ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКЛАДКИ РЕЛЬСОВЫХ СКРЕПЛЕНИЙ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

Технические условия

Издание официальное

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2009 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»

Сведения о стандарте

1    РАЗРАБОТАН ООО «Бюро по качеству «Технотест».

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК45 «Железнодорожный транспорт

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 26 ноября 2014 г. № 1941-ст

4    Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технического регламента Таможенного союза «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта».

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

© Стандартинформ, 2015

В Российской Федерации настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

II

Окончание таблицы 2

Вид дефекта Значение параметра допускаемого дефекта 5 Недопрессовка: - глубина (по краю), мм, не более 2 -длина, мм, не более 15 - количество, шт., не более 2 6 Выпрессовка: - по контуру, мм, не более 3 - по граням выемок, отверстий и маркировочных гнезд, мм, не более 2 Примечание — Для оценки внешнего вида прокладок изготовителем допускается применять контрольные образцы, согласованные с потребителем.

5.4 Маркировка

Маркировка прокладок наносится оттиском гравировки пресс-форм. Маркировка должна быть читаема в течение всего срока службы прокладок.

Маркировка должна содержать:

-    наименование предприятия-изготовителя или товарный знак;

-    условное обозначение прокладки;

-    категорию;

-    исполнение;

-    условное обозначение материала;

-    год изготовления арабскими цифрами (последние две цифры), допускается каждый последующий год изготовления обозначать точкой (не более 5);

-    номер пресс-формы и номер места (для многоместных пресс-форм).

5.5 Упаковка

Упаковка, маркировка транспортной тары должны быть согласованы с потребителем.

6 Правила приёмки

6.1    Для проверки соответствия прокладок требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.

Приемку прокладок проводит служба технического контроля предприятия-изготовителя по результатам приемо-сдаточных испытаний.

6.2    Прокладки, принятые службой технического контроля предприятия-изготовителя, предъявляют представителю потребителя по его требованию.

6.3    Приемо-сдаточные испытания прокладок проводят для каждой партии.

Результаты приемки и контроля качества прокладок хранят на предприятии-изготовителе не менее 5 лет с момента их изготовления.

6.4    Прокладки предъявляют к приёмке партиями. Партией считают прокладки одного обозначения по чертежу (или комплекту чертежей для стрелочных переводов), произведенные в течение 24 часов, изготовленные из материала одного наименования по единому технологическому процессу. Размер партии определяется заказом, но не должен быть более 10000 прокладок или более 20 комплектов прокладок для стрелочных переводов.

6.5    Для проверки соответствия прокладок требованиям настоящего стандарта проводят испытания в соответствии с таблицей 3.

7

Таблица 3 — Наименование показателей и периодичность испытаний

Наименование показателей Объём выборки и Вид испытаний периодичность испытаний приёмо сдаточные периоди ческие 1 Качество поверхности п. 5.3, маркировка п. 5.4 100% + - 2 Контролируемые размеры по чертежу п. 5.1.1 5%, но не менее 5 изделий от партии + - 3 Размеры, обеспечиваемые оснасткой п. 5.1.1 При приёмке отремонтированных и новых пресс-форм (измерение радиусов и углов наклона допускается производить на пресс-формах) + 4 Физико-механические показатели прокладок, п. 5.2 таблица 1: -п.п. 1, 2, 3 Не менее трех изделий в сутки + - - п. Лл) Не менее трех изделий Не реже 1 раза в неделю - + - п.п. 5, 7, 8 Не реже 1 раза в месяц - + -п.п. 6, 9, 11, 12 Не реже 1 раза в квартал - + -п. 10 Не реже 1 раза в год - + -п. 13 не реже 1 раза в квартал - + -п. 14 Не реже 1 раза в квартал - + 5 Гамма-процентный ресурс прокладок п. 5.1.3 Не менее десяти изделий приемочные испытания - -

^ Для прокладок из полимерных материалов, изготовленных литьевым способом, определяется не реже 1 раза в месяц.

6.6    Приемо-сдаточные испытания прокладок проводят в испытательном центре (лаборатории), оснащенном необходимым испытательным оборудованием и средствами измерений, аттестованном (имеющем свидетельство о состоянии измерения) или аккредитованном на техническую компетентность.

Периодические испытания по п.п. 4, 5, 7, 8 (таблица 1) проводят в испытательном центре (лаборатории), аккредитованном на техническую компетентность.

Периодические испытания по п.п. 6, 9, 10, 11, 12, 13, 14 (таблица 1) проводят в испытательном центре (лаборатории), аккредитованном на техническую компетентность и независимость.

Приемочные испытания проводят на этапе освоения производства на опытных образцах в соответствии с ГОСТ Р 15.201. При проведении сертификационных испытаний прокладок испытания на соответствие требованиям п. 5.1.3 настоящего стандарта не проводят.

6.7    Отбор прокладок для проведения приемо-сдаточных и периодических испытаний осуществляют из партии методом «вслепую» по ГОСТ 18321 в количестве, указанном в таблице 3.

8

ГОСТ P 56291—2014

6.8    Отбор прокладок для проведения периодических испытаний осуществляется предприятием-изготовителем совместно с представителем потребителя в соответствии с процедурой, согласованной с потребителем.

6.9    При получении неудовлетворительных результатов приёмо-сдаточных испытаний прокладок хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве прокладок или образцов, взятых от той же партии. При получении положительных результатов повторных испытаний партия прокладок подлежит приемке, а при отрицательных результатах — относится к окончательному браку.

При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний прокладок хотя бы по одному показателю, проводят повторные испытания данной партии по этому же показателю. В случае невозможности провести отбор проб от той же партии, пробы отбираются от другой партии, но в этом случае периодические испытания проводятся в полном объеме в соответствии с таблицей 1. При получении повторных неудовлетворительных результатов, производство прокладок из данной смеси (сырья) прекращается до выяснения причин получения неудовлетворительных результатов.

Предприятием-изготовителем разрабатывается план корректирующих и предупреждающих действий по устранению причин несоответствий и после его выполнения производятся новые периодические испытания прокладок в полном объеме. При получении положительных результатов периодических испытаний приемочный контроль данного типа прокладок возобновляется.

6.10    Каждая партия прокладок должна сопровождаться паспортом (приложение Б), в котором указывается:

-    наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

-    обозначение прокладок по чертежу;

-    обозначение настоящего стандарта;

-    номер партии;

-    категория;

-    исполнение;

-    дата изготовления (месяц, год);

-    наименование материала;

-    количество прокладок (шт.);

-    количество упаковочных мест или пачек (шт.);

-    масса нетто расчётная (кг);

-    штамп ОТК;

-    печать, подпись, фамилия и инициалы начальника ОТК;

-    печать, подпись, фамилия и инициалы инспектора-приемщика потребителя (при его наличии).

Второй экземпляр паспорта отправляют потребителю.

7 Методы контроля

7.1    Общие положения

7.1.1    Испытания прокладок проводят не ранее, чем через 16 часов после изготовления. Для прокладок из термопластичных материалов допускается предварительное термостатирование.

7.1.2    Образцы перед испытанием нормализуют и кондиционируют при температуре (23±5)°С не менее 1 часа.

7.2    Контроль геометрических размеров

7.2.1    Геометрические размеры прокладок контролируют линейкой металлической по ГОСТ 427, штангенциркулем по ГОСТ 166, толщиномером индикаторным по ГОСТ 11358.

Количество образцов для испытаний должно быть не менее пяти.

7.2.2    Установленный контролируемый размер прокладки определяют соответствующими измерительными инструментами не менее чем по трем измерениям.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение всех измерений.

7.3 Контроль качества поверхности

7.3.1 Контроль качества поверхности проводят для каждой прокладки визуально или сравнением с контрольными образцами.

9

7.3.2 Значения допускаемых дефектов поверхности прокладок контролируют линейкой измерительной металлической по ГОСТ 427 с ценой деления 1,0 мм, диапазоном измерения 150 мм; штангенциркулем по ГОСТ 166 с ценой деления 0,1 мм, диапазоном измерения до 250 мм или другими измерительными средствами, погрешность которых соответствует требованиям ГОСТ 8.051.

7.4 Контроль условной прочности при растяжении, относительного удлинения при

разрыве

7.4.1    Условия проведения испытаний для прокладок, изготовленных способом вулканизации по ГОСТ 270; прокладок, изготовленных способом литья под давлением, по ГОСТ 11262.

Испытание проводят на трех прокладках, из каждой вырубают не менее двух образцов.

7.4.2    Образцы для испытания должны иметь форму двусторонней лопатки. Образцы для испытания вырубают штанцевым ножом (тип I или II по ГОСТ 270) из тонкой части детали в соответствии с рисунком 1 — пазов (при их наличии). Если ширина паза не позволяет вырубить образец для испытаний, то вырубку проводят из равнотолщинной части детали в соответствии с рисунком 2.

п	) ! ^ ^ ^ ^ ! П
1	1 ^^ и 1 J_1 ^^ I_У
п	1 II1
	1 1——1 у 1 т-1--1-п-г
+—	1 — —ч ' II 1 1-1—^^—1-fj-f-
4-1 -н	н-ни-
4—1	Х-1-\^--1-И-4 \-1-^-,-Н4
1	-1__^ j--114
|	1 II 1
1	1 II 1
и	У

Рисунок 1 — Вырубка образцов из пазов прокладки

10

ГОСТ P 56291—2014

Рисунок 2 — Вырубка образцов из равнотолщинной части прокладки

7.4.3    Измеряют толщину (d) и ширину (Ь₀) образца в узкой части не менее чем по трем измерениям и рассчитывают среднее арифметическое значение.

Образец в форме лопатки закрепляют в захват машины по установочным меткам так, чтобы ось образца совпадала с направлением растяжения.

В момент разрыва образца фиксируют силу и расстояние между метками на лопатках. При разрыве образца за пределами меток результаты испытаний не учитывают.

7.4.4    Условная прочность f_p в МПа (кгс/см²) образцов лопаток вычисляют по формуле

d ■ bn

(1)

где Р_р — сила, вызывающая разрыв образца, МН (кг с);

d — среднее значение толщины образца до испытания, см;

Ь₀ — среднее значение ширины образца до испытания, см.

7.4.5    Относительное удлинение образцов s_р лопаток фиксируют с помощью устройства, градуированного в процентах, или вычисляют в процентах по формуле

'о-'о

е_р=-*~-Ю0,    (2)

'о

где /_р — расстояние между метками в момент разрыва образца, мм;

/₀ — расстояние между метками образца до испытания, мм.

7.4.6    За результат испытаний партии принимают среднее арифметическое показателей всех испытанных образцов.

Если результаты испытаний отклоняются от средней величины прочности более чем на (±10) %, то их не учитывают, а среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех.

11

7.5 Контроль твердости прокладок по Шору А

7.5.1 Испытания прокладок, изготовленных способом вулканизации, проводят по ГОСТ 263, прокладок, изготовленных способом литья под давлением по ГОСТ 24621 на трех прокладках.

Твердость измеряют в трех местах равнотолщинной части прокладки в соответствии с рисунком

3.

точки замера твердости по Шор А

Рисунок 3 — Определение твердости по Шору А

7.5.2    За результат испытаний прокладки принимают среднее арифметическое значение трех замеров. Допускаемое отклонение каждого измерения от среднего арифметического значения не должно превышать (±3) ед.

7.5.3    За результат испытаний партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех прокладок.

7.6 Определение удельного объемного сопротивления

7.6.1 Испытания проводят по ГОСТ 6433.2, условия проведения испытаний по ГОСТ 6433.1. Количество прокладок для испытаний должно быть не менее трех.

Прокладки не должны иметь видимых невооруженным глазом дефектов, препятствующих плотному прилеганию электродов. Допускается наличие рифлений, обусловленных формой прокладок.

Значение испытательного напряжения — 100 В по ГОСТ 6433.2.

Размеры, масса и материал электродов по ГОСТ 6433.2 (п. 2).

Измерительное устройство должно обеспечивать измерение сопротивления с погрешностью, указанной в ГОСТ 6433.2.

Толщину образца t измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 не менее чем по трем измерениям и по этим значениям вычисляют среднюю арифметическую величину.

Электроды подключают к клеммам измерительного электрического прибора - мегаомметра в соответствии с инструкцией (паспортом) на прибор. Испытываемый образец устанавливается на высоковольтный электрод. Сверху размещают измерительный и охранный электроды, так чтобы продольные оси высоковольтного и измерительного электрода совпадали. После включения и подготовки прибора согласно паспорту и ГОСТ 6433.2 проводят три измерения электрического сопротивления Ru образца в соответствии с рисунком 4.

места дырудки

инертности к металлу

7.7.2    Массу образцов определяют взвешиванием с предельной допускаемой погрешностью (±0,001) г на воздухе (М^.

Емкость заполняют средой при соотношении объемов среды и образцов не менее 15:1. Уровень среды над образцами должен быть не менее 0,01 м. Образцы выдерживают при температуре (23±2) °С в течение 24 ч.

После окончания времени выдержки в агрессивной среде образцы извлекают из емкости, удаляют среду с поверхности образцов:

-    после испытания в СЖР-3 образцы промывают погружением их в бензин или этиловый спирт не более чем на 30 сек. Промытые образцы вытирают фильтровальной бумагой или тканью.

-    после испытания в воде образцы вытирают фильтровальной бумагой или тканью.

Массу образцов определяют взвешиванием на воздухе (М₃) не менее чем через 30 с после извлечения их из среды и не более, чем через 3 ч.

7.7.3    Изменение массы образца AM в процентах вычисляют по формуле

AM = ^Mz ~^М1 -100,    (5)

М₁

где M_f — масса образца на воздухе до погружения в среду, г;

М₃ — масса образца на воздухе после извлечения из среды, г.

За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение показателя, вычисленное из результатов испытаний не менее трех образцов от одной прокладки по ГОСТ 9.030.

Если результаты испытаний отклоняются от средней величины более чем на (±10)%, то их не учитывают, а среднее арифметическое вычисляют из оставшихся образцов, число которых должно быть не менее трех. Если после обработки результатов осталось менее трех образцов, испытания следует повторить.

7.7.4    За результат испытаний партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех прокладок.

ГОСТ P 56291—2014

7.8 Контроль морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия

7.8.1 Испытания проводят на готовых прокладках, количество которых должно быть не менее

трех.

Первоначальную высоту прокладки измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 не менее чем по трем измерениям и вычисляют среднее арифметическое значение (h₀).

Прокладку помещают между пластинами струбцины толщиной не менее 15 мм в соответствии с рисунком 6 и подвергают сжатию до 100 кН, независимо от конструкции и размеров изделия, на испытательной машине, работающей на сжатие, и затягивают болты.

Пластины струбцины должны быть изготовлены из стали твердостью не менее 160 НВ (по Бринеллю). Шероховатость поверхностей струбцины, контактирующих с образцом, должна быть от 0,32 до 0,63 мкм в соответствии с ГОСТ 2789.

Рисунок 6 — Струбцина для проведения испытаний

Сжатые в струбцинах образцы помещают в термокамеру с рабочей температурой минус (40_₂)°С (для прокладок категории I) или минус (60_₂)°С (для прокладок категории II) и выдерживают в течение (30±5) мин.

По истечении указанного времени образцы вынимают из струбцин и оставляют в свободном состоянии на «отдых» при температуре испытания на (30±5) мин.

После «отдыха», не вынимая образцов из термокамеры, штангенциркулем по ГОСТ 166 замеряют их высоту не менее чем по трем измерениям и вычисляют среднее арифметическое значение (1ц).

7.8.2 Морозостойкость по эластическому восстановлению после сжатия е в процентах вычисляют в соответствии с ГОСТ 13808 по формуле

_{e =} VA.₁₀ о,    (6)

где h_Q — высота образца до испытания, мм;

hi — высота образца после испытания, мм.

7.8.3 За результат испытаний партии принимают среднее арифметическое значение показателя, вычисленное из результатов испытаний трех прокладок.

7.9 Контроль статической жесткости на сжатие в интервале нагрузок от 20 до 90 кН

7.9.1 Испытания проводят не менее чем на трех прокладках.

Прокладка (образец) устанавливается в испытательную машину, работающую на сжатие, между металлической плитой толщиной не менее 15 мм и отрезком рельса Р65 длиной не менее нижней опорной плиты.

15

Размеры нижней опорной плиты должны соответствовать размерам опорной поверхности прокладки. Испытания нашпальных прокладок проводят без нижней опорной плиты.

Между металлической плитой и образцом, а также между отрезком рельса и образцом вкладывается абразивный материал со средним диаметром зерен от 50 до 63 мкм. При этом размер абразивного материала должен быть не менее размера испытуемого образца.

Нагрузка, прикладываемая к образцу при сжатии, составляет 100 кН, независимо от конструкции и размеров изделия.

Помещают образец в центр нижней площадки так, чтобы его продольная ось совпадала с направлением сжимающей силы и устанавливают скорость сближения между площадками испытательного пресса (120±10) кН/мин.

Проводят трехкратное сжатие прокладки до 100 кН. Показатель жесткости прокладки характеризуется величиной ее упругой деформации во время третьего нагрузочного цикла. Минимальную деформацию фиксируют при 20 кН, максимальную — при 90 кН.

Z90    Z20

7.9.2 Жесткость прокладки С в кН/мм (МН/м) на сжатие в рабочем диапазоне нагрузок вычисляется по формуле

(7)

где F₉₀ — максимальная нагрузка нагрузочного цикла, кН;

F₂о — минимальная нагрузка нагрузочного цикла, кН;

z₉₀_ значение деформации (изменение толщины опорной поверхности прокладки) при нагрузке 90 кН, мм;

z₂o — значение деформации (изменение толщины опорной поверхности прокладки) при нагрузке 20 кН, мм.

7.9.3 Жесткость узла рельсового скрепления, в состав которого входят подрельсовая и нашпальная прокладки, определяется по суммарной жесткости обеих прокладок по формуле

где С_н — жесткость нашпальной прокладки, кН/мм (МН/м);

С_п — жесткость подрельсовой прокладки, кН/мм (МН/м).

7.9.4 За результат испытаний партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех прокладок.

7.10 Контроль относительной деформации после десятикратного кратковременного

статического сжатия

7.10.1    Испытания проводят по ГОСТ 265, метод Б.

Количество прокладок для испытаний должно быть не менее трех.

Прокладка (образец) устанавливается в испытательную машину, работающую на сжатие, между металлической плитой толщиной не менее 15 мм и отрезком рельса Р65 длиной не менее нижней опорной плиты.

Размеры нижней опорной плиты должны соответствовать размерам опорной поверхности прокладки. Испытания нашпальных прокладок проводят без нижней опорной плиты.

Нагрузка, прикладываемая к образцу при сжатии, составляет 100 кН, независимо от конструкции и размеров изделия.

7.10.2    Первоначальную высоту прокладки измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 не менее чем по трем измерениям и вычисляют среднее арифметическое значение (h₀).

Помещают образец в центр нижней площадки так, чтобы его продольная ось совпадала с направлением сжимающей силы и устанавливают скорость сближения между площадками испытательного пресса (120±10) кН/мин.

ГОСТ P 56291—2014

Содержание

1    Область применения.....................................................................................................................................1

2    Нормативные ссылки.....................................................................................................................................1

3    Термины и определения...............................................................................................................................2

4    Классификация прокладок............................................................................................................................3

5    Технические требования...............................................................................................................................4

5.1    Общие требования.................................................................................................................................4

5.2    Физико-механические показатели.........................................................................................................4

5.3    Качество поверхности............................................................................................................................6

5.4    Маркировка..............................................................................................................................................7

5.5    Упаковка...................................................................................................................................................7

6    Правила приёмки...........................................................................................................................................7

7    Методы контроля...........................................................................................................................................9

7.1    Общие положения..................................................................................................................................9

7.2    Контроль геометрических размеров.....................................................................................................9

7.3    Контроль качества поверхности............................................................................................................9

7.4    Контроль условной прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве...........10

7.5    Контроль твердости прокладок по Шору А.........................................................................................12

7.6    Определение удельного объемного сопротивления.........................................................................12

7.7    Контроль изменения массы прокладок после воздействия агрессивных сред..............................13

7.8    Контроль морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия..............................15

7.9    Контроль статической жесткости на сжатие в интервале нагрузок от 20 до 90 кН........................15

7.10    Контроль относительной деформации после десятикратного кратковременного

статического сжатия...........................................................................................................................16

7.11    Контроль истираемости по абразивному    материалу......................................................................17

7.12    Контроль коррозионной инертности    к металлу................................................................................18

7.13    Контроль коэффициента трения скольжения    подошвы рельса по прокладке.............................19

7.14    Контроль сохранения свойств материала прокладок после комплексного климатического

старения..............................................................................................................................................20

7.15    Контроль плотности............................................................................................................................21

7.16    Контроль коэффициента жесткости..................................................................................................21

7.17    Контроль маркировки.........................................................................................................................22

7.18    Контроль гамма-процентного    ресурса прокладок............................................................................23

8    Транспортирование и хранение.................................................................................................................23

9    Гарантии изготовителя................................................................................................................................23

Приложение А (рекомендуемое) Значение плотности прокладок..............................................................24

Приложение Б (обязательное) Форма паспорта качества..........................................................................25

ГОСТ P 56291—2014

Цикл «нагружение-разгрузка» проводят десять раз. На десятом цикле, когда сила сжатия достигнет заданного значения, измеряют расстояние между нижней площадкой и отрезком рельса, что соответствует высоте сжатого образца (hi).

7.10.3 За результат испытания принимают относительную деформацию сжатия е_сж в процентах, которую вычисляют по формуле

(9)

где h_a — высота образца до испытания, мм;

h₁ — высота образца после десятикратного сжатия, мм.

7.10.4 За результат испытаний партии принимают среднее арифметическое значение результатов испытаний трех прокладок.

7.11 Контроль истираемости по абразивному материалу

7.11.1 Образцы, изготовленные из прокладок, по форме и размерам должны соответствовать указанным на рисунке 7.

7.11.2 Испытания проводят по ГОСТ 426.

Количество испытуемых образцов должно быть не менее шести (три пары), по два образца из каждой прокладки.

Два образца закрепляют в рамках-держателях прибора и притирают до появления износа на всей поверхности их контакта в течение 300 с.

Притертые образцы освобождают из рамок-держателей, очищают от бахромки и пыли и взвешивают с погрешностью не более (± 0,001) г.

17

Поправка к ГОСТ Р 56291-2014 Прокладки рельсовых скреплений железнодорожного пути. Технические условия

В каком месте Напечатано Должно быть Пункт 6.5. Таблица 3. Показатель 2 для графы «Объем выборки и периодичность испытаний» 5 %, но не менее 5 изделий от партии не менее 5 изделий от партии (ИУС №5 2016 г.)

1

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ПРОКЛАДКИ РЕЛЬСОВЫХ СКРЕПЛЕНИЙ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ПУТИ

Технические условия Rail fasteners pads of railway Specifications

Дата введения — 2015—05—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на прокладки рельсовых скреплений железнодорожного пути (далее — прокладки), предназначенные для установки на деревянных и железобетонных шпалах, брусьях стрелочных переводов и эксплуатации в звеньевом и бесстыковом железнодорожном пути в условиях грузового, скоростного, совмещенного со скоростным движения.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 9.030-74 ЕСЗКС Резины. Методы испытаний на стойкость в ненапряжённом состоянии к воздействию жидких агрессивных сред

ГОСТ 9.902-81 Материалы полимерные. Методы ускоренных испытаний на коррозионную агрессивность

ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения ГОСТ 166-89 Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твёрдости по Шору А ГОСТ 265-77 Резина. Методы испытаний на кратковременное статическое сжатие ГОСТ 267-73 Резина. Методы определения плотности

ГОСТ 270-75 Резина. Метод определения упруго-прочностных свойств при растяжении ГОСТ 426-77 Резина. Метод определения сопротивления истиранию при скольжении ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 6433.1-71 Материалы электроизоляционные твёрдые. Условия окружающей среды при подготовке образцов и испытаний

ГОСТ 6433.2-71 Материалы электроизоляционные твёрдые. Методы определения электрического сопротивления при постоянном напряжении

ГОСТ 6709-72 Вода дистиллированная. Технические условия ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия

ГОСТ 13808-79 Резина. Метод определения морозостойкости по эластическому восстановлению после сжатия

ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)

Издание официальное

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 24621-91 Пластмассы и эбонит. Определение твердости при вдавливании с помощью дюрометра (твердость по Шору А)

ГОСТ ISO 9001-2011 Системы менеджмента качества. Требования

ГОСТ Р 50542-93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей. Термины и определения

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями.

3.1    выпрессовка: Излишки материала на поверхности формованного изделия в месте соединения частей пресс-формы.

3.2    динамическая жесткость: Отношение нагрузки на прокладку при циклическом нагружении с заданной амплитудой к соответствующей деформации в направлении воздействия нагрузки.

Примечание — В настоящем стандарте под динамической жесткостью понимается вертикальная динамическая жесткость.

3.3    жесткость на сжатие: Отношение вертикальной нагрузки, действующей на прокладку с заданной скоростью к соответствующей деформации в направлении действия нагрузки.

Примечание — в настоящем стандарте под статической жесткостью понимается вертикальная статическая жесткость.

3.4    изменение массы после воздействия агрессивной среды: Изменение свойств материала после воздействия агрессивной среды.

3.5    истираемость по абразивному материалу: износ поверхности материала, вызванный силой трения.

3.6    испытательный центр (лаборатория): Оснащенное необходимым испытательным оборудованием и средствами измерений, технически компетентное и признанное независимым от изготовителей (поставщиков, исполнителей) и потребителей либо только технически компетентное юридическое лицо, аккредитованное в установленном порядке.

3.7    контролируемая партия (партия продукции):    Совокупность    единиц    однородной

продукции, изготовленных в течение определенного интервала времени по одной и той же технологической документации (стандарту), одновременно предъявляемых на испытания и (или) приемку, при оценке качества которых принимают одно общее решение.

3.8    коррозионная инертность к металлу: Отсутствие химического воздействия материала прокладки, вызывающего коррозию подошвы рельса.

3.9    коэффициент жесткости: Отношение динамической жесткости при определенной испытательной частоте, амплитуде и температуре к статической жесткости, определенной при той же температуре.

3.10    коэффициент изменения статической жесткости: отношение статической жесткости прокладки при температуре минус (40_₂)°С к статической жесткости прокладки при температуре (23±2) °С.

ГОСТ P 56291—2014

3.11    коэффициент трения скольжения: Отношение силы трения скольжения к нормальной силе, прижимающей испытуемый образец к опорной поверхности.

3.12    морозостойкость по эластическому восстановлению после сжатия: Способность образца, сжатого при температуре (23±2) °С и выдержанного при низкой температуре, восстанавливать свою высоту при низкой температуре после освобождения от нагрузки.

3.13    недопрессовка: Дефект, при котором материал не полностью воспроизводит форму изделия.

3.14    образец продукции:    Единица    конкретной продукции, используемая в качестве

представителя этой продукции при испытаниях, контроле или оценке.

3.15    относительная деформация: Относительное изменение высоты образца после 10-кратного кратковременного статического сжатия под воздействием вертикальной нагрузки.

3.16    относительное удлинение при разрыве: Относительное удлинение рабочего участка испытуемого образца в момент разрыва.

3.17 _

периодические испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в

объемах и в сроки, установленные нормативно технической документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска.

[ГОСТ 1650481, статья 48]

3.18    потребитель: Предприятие, использующее продукцию в эксплуатации.

3.19    пресс-форма: Сложное устройство для получения изделий различной конфигурации из пластмасс, резин и других материалов.

Примечание — В пресс-форме одновременно может формироваться одного изделие (одноместная пресс-форма) и несколько (многоместная пресс-форма).

3.20 _

приемо-сдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приемочном контроле.

[ГОСТ 16504-81, статья 47]

3.21    приемочные испытания: Контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимые соответственно с целью решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство и (или) использования по назначению.

[ГОСТ 16504-81, статья 44]

3.22    прокладка: Амортизирующий упругий элемент рельсового скрепления, служащий на железобетонных шпалах для обеспечения продольного сопротивления смещению рельсов, для предохранения их от износа, снижения динамических нагрузок и электроизоляции, на деревянных шпалах — для предохранения от износа.

3.23    стандартная жидкость для испытания резин, СЖР-3: Стандартное масло по ГОСТ 9.030-

74.

3.24    твердость: Сопротивление материала вдавливанию индентора.

3.25    удельное объемное сопротивление: Отношение напряженности электрического поля к плотности тока, проходящего через объем образца материала.

3.26    условная прочность при растяжении: Отношение силы, вызывающей разрыв образца, к площади поперечного сечения образца до испытания.

4 Классификация прокладок

Прокладки подразделяют:

а)    по назначению:

1)    для железобетонного подрельсового основания;

2)    для деревянных шпал и брусьев.

б)    по типам:

1) подрельсовые;

3

2) нашпальные.

в)    по исполнению:

1)    ДД;

2)    Д;

3) ПД.

г)    по категории:

1)1;

2) II.

Прокладки I категории изготавливают в исполнении «ДД» — долговечное (ресурс эксплуатации 700 млн. тонн брутто пропущенного груза) и устанавливают на деревянных шпалах.

Прокладки II категории изготавливают: в исполнении «ДД» —долговечные (ресурс эксплуатации 700 млн. тонн брутто пропущенного груза) и устанавливают на деревянных шпалах; исполнении «Д»

—    долговечные (ресурс эксплуатации 700 млн. тонн брутто пропущенного груза) и исполнении «ПД»

—    повышенной долговечности (ресурс эксплуатации 1,1 млрд, тонн брутто пропущенного груза) и устанавливают на железобетонных шпалах.

Прокладки для стрелочных переводов изготавливают исполнения «ПД».

Прокладки I категории эксплуатируют на воздухе в интервале температур от минус 40 до плюс 60 °С.

Прокладки II категории эксплуатируют на воздухе в интервале температур от минус 60 до плюс 60 °С.

Пример условного обозначения прокладок категории II исполнения «ПД», изготавливаемых по чертежу ЦП 328, при заказе:

Прокладка ЦП 328 категория II, исполнение «ПД», ГОСТ Р

5 Технические требования

5.1    Общие требования

5.1.1    Прокладки изготовляют по требованиям настоящего стандарта по конструкторской и технологической документации, разработанной, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

5.1.2    Предприятие-изготовитель должно иметь систему менеджмента качества не ниже требований ГОСТ ISO 9001.

5.1.3    Гамма-процентный ресурс прокладок для рельсовых скреплений должен составлять не менее 80 % при наработке тоннажа 700 млн. т брутто (для исполнений Д и ДД) и 1,1 млрд, т брутто (для исполнения ПД).

5.2 Физико-механические показатели

По своим физико-механическим показателям прокладки должны соответствовать требованиям, приведённым в таблице 1.

Таблица 1 — Физико-механические показатели прокладок

Наименование показателя Категория 1 и II Категория II Исполнение ДД Исполнение Д Исполнение ПД 1 Условная прочность при растяжении, МПа, не менее 11 8,0 10,0 15,0 2 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее 2) 200 300 400 3 Твердость по Шору А, уел. ед., в пределах от 65 до 90 от 65 до 90 от 65 до 90 4 Удельное объёмное сопротивление для прокладок, применяемых для железобетонных шпал, Ом-см, не менее 1-109 1-109

Продолжение таблицы 1

Наименование показателя Категория 1 и II Категория II Исполнение ДД Исполнение Д Исполнение ПД 5 Изменение массы после воздействия агрессивной среды в течение (24±1) ч при температуре (23±2) °С, %, в пределах: -    СЖР-3 -    воды от-1,0 до 7,0 от 0 до 0,5 от-1,0 до 5,0 от 0 до 0,5 от-1,0 до 5,0 от 0 до 0,5 6 Морозостойкость по эластическому восстановлению после сжатия, %, не более I    категория — при температуре минус (40- 2) °С; II    категория — при температуре минус (60-2) °С 30 30 30 7 Статическая жесткость на сжатие в интервале нагрузок от 20 до 90 кН, МН/м, 3) 4) в пределах: ; 50 — 200 50 — 150 50 — 150 8 Относительная деформация после 10-кратного кратковременного статического сжатия, %, не более 30 30 30 9 Истираемость по абразивному материалу, мЗ/ТДж, не более 140 140 140 10 Коррозионная инертность к металлу Отсутствие коррозии Отсутствие коррозии Отсутствие коррозии 11 Коэффициент трения скольжения подошвы рельса по прокладке (кроме нашпальных прокладок), не менее 0,5 0,5 0,5 12 Изменение свойств прокладок после комплексного климатического старения по показателям от фактических значений, определенных до климатического старения: 12.1 Условная прочность при растяжении, %, в пределах (но не менее 3,0 МПа) ± 30 ± 30 ± 20 12.2 Относительное удлинение при разрыве, %, в пределах ± 30 ± 30 ± 20 12.3 Твердость по Шору А, %, в пределах ± 30 ± 30 ± 20 12.4 Статическая жесткость на сжатие в интервале нагрузок от 20 до 90 кН, %, в пределах ± 30 ± 30 ± 20 12.5 Относительная деформация после 10-кратного кратковременного статического сжатия, %, в пределах ± 30 ± 30 ± 20 12.6 Удельное объёмное сопротивление для прокладок, применяемых для железобетонных шпал, Ом-см, не менее 1-109 1Ю9 12.7 Коэффициент трения скольжения подошвы рельса по прокладке (кроме нашпальных прокладок), не менее 0,5 0,5 0,5 13 Плотность, г/см3 в соответствии с Приложением А

5