угловых швах приварки опор, кронштейнов, рычагов, проушни и других узлов, где нет требований к плотности швов, допускаются отдельные наружные поры диаметром не более 2 мм с расстоянием между иими не меное 100 мм*.

Пункт 2.61 дополнить словами: «капиллярную пли магиитопорошковую дефектоскопии».

Луикт 2.6.2. Второй абзац дополнить ссылками: «2.5.19 и 2 5.23».

Пункт 2.6.4 изложить в новой редакции: «2.0.4. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний этот вид испытаний должен быть повторен на удвоенном количестве образное, вырезаемых я* того же контрольного стыка. В случае невозможности вырезки образной из указанных стыков повторные механические испытания должны быть проведены на выполненных тем щи сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого изделия. Если при повторном испытании хотя бы на одном м* образцов получены показатели, ие удовлетворяющие установленным нормам, качество сварного соединения считается неудовлетворительным».

, Пункты 2.6.5. 2.6.6 исключить.

Пункт 2.6.8 изложить в новой редакции- «2.6.8. При сварке kohtpv-Плы.ч соединений (пластин), предназначенных для проверки механических свойств, проведения испытаний на стойкость против межкрпсталлитной коррозии и металлографического исследования, оластииы следует прихватывать к свариваемым элементам гак, чтобы шов контрольных пластин являлся продолжением

(Продолжение ем. е. 70)

Страница 29

(Продолжение изменения к ГОСТ 100S7—43)

шва свариваемою автоклав*. После сварки контрольная пластина должна выть отделена от свариваемого автоклвиа любым метолом, кроме отламывания.

Сварка контрольных пластин для проверки соединен и# мемеиюв сосудов, к ьоторым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от них, мо с обязательным соблюдением всех условий сварки контролируемых стыковых соединений»

Раздел 2 дополнить пунктами — 26 10а. 26 106: «2.6.10а. При автоматической (механизированной) сварке автоклавов на каждый автоклав должно быть сварено одно контрольное соединение. При ручной сварке автоклавов несколькими сварщиками каждый из них должен сварить по одному контрольному соединению на каждый автоклав. Если в течение рабочей смены по одному технологическому процессу сваривается несколько однотипных автоклавов, разрешается на всю партию автоклавов, сваренных в данной смб<е, выполнить одно контрольное соединение.

2.6.106. При серийном изготовлении автоклавов в случае 100 %• ног о контрола стыковых сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией иди радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить по одному контрольному соединению на всю партию автоклавов. При этом в одну партию могут быть объединены автоклавы, аналогичные по назначению и типу, изготовляемые из одного вада металлопродукции (листа, трубы, поковкн и т. п.), одной марки металла, имеющие одинаковую форму разделки кромок, выполненные по единому технологическому процессу н подлежащие термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по сборючко-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не превышает трех месяцев».

Пункт 2.6.11 исключить.

Пункты 2.6.13. 2.6.14 изложить в новой редакции: «2.6.13. Контроль качества сварных соединений производить радиографическим методом по ГОСТ 7512-82. ультразвуковым — по ГОСТ 14782— 86, капиллярным — no IV классу чувствительности ГОСТ 18442-80. магнитопорошковым — по уровню «В» ГОСТ 21105-87.

26 14 Нсразрушаюпгму контролю радиографическим или ультразвуковом методом подлежат 100 % длины всех сварных соединений элементов автоклава, работающих под давлением, при атом контроль качества сварных швов неразъемных соединений литых деталей друг с другом, с прокатом или поковками необходимо выполнять радиографическим методом».

Раздел 2 дополнить пунктом — 26 16: «26.16 При контроле угловых сварных швов капиллярной дефектоскопией по ГОСТ 18442-80 класса чувствительности IV необходимо контролировать также и кромки привариваемых деталей

При этом допускаются объемные дефекты округлой или удлиненной формы с линейным размером не более 1.8 мм Максимально допустимое количество дефектом на любых 100 мм протяженности шва — не бадее 6».

Пункт 2.8. Заменить ссылку: ГОСТ 24444- 80 на ГОСТ 24444-87.

Пункт 2.9.1. Второй абзац изложить в новой редакции: «12000 (14700 с 01.01.95) рабочих циклон для автоклавом внутренним диаметром 2000 мм. кроме длинномерных автоклавов длиной 41000 мм».

Пункт 2.9.2. Заменить слова «чел/пикл» на «чел ч/цикл» (2 раза).

Пункт 3.9. Заменить ссылку: ГОСТ 12.1.005-76 на ГОСТ 12 1.005-88

Пункт 3.15 исключить.

Раздел 3 дополнить пунктами — 316. 3.17: «316. Допустимая разность температур между верхней и нижней образующими автоклава при подъеме н выдержке давления не более 45*С

3.17. Допустимая скорость разогрева н охлаждения корпус* автоклава из условий прочности не более SXi минуту».

Пункт 4 1 изложить в новой редакции:

(Проодлжение см. е. 71)

70

Страница 30

(Продолжение изменении к ГОСТ 10037 —S3)

<4.1. В комплект автоклава должны входить:

корпус (с рельсовый путем);

крышка (для типа ЛИ — две крышки):

механизм открывания и закрывания крышек (в случае применения гидропривода насосная станина поставляется с каждым автоклавом диаметром 2600 и 3600 мм; на группу автоклавов диаметром 2000 мм поставляется одна насосная станция, при этом на маслопроводе каждого автоклава устанавливается запорный вентиль);

пЬдавтоклавные опоры;

ролики с противоугонным устройством для подвижных опор; реперное устройство,

комплехт бьктронзиашкаакшихея деталей согласно ведомости ЗИП; комплект фундаментных болтов; пульт управления;

предохранительный клапан и манометры (для тупикового автоклава — один, для проходного — два);

сигнально-блокировочное и фиксирующее устройство с контрольным вентилем н «Ключ-маркой»;

система непрерывного отвода конденсата с указателем уровня; устройство автоматического регулирования технологического процесса заваривания. обеспечивающее заданную скорость рази река н охлаждения корпуса (по требованию потребителя);

устройство контроля скорости разогрева и охлаждения корпуса и разности температуры между верхней ■ нижней образующими корпуса: перекидной мостик для автоклавов диаметром 2000 мм; низковольтные комплектные устройства»,

(Продолжение см. с. 72)

Страница 31

(Лродолжгчие излечения к ГОСТ 10037-83)

Прйкт 5.2. Заменить слове: «и автоматическом режимах» на «режиме на технологическом стенде».

•'Пункт в1 Заменит», слту ГОСТ 7502-80 на ГОСТ 7502-89.    ">,сН

Пункт 6.2. Заменить ссылку и обозначение- ГОСТ 8625-77 иа ГОСТ 240fcy«; 0j6 иа 1Д еу    ,

Пункт 6.5. Первый абзац наложить в новой редакции: «Гндрав.тичгоьне.мс-пытднде (п. 2.6.1) проводят на предариятииизгоговителе пробным давлением P.f -•МПа (кгс/смг), вычисляемым по формулам:

дд» автоклавов с кованнщш элементами байонетного затвора

....Аф-идвР-^    (О

для автоклавов с литыми улементамн байонетного затвора

я'р”, 5Р1^|Г •    1    (2)

гзе {«)».. — допускаемое напряжение при температуре '20*С:

(в) i - - допусжаемое напряжение при рабочей температуре,

Р - рабочее дввяеииг, МПа (кгс/см’)»; дополнить абгацом: «Скорость подъема давления ори гидроиспытаиия М более 0.5 Atl 1а в минуту».    •    •*

Пункт 7.1. Исключить слова «изображение госудл|>ст9сниого Знака качества по нормативно технической документации, утвержденной в установленном порядке, для автоклавов, которым он в установленном порядке присвоен».

Пункт 7.4 Заменить ссылку: ГОСТ 23245-78 ка ГОСТ 2991-85

<ИУС St 12 1992 г.)    .    ,

Страница 32

Редактор Е. И. Глазкоеа Технический редактор Г. .4. Макарова Корректор Е. И. Евтеева

Сдано в йнб. 0в06*1 Подэ. в п*ч. Об.Ов.в} 1.5 *. л 1.» уч.вэд. л. Тир. *0000 Цела 5 коп.

Орден» «Знав Почта» Издательство стандлртов. 123557. Москва. Новюпркгеискж* пер.. 3. Калу*<*6* типография стандартов, уд. Московская.    Зап.    I&K

/

Страница 33

ОСНОВНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ

Л**га

метр

m

м

Мхи

калограмм

к«

КГ

Врежь

• секунда

а ■

с

Сила элск-гряческого тока

ампер

А

А

Термодинамнческал т«хпера-

К

К

тура

колкими

Количество зсщества

НОЛЬ

mol

моль

Сила гвета

■ аядела

cd

КД

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ЕДИНИЦЫ СИ

1»л

«Р

Плоский угол '

радяав

^ rad

Телесным угол

стерадяая

•аг

ПРОИЗВОДНЫЕ единицы СИ. ИМЕЮЩИЕ СПЕЦИАЛЬНЫЕ НАНМЕВОВАШ1Я

Пм;»»<м« «т>| <* “«ы а »>• •г/мпс«м»мг СИ


Г *»«*>! швг


Частот*

l'n

H

Па

Д*

Вт

Ка

В

4>

Он

См

В6

Та

Гп

аи

лх

Ск

Г»

За

Сала

Дяклоияе

Энсргпя

Иощосп

Кодачегтао злехтрачеспа Эшцияеяи» напражсаае Эл«'кттжч<ч-иая емкость Эдектрячсскос сопротивление Эагктраческаа проводимость Поток магнат*^ инлукцаа Магнитна» иил.

Клдукпшиостъ Световое поток 0ска<шюсп Актвлмооь раднся>-|_пда Пог.тощепиая дои моназмрукицего Kavwsm

доза язлучемм*

герц

Hz

N

Га

J

W

С

V

F

О

S

тгъ

т

н

и

Вч

Су

Sv

джоуль

ВАТТ

кулон

ВОЛЬТ

Фарад

ом

скмеас

aafcp

тусда

геяфи

/UOMt-Я

JDOKC

.м.лгрсаь

i-pjk

аямрт с-м кг С*4 М“‘ кг с-*

■' кг с-*

«' КГ С"*

с А м* иг с * А-м-' - кг** • с* • А* и* кг С* А-' кг- с* А» и* кг с-4 А-кг с**- А"*

V кг с-4 А-*, кд- ср И'* к* ср . С-

•** с-* •


Заменяет ГОСТ 10037-72