Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

31 страница

456.00 ₽

Купить ГОСТ Р 55599-2013 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль"

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на сборочные единицы и детали технологических и других трубопроводов по ГОСТ 22791 - ГОСТ 22826, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне давлений свыше 10 до 100 МПа номинальным диаметром от 6 до 200 мм и рабочих температур от минус 70 оС до плюс 540 оС

 Скачать PDF

Оглавление

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Обозначения

5 Основные параметры и размеры

6 Технические требования

     6.1 Характеристики (свойства)

     6.2 Комплектность

     6.3 Маркировка

     6.4 Упаковка

     6.5 Показатели надежности

7 Правила приемки

8 Методы испытаний

9 Транспортирование и хранение

     9.1 Транспортирование

     9.2 Хранение

10 Указания по эксплуатации

11 Гарантии изготовителя

Приложение А (справочное) Рабочее давление при рабочей температуре среды

Приложение Б (обязательное) Предельная температура применения сталей в зависимости от вида термической обработки для фланцевых и приварных деталей

Приложение В (рекомендуемое) Режимы термической обработки

Приложение Г (обязательное) Технические требования к качеству заготовок по результатам ультразвукового контроля

Приложение Д (обязательное) Разделка концов труб и деталей трубопроводов под сварку

Приложение Ж (справочное) длина шпилек фланцевых соединений

Приложение И (обязательное) Расположение мест клеймения и высота клейма

Библиография

 
Дата введения01.05.2014
Добавлен в базу01.11.2014
Актуализация01.01.2019

Этот ГОСТ находится в:

Организации:

06.09.2013УтвержденФедеральное агентство по техническому регулированию и метрологии891-ст
ИзданСтандартинформ2014 г.
РазработанОАО ИркутскНИИхиммаш
РазработанФГУП ВНИИНМАШ

High pressure pipeline assembly units and components above 10 up to 100 MPa. General technical requirements

Нормативные ссылки:
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

ГОСТР

55599-

2013

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 10 до 100 МПа

Общие технические требования

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2014

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» (ФГУП ВНИИНМАШ), Открытым акционерным обществом «Иркутский научно-исследовательский и конструкторский институт химического и нефтяного машиностроения» (ОАО «ИркутскНИИхиммаш»)

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 023 «Техника и технология добычи и переработки нефти и газа»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2013 г. № 891 -ст

4    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

© Стандартинформ, 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

6.1.16    Резьба должна иметь чистую гладкую поверхность без заусенцев, острых кромок и рисок. Наличие ниток с сорванной неполной резьбой, а также дефектов, препятствующих прохождению резьбового калибра, не допускается.

6.1.17    Нарезать резьбу у колен с опорами следует после приварки опор к коленам и общей термической обработки по режиму, приведенному в приложении В.

6.1.18    Предельные отклонения угла гиба и разворот плоскостей гиба отводов, колен, двойных колен — не более ±1 °.

6.1.19    Допуск перпендикулярности поверхности торцев отводов, колен, угольников, тройников, двойных колен, переходов относительно оси отверстия, допуск параллельности поверхности торцев тройников, переходов — по 14-й степени точности (ГОСТ 24643).

6.1.20    Относительная овальность в месте гиба колен, двойных колен, гнутых отводов не должна превышать 8% номинального наружного диаметра.

Относительная овальность любого сечения штампованных колен — не более 3,5%.

Относительную овальность а, %, в местах гиба вычисляют по формуле (1):

a=2Pmax-Pmin ,100    (1)

Pmax + Pmin

6.1.21    Допуск перпендикулярности осей резьбовых отверстий относительно торцевой поверхности — по 12-й степени точности (ГОСТ 24643).

6.1.22    Позиционный допуск осей резьбовых отверстий и болтовых окружностей — по ГОСТ 14140.

6.1.23    Предельные отклонения размеров, механически обрабатываемых поверхностей — по ГОСТ 25347:

-    отверстий — /-/14;

-    валов — Л14;

/Г14

-    остальных— ±—^~.

Примечание — Термины и определения предельных отклонений — по ГОСТ 25346.

Для необработанных поверхностей после штамповки допуски на размеры должны соответствовать II классу точности по ГОСТ 7505.

6.1.24    Разделка под сварку кромок труб и деталей трубопроводов — в соответствии с приложением Д.

6.1.25    Острые грани сборочных единиц и деталей трубопроводов должны быть закруглены радиусом не менее 5 мм.

6.1.26    Длина шпилек для фланцевых соединений приведена в приложении Ж.

6.2 Комплектность

6.2.1    Детали трубопроводов с резьбовыми концами во всех случаях комплектуют фланцами.

6.2.2    Угольники и отводы с карманами под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры комплектуют в соответствии с номенклатурой деталей, указанной в ГОСТ 22810, ГОСТ 22811.

6.2.3    Угольники по ГОСТ 22800, ГОСТ 22821, тройники по ГОСТ 22802, ГОСТ 22823, тройники-вставки по ГОСТ 22805, ГОСТ 22825 и переходные фланцы по ГОСТ 22813, ГОСТ 22814 комплектуют упорными шпильками и гайками.

6.3    Маркировка

6.3.1    На готовые детали трубопроводов наносят маркировку ударным или электрографическим способом на глубину не более 0,3 мм. На деталях из стали марки 20ЮЧ, работающих в сероводородсодержащей среде, маркировку следует наносить яркой несмываемой краской.

6.3.2    Содержание маркировки, размеры клейм и их расположение на деталях трубопроводов — в соответствии с приложением И.

6.3.3    Место маркировки обводят яркой краской в рамку и защищают бесцветным лаком.

6.4 Упаковка

6.4.1 Обработанные поверхности деталей должны быть законсервированы по ГОСТ 9.014, вариант защиты изделий 1-2, категория хранения 2 (С), условия транспортирования 8 (ОЖЗ), вариант упаковки ВУ-2, ВУ-4. Срок консервации — не менее 3 лет. Детали трубопроводов из коррозионностойких сталей консервации не подлежат.

8

ГОСТ Р 55599-2013

6.4.2    Глухие линзы по ГОСТ 22791, линзовые отводы, измерительные диафрагмы следует покрыть нейтральными смазочными материалами, обернуть промасленной бумагой по ГОСТ 515 или по ГОСТ 16295.

6.4.3    Присоединительные резьбовые концы деталей должны быть утоплены во фланцах на 5—10 мм. Отверстия внутренним диаметром до 125 мм закрывают заглушками по ГОСТ 22241, свыше 125 мм — деревянными заглушками с применением полиэтиленовой или полихлорвиниловой пленки. Присоединительные резьбовые концы, на которые не навернуты фланцы, должны быть защищены резьбовыми заглушками или деревянной обрешеткой, прочно увязанной не менее чем в двух местах.

6.4.4    Детали упаковывают в деревянные неразборные ящики:

- типов I—IV по ГОСТ 2991 — для деталей общей массой до 500 кг;

-    типов I—II по ГОСТ 10198 — для деталей общей массой свыше 500 до 3000 кг.

Дополнительные требования к упаковке деталей для районов Крайнего Севера и труднодоступных районов — по ГОСТ 15846.

Габаритные размеры ящиков должны быть выбраны с учетом размера деталей по ГОСТ 21140.

Примечание — При упаковке сборочных единиц и деталей трубопроводов для эксплуатации в кислородосодержащих средах следует контролировать наличие жировых загрязнений, количество которых на поверхностях сборочных единиц и деталей не должно превышать норм, установленных ГОСТ 12.2.052.

6.4.5    Для предотвращения перемещения деталей в ящиках должны быть предусмотрены прокладки, распорки, опоры.

6.4.6    Конструкцией упаковки должна быть обеспечена возможность применения механизированных способов ведения погрузо-разгрузочных работ.

6.4.7    На каждом ящике несмываемой краской должно быть нанесено:

а)    наименование организации-изготовителя;

б)    условное обозначение упакованных деталей;

в)    число деталей;

г)    масса брутто.

6.4.8    В каждый ящик вкладывают упаковочный лист, в котором должны быть указаны:

а)    организация-изготовитель;

б)    номер партии деталей;

в)    число деталей каждого типоразмера с обозначением стандарта;

г)    дата консервации.

Упаковочный лист должен быть вложен в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354.

6.4.9    Партия деталей должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.610 с дополнительными данными:

а)    наименование организации-изготовителя с указанием ее местонахождения (почтовый адрес);

б)    условное обозначение деталей;

в)    число деталей в партии;

г)    номер партии;

д)    номера деталей;

е)    тип, марка электродов, ГОСТ или ТУ;

ж)    вид термической обработки;

и) результаты всех испытаний, предусмотренных настоящим стандартом.

6.5 Показатели надежности

Критерии предельного состояния сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в технических условиях на изделия конкретных типов.

Расчетный срок службы сборочных единиц и деталей трубопроводов устанавливают в рабочей документации с учетом конкретных условий эксплуатации.

7 Правила приемки

7.1    Организация-изготовитель проводит приемо-сдаточные испытания деталей трубопроводов по 6.1.2, 6.1.7, 6.1.9—6.1.16, 6.1.18—6.1.24.

7.2    Сборочные единицы и детали трубопроводов должны приниматься партиями. Партия готовых деталей должна состоять из изделий одного типоразмера, изготовленных из заготовок одной партии.

9

Партия заготовок должна состоять из заготовок одной плавки, одного размера, прошедших совместную термическую обработку.

Допускается комплектовать партии из заготовок различного сечения. В этом случае отбор проб для испытаний должен проводиться от заготовок наибольшего сечения.

7.3    Приемочному контролю по 6.1.2, 6.1.11, 6.1.15, 6.1.16, 6.1.18—6.1.24 подвергают каждую деталь.

7.4    Виды и объемы приемо-сдаточных испытаний заготовок и готовых деталей по 6.1.7, 6.1.9— 6.1.15 должны соответствовать указанным в таблице 3.

8 Методы испытаний

8.1    Механические свойства металла заготовок по 6.1.7 контролируются испытаниями:

-    на твердость по Бринеллю. Испытания на твердость по Бринеллю заготовок длиной 1500 мм и более проводят не менее чем в трех точках по длине заготовки;

-    на растяжение — по ГОСТ 1497;

-    на ударный изгиб — по ГОСТ 9454, образец типа 11 (Шарли), при температуре 20 °С и при отрицательной температуре ниже минус 20 °С, равной расчетной температуре металла детали. Для заготовок деталей, работающих при температуре от плюс 20 °С до минус 20 °С определение ударной вязкости осуществляется при плюс 20 °С.

От каждой отобранной для механических испытаний заготовки испытывают один образец на растяжение, два — на ударный изгиб. Испытание на ударный изгиб заготовок из труб с толщиной стенки менее 12 мм допускается не проводить.

8.2    При механических испытаниях металла заготовок соблюдают следующие условия:

-    значение ударной вязкости при минусовых температурах должно соответствовать требованиям таблицы 2;

-    испытание на твердость по Бринеллю должно проводиться по ГОСТ 9012. Допускается контроль твердости прибором Польди по методике завода-изготовителя и переносными сертифицированными твердомерами. Измерение твердости разрешается проводить на головках разрывных или ударных образцов;

-    при получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы одного из образцов следует провести повторное испытание на удвоенном числе образцов, взятых от той же заготовки.

Если при повторных испытаниях хотя бы одного из образцов получены неудовлетворительные результаты, то партию заготовок подвергают повторной термической обработке и испытаниям по 7.4 и 8.1:

-    число термических обработок не должно быть более трех. Дополнительный отпуск не считается повторной термической обработкой;

-    внешний вид деталей и сборочных единиц контролируют визуально при нормальной освещенности;

-    размеры деталей по 6.1.15, 6.1.18—6.1.23 контролируют угольниками, калибрами или другими контрольно-измерительными инструментами, поверенными в установленном порядке.

8.3    Проходимость внутренних полостей и штампованных деталей (колен, отводов) должны быть проверены шаром диаметром 0,85 внутреннего диаметра колена или отвода.

Минимальную толщину стенок отводов и колен следует проверять ультразвуковым методом.

Отбор проб для механических испытаний:

-    от поковок — по ГОСТ 8479, ГОСТ 25054;

-    от заготовок из сортового проката — по ГОСТ 7564;

-    от заготовок из труб — по ГОСТ 10006.

Образцы для механических испытаний следует вырезать из напусков для проб, из тела заготовки или отдельной пробы для поковок массой до 150 кг из металла той же плавки, такого же или большего сечения, прошедшей те же технологические операции и термически обработанной совместно с заготовками данной партии.

Образцы для механических испытаний заготовок отводов с толщиной стенки 16 мм и более, которые после холодной гибки должны быть подвержены только отпуску, вырезаны из растянутой части заготовки или специально гнутой пробы той же плавки, того же диаметра и радиуса гиба после совместного отпуска данной партии заготовок отводов.

Таблица 3 — Виды и объемы приемо-сдаточных испытаний

Заготовки

Готовые детали

Наименование детали

Испытание на твердость

Испытания на растяжение и ударный изгиб

Ультра

звуковая

дефекто

скопия

Магнитопорошковый или капиллярный контроль

Испытание на склонность к межкриста плитной коррозии

Контроль загрязненности неметаллическими включениями

Гидравли

ческое

испытание

Магнитопорошковый или капиллярный контроль

Спектральный анализ

Тройники, угольники, вставки, колена, отводы, переходы, штуцера

Каждая заготовка, кроме заготовок из коррози-онно-стой-ких сталей

По ГОСТ 8479, группа IV.

По ГОСТ 25054, группа IVK 1% поковок, но не менее 2 шт. от партии с крайними значениями

Каждая

заготовка

Выборочно, по результатам визуальноизмерительного контроля

Поковки из аустенитной стали; одна поковка от партии-садки

Каждая плавка, кроме деталей из коррозионно-стойких сталей

Каждая

деталь

Каждая

деталь

Каждая деталь, кроме деталей из углеродистых сталей

Диафрагмы измерительные, отводы линзовые

Фланцы переходные, заглушки, карманы под термоэлектрические термометры и термометры сопротивления

твердости, указанными в таблице 2

Примечания

1    Гидравлическое испытание деталей, прошедших ультразвуковой контроль, допускается не проводить. В этом случае завод-изготовитель должен дать гарантию, что детали выдержат испытание пробным давлением. Для деталей, подвергаемых гидравлическому испытанию, магнитопорошковый или капиллярный контроль должны проводиться после гидравлического испытания.

2    Ультразвуковую дефектоскопию допускается не проводить, если не позволяют размеры и конфигурация заготовок. В этом случае гидравлическое испытание является обязательным.

Образцы для механических испытаний следует вырезать в тангенциальном направлении. Если размеры заготовок не обеспечивают возможности вырезки образцов в тангенциальном направлении, то допускается проводить испытания на продольных образцах.

8.4    При определении механических свойств на продольных образцах механические свойства должны быть больше, по сравнению с приведенными значениями в таблице 2:

-    предел текучести и временное сопротивление разрыву — на 5 %;

-    относительное удлинение и ударная вязкость — на 25 %.

8.5    Определение загрязненности металла неметаллическими включениями — по ГОСТ 1778, метод Ш1.

8.6    Контроль на склонность к межкристаллитной коррозии (МКК) — по ГОСТ 6032.

При получении неудовлетворительных результатов контроля на МКК заготовки должны быть подвержены повторной термической обработке.

8.7    Контроль содержания ферритной фазы следует осуществлять магнитным или металлографическим методом — по ГОСТ 11878.

8.8    Ультразвуковую дефектоскопию заготовок проводят после окончательной термической обработки. Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям ГОСТ 24507 и [6].

В случае ослабления или пропадания донного сигнала при контроле нормальным пьезоэлектрическим преобразователем (ПЭП) для оценки дефекта данный участок проконтролировать наклонным ПЭП.

8.9    Магнитопорошковый контроль следует проводить по ГОСТ 21105, уровень чувствительности Б — по ГОСТ 21105.

8.10    Капиллярный контроль следует проводить по ГОСТ 18442, класс чувствительности II.

8.11    Пробное давление при гидравлических испытаниях по 6.1.14 поддерживают в течение 5 мин. Результаты испытаний считают удовлетворительными, если не обнаружено падения давления по манометру, запотевания и течи.

8.12    Спектральный анализ готовых деталей проводят для определения основных легирующих элементов по методике организации-изготовителя.

9    Транспортирование и хранение

9.1    Транспортирование

9.1.1    Транспортирование сборочных единиц и деталей трубопроводов следует осуществлять любым видом транспорта в соответствии с требованиями перевозок для соответствующего вида транспорта.

9.1.2    Условия транспортирования и хранения сборочных единиц и деталей трубопроводов должны обеспечивать их сохранность, предохранять от коррозии, загрязнения, механических повреждений и деформации.

9.1.3    Категорию и условия транспортирования и хранения сборочных единиц и деталей трубопроводов в части воздействия климатических факторов влияния среды — по ГОСТ 15150 указывают в технических условиях на конкретные изделия.

9.1.4    Ящики должны иметь транспортную маркировку по ГОСТ 14192:

-    манипуляционные знаки № 3, 9,12;

-    основные надписи;

-    дополнительные надписи;

-    информационные надписи.

9.2 Хранение

Условия хранения деталей в законсервированном виде — 2 (С) — по ГОСТ 15150.

10    Указания по эксплуатации

Монтаж и эксплуатацию смонтированных трубопроводов должны проводить с соблюдением требований [5] и [7].

12

ГОСТ P 55599—2013

11 Гарантии изготовителя

11.1    Изготовитель гарантирует соответствие сборочных единиц и деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения, транспортирования, монтажа и эксплуатации.

11.2    Гарантийный срок эксплуатации трубопроводов — 20 месяцев. Гарантийный срок исчисляется с момента ввода трубопровода в эксплуатацию.

13

Приложение А (справочное)

Рабочее давление при рабочей температуре среды


Таблица А.1

Марка стали

PN при 20 °С, МПа

Рабочее давление, МПа, при рабочей температуре среды, °С

200

250

300

350

400

450

475

510

540

20,35,40,45

20ЮЧ

20

32

20,0

32,0

18,0

28,0

15.0

24.0

13,5

22,0

11,5

17,0

7,8

11,9

12МХ

25

32

40

25.0

32.0

40.0

24.0

30.0

38.0

23.0

29.0

36.0

22,0

27.0

34.0

20,0

25.0

32.0

19.0

14.0

30.0

15Х5М

25

32

40

25.0

32.0

40.0

24.0

30.0

38.0

23.0

29.0

36.0

21,0

26,0

33,0

18,0

23.0

29.0

15.0

17.0

23.0

12.5

15.5

19.5

9.0

11.0 14,0

6.4

8.5 10,4

10Г2

25

40

50

25.0

40.0

50.0

23.0

35.0

45.0

19.0

30.0

37.0

17.0

26.0 33,0

15.0

23.0

29.0

9,5

15.0

19.0

14ХГС, 15ГС, 16ГС, 09Г2С 15ХМ

25

40

50

63

25.0

40.0

50.0

63.0

23.0

35.0

45.0

54.0

19.0

30.0

37.0

48.0

17.0

26.0

33.0

40.0

15.0

23.0

29.0

37.0

9.0

14.0

18.0 23,0

ЗОХМА, 18ХЗМВ, 20Х2МА, 22X3 М

25

40

63

80

25.0

40.0

63.0

80.0

23.0

36.0

56.0

70.0

22,0

35.0

54.0

69.0

21,0

33.0

53.0

67.0

20,0

32.0

51.0

65.0

18,0

30.0

47.0

62.0

28,0

44.0

56.0

20ХЗМВФ,

38ХНЗМФА

32

50

80

100

32.0

50.0

80.0 100,0

30.0

47.0

74.0

94.0

29.0

46.0

72.0

92.0

28.0

45.0

70.0

90.0

26,0

41.0

65.0

82.0

24.0

37.0

60.0 75,0

22,0

33.0

52.0

66.0

17.0

29.0

45.0

58.0

08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т

25

32

40

50

25.0

32.0

40.0

50.0

24.0

30.0 37,5

45.0

23.0

28.0

35.0

45.0

21,0

26,0

32,5

41,0

19.0

24.0

30.0

37.0

18,0

23.0

28.0 35,0

17.0

22.0 26,0 33,0

15.0

17.0

23.0

29.0

08Х18Н10Т,

08X18Н9Т,

12Х18Н10Т,

10Х17Н13М2Т,

10X17H13M3T,

08Х17Н15МЗТ,

03X17H14M3

20

32

40

20,0

32.0

40.0

19.0

29.0

37.0

18,0

28,0

35,0

16,5

26,0

33,0

15.0

24.0

30.0

14.0

23.0

28.0

13.0

22.0 26,0

11,5

17.0

23.0


Примечания

1    Температура среды — по ГОСТ 356.

2    При выборе материалов следует учитывать коррозионную активность рабочих сред.


ГОСТ Р 55599-2013

Приложение Б (обязательное)

Предельная температура применения сталей в зависимости от вида термической обработки

для фланцевых и приварных деталей

Таблица Б.1

Марка стали

Вид термической обработки

Предельная температура применения деталей, °С

фланцевых

приварных

20

Нормализация или закалка с отпуском

От минус 30 °С до плюс 475 °С

От минус 30 °С до плюс 475 °С

35, 40, 45

Закалка, отпуск

От минус 40 °С до плюс 475 °С

20ЮЧ

Нормализация, отпуск

От минус 40 °С до плюс 475 °С

От минус 40 °С до плюс 475 °С

12МХ

От минус 40 °С до плюс 450 °С

От 0 °С до 450 °С

15Х5М

От минус 40 °С до плюс 650 °С

От 0 °С до 650 °С

09Г2С

Закалка, отпуск

От минус 70 °С до плюс 475 °С

От минус 70 °С до плюс 475 °С

10Г2

Нормализация

От минус 40 °С до плюс 475 °С

От минус 40 °С до плюс 475 °С

15ГС

Нормализация или закалка с отпуском

16ГС

Нормализация, отпуск

15ХМ

От минус 40 °С до плюс 560 °С

От 0 °С до 560 °С

14ХГС

Закалка, отпуск

От минус 50 °С до плюс 400 °С

От минус 40 °С до плюс 400 °С

ЗОХМА

От минус 50 °С до плюс 475 °С

От минус 30 °С до плюс 475 °С

20Х2МА

Нормализация или закалка с отпуском

От минус 40 °С до плюс 475 °С

22X3 М

От минус 40 °С до плюс 510 °С

От минус 30 °С до плюс 510 °С

18X3 МВ* 20ХЗМВФ*

Закалка, отпуск

От минус 50 °С до плюс 510 °С

38ХНЗМФА*

От минус 40 °С до плюс 420 °С

08Х22Н6Т 08X21Н6М2Т

Закалка

От минус 40 °С до плюс 300 °С

От минус 40 °С до плюс 300 °С

08Х18Н10Т 08X18Н9Т 12XI8H10Т

Закалка

От минус 70 °С до плюс 610 °С

От минус 70 °С до плюс 610 °С

10Х17Н13М2Т

10X17H13M3T

08Х17Н15МЗТ

Закалка

От минус 70 °С до плюс 600 °С

От минус 70 °С до плюс 600 °С

03X17H14M3

Закалка

От минус 70 °С до плюс 450 °С

От минус 70 °С до плюс 450 °С

* Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.

15

Приложение В (рекомендуемое)

Режимы термической обработки

Таблица В.1

Марка стали

Вид термообработки

Температура нагрева, °С

Охлаждающая среда

20

Нормализация или закалка

860—920

Воздух, вода или масло

Отпуск

650—680

Воздух

35

Закалка

860—880

Вода или масло

Отпуск

560—640

Воздух

40

Закалка

850—870

Вода или масло

Отпуск

560—640

Воздух

45

Закалка

840—860

Вода или масло

Отпуск

560—640

Воздух

20ЮЧ

Нормализация

880—920

Воздух

Отпуск

620—650

Воздух

12МХ

Нормализация

910—930

Воздух

Отпуск

680—690

Воздух

15Х5М

Нормализация

950—980

Воздух

Отпуск

840—880

Воздух

10Г2

Нормализация

910—930

Воздух

09Г2С

Закалка

910—930

Масло

Отпуск

640—660

Масло, вода

14ХГС

Закалка

900—930

Вода, масло

Отпуск

540—560

Вода, масло

15ХМ

Нормализация

910—930

Воздух

Отпуск

640

Воздух

15ГС

Нормализация или закалка

900—930

Воздух, вода, масло

Отпуск

540—560

Масло, вода

16ГС

Нормализация

900—930

Воздух

Отпуск

620—680

Воздух

Окончание таблицы В. 1

Марка стали

Вид термообработки

Температура нагрева, °С

Охлаждающая среда

ЗОХМА

Закалка

850—880

Масло, вода

Отпуск

660—680

Масло, вода

20Х2МА

Нормализация или закалка

900—920

Воздух, масло

Отпуск

650—670

Воздух

22X3 М

Нормализация или закалка

890—910

Воздух, масло

Отпуск

650—680

Воздух

18ХЗМВ

Закалка

950—970

Масло

Отпуск

660—690

Воздух

20ХЗМВФ

Закалка

1000—1020

Масло

Отпуск

660—690

Масло

38ХНЗМФА

Закалка

860—880

Масло

Отпуск

650—670

Масло

08Х22Н6Т 08X21Н6М2Т

Закалка

1050±25

Вода или воздух

08Х18Н10Т

08X18Н9Т

12Х18Н10Т

10Х17Н13М2Т

10X17H13M3T

08Х17Н15МЗТ

Закалка

1050—1100

Вода, масло

03X17H14M3

Закалка

1100—1200

Вода или воздух

Примечание — Температуру нагрева и охлаждающие среды уточняет завод-изготовитель.

17

ГОСТ P 55599—2013

Содержание

1    Область применения..................................................................1

2    Нормативные ссылки..................................................................1

3    Термины и определения...............................................................4

4    Обозначения.........................................................................4

5    Основные параметры и размеры........................................................5

6    Технические требования...............................................................7

6.1    Характеристики (свойства)..........................................................7

6.2    Комплектность...................................................................8

6.3    Маркировка......................................................................8

6.4    Упаковка........................................................................8

6.5    Показатели надежности............................................................9

7    Правила приемки.....................................................................9

8    Методы испытаний...................................................................10

9    Транспортирование и хранение........................................................12

9.1    Транспортирование..............................................................12

9.2    Хранение.......................................................................12

10    Указания по эксплуатации............................................................12

11    Гарантии изготовителя...............................................................13

Приложение А (справочное) Рабочее давление при рабочей температуре среды.................14

Приложение Б (обязательное) Предельная температура применения сталей в зависимости от вида

термической обработки    для фланцевых и приварных деталей....................15

Приложение В (рекомендуемое) Режимы термической обработки..............................16

Приложение Г (обязательное) Технические требования к качеству заготовок по результатам

ультразвукового контроля..................................................18

Приложение Д (обязательное) Разделка концов труб и деталей трубопроводов под сварку.........20

Приложение Ж (справочное) Длина шпилек фланцевых соединений...........................22

Приложение И (обязательное) Расположение мест клеймения и высота клейма..................25

Библиография........................................................................28

Приложение Г (обязательное)

Технические требования к качеству заготовок по результатам ультразвукового контроля

По результатам ультразвукового контроля в заготовках не допускаются следующие дефекты.

Для заготовок толщиной до 250 мм:

-    отдельные непротяженные, эквивалентной площадью свыше

-    отдельные непротяженные, эквивалентной площадью от S0 до S1 в количестве, превышающем нормы, указанные в таблицах Г.1 и Г.2;

-    протяженные, превышающие протяженность искусственного отражателя на данной глубине площадью S.,, измеренную абсолютным способом на поисковом уровне или расчетную.

Для заготовок толщиной свыше 250 мм:

-    отдельные непротяженные, эквивалентной площадью свыше S2 = 50 мм2;

-    отдельные непротяженные, эквивалентной площадью от S0 до S1 в количестве, превышающем нормы, указанные в таблицах Г.1 и Г.2;

-    протяженные, превышающие протяженность искусственного отражателя на данной глубине площадью S.,, измеренную абсолютным способом на поисковом уровне или расчетную.

В заготовках толщиной свыше 250 мм допускаются отдельные непротяженные дефекты эквивалентной площадью от S1 до S2 = 50 мм2 в количестве до двух штук на участке площадью В0 = 0,1 м2 и до трех штук на участке площадью В1 = 1 м2 при условии, если пространственное (объемное) расстояние между ними более 50 мм. При этом суммарное количество дефектов не должно превышать норм, установленных в таблицах Г.1 и Г2, а протяженность дефектов эквивалентной площадью свыше S1 до S2 оценивается относительным способом на уровне 6 дБ.

Таблица Г.1—Оценка качества заготовок по результатам ультразвукового контроля для углеродистых, низколегированных, легированных сталей

Масса необработанной заготовки, т

Толщина заготовки (минимальный размер), мм

Минимальная фиксируемая эквивалентная площадь дефекта S0, мм2

Недопустимые дефекты эквивалентной площадью свыше S1, мм2

Недопустимое количество дефектов, свыше

на участке В0 = 0,1 мnQt шт.

на участке 81 = 1 м2

nv ШТ.

Прямой преобразователь

ДО 12

до 30

2,5

5

3

св. 30 до 40

3,6

7

5

св. 40 до 250

5,0

10

20

40

св. 250 до 500

10,0

20

20

40

св. 500

20,0

40

20

40

св. 12 до 30

св. 100 до 250

7,5

15

20

40

св. 250 до 500

12,5

25

20

40

св.500

20,0

40

30

60

св. 30 до 85

св. 100 до 500

15,0

30

20

40

св. 500

20,0

40

30

60

Наклонный преобразователь

до 85

до 30

2,5

5

3

св. 30 до 100

3,5

7

10

св. 100 до 250

10,0

20

20

40

Примечание — Суммарное количество дефектов, выявленных прямым и наклонным преобразователями, не должно превышать количество дефектов, выявленных прямым преобразователем, указанных в таблице.

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

СБОРОЧНЫЕ ЕДИНИЦЫ И ДЕТАЛИ ТРУБОПРОВОДОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 10 до 100 МПа

Общие технические требования

High pressure pipeline assembly units and components above 10 up to 100 MPa.

General technical requirements

Дата введения — 2014—05—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на сборочные единицы и детали технологических и других трубопроводов по ГОСТ 22791ГОСТ 22826, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне давлений свыше 10 до 100 МПа номинальным диаметром от 6 до 200 мм и рабочих температур от минус 70 °С до плюс 540 °С.

Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к изготовлению, приемке и поставке сборочных единиц и деталей трубопроводов высокого давления, материалам для их изготовления, методам испытаний.

В дополнение к требованиям настоящего стандарта следует руководствоваться нормами и правилами по промышленной безопасности.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 2.610-2006 Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 12.2.052-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование, работающее с газообразным кислородом. Общие требования безопасности

ГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие.

Ряды

ГОСТ 515-77 Бумага упаковочная битумированная и дегтевая. Технические условия ГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение

ГОСТ 1778-70 Сталь. Металлографические методы определения неметаллических включений ГОСТ 2991-85 Ящики дощатые неразборные для грузов массой до 500 кг. Общие технические условия

ГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ 5632-72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки

ГОСТ 6032-2003 Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытаний на стойкость к меж-кристаллитной коррозии

ГОСТ 7505-89 Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

Издание официальное

ГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия

ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю ГОСТ 9150-2002 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Профиль ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах

ГОСТ 10006-80 Трубы металлические. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 10198-91 Ящики деревянные для грузов массой св. 200 до 20000 кг. Общие технические условия

ГОСТ 10354-82 Пленка полиэтиленовая. Технические условия

ГОСТ 10493-81 Линзы уплотнительные жесткие и компенсирующие на Ру 20 — 100 МПа (200— 1000 кгс/см2). Технические условия

ГОСТ 10549-80 Выход резьбы. Сбеги, недорезы, проточки и фаски

ГОСТ 11878-66 Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках ГОСТ 14140-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски расположения осей отверстий для крепежных деталей

ГОСТ 14192-96 Маркировка грузов

ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 15846-2002 Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

ГОСТ 16093-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором

ГОСТ 16295-93 Бумага противокоррозионная. Технические условия

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия

ГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условия

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 21140-88 Тара. Система размеров

ГОСТ 22241-76 Заглушки транспортировочные. Общие технические условия ГОСТ 22791-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Линзы глухие с указателем на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22792-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Штуцера на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22793-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Отводы гнутые на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22794-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Колена с углом 90 градусов с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22795-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Колена с углом 90 градусов с фланцами и опорой на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22796-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Колена с углом 90 градусов неравноплечие с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры ГОСТ 22797-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Опоры для колен на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22798-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Колена двойные с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22799-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Угольники с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22800-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Угольники с ответвлениями и фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22801-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники переходные и проходные с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22802-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники проходные с ответвлениями и фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

2

ГОСТ P 55599—2013

ГОСТ 22803-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники переходные несимметричные с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22804-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники переходные с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22805-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники-вставки с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см ). Конструкция и размеры

ГОСТ 22806-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Переходы с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22807-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Диафрагмы измерительные линзовые с фланцами на Ру св. 10 до 63 МПа (св. 100 до 630 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22808-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Отводы линзовые с фланцами на Ру св.Ю до 63 МПа (св. 100 до 630 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22809-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Линзы с двумя отводами и фланцами на Ру св. 10 до 40 МПа (св. 100 до 400 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22810-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Угольники с карманами под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22811-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Отводы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22812-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Карманы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22813-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Фланцы переходные на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22814-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Фланцы переходные со вставками на Ру св. 10 до 40 МПа (св. 100 до 400 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22815-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Заглушки фланцевые на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22816-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Заглушки фланцевые со вставками на Ру св. 10 до 40 МПа (св. 100 до 400 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22817-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Отводы гнутые с фланцами на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22818-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Колена с углом 90 градусов и опорой на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22819-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Колена двойные на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22820-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Угольники на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22821-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Угольники с ответвлениями на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22822-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники переходные на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22823-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники проходные с ответвлениями на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22824-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники переходные несимметричные на Р св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22825-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Тройники-вставки на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 22826-83 Сборочные единицы и детали трубопроводов. Переходы на Ру св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см2). Конструкция и размеры

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

ГОСТ 24643-81 Основные нормы взаимозаменяемости. Допуски формы и расположения поверхностей. Числовые значения

з

ГОСТ 24705-2004 Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Основные размеры

ГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия

ГОСТ 25346-89 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Общие положения, ряды допусков и основных отклонений

ГОСТ 25347-82 Основные нормы взаимозаменяемости. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающую эту ссылку.

3    Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1    гнутый отвод: Фасонная деталь, позволяющая плавно изменять направление трубопровода.

3.2    давление номинальное: Наибольшее избыточное давление при температуре среды 293 К (20°С), при котором допустима длительная работа деталей трубопровода, имеющих заданные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках их прочности, соответствующих температуре 293 К (20°С).

3.3    давление пробное (испытания): Избыточное давление, при котором должно проводиться гидравлическое испытание деталей трубопровода.

3.4    давление рабочее: Максимальное избыточное давление, при котором обеспечивается заданный режим эксплуатации деталей трубопровода.

3.5    двойное колено: Фасонная деталь, позволяющая плавно изменять направление трубопровода на угол 180°.

3.6    деталь: Изделие (например, труба, колено, тройник, переход и др.), предназначенное для выполнения одной из основных функций технического устройства.

3.7    карман: Деталь трубопровода с линзовым уплотнением, предназначенная под установку термометров сопротивления и термоэлектрических термометров.

3.8    колено: Фасонная деталь, позволяющая плавно изменять направление трубопровода на угол 90°.

3.9    линзовый отвод: Фасонная деталь с резьбовыми фланцами, предназначенная для присоединения боковых ответвлений трубопровода с линзовыми уплотнениями.

3.10    отвод: Сборочная единица трубопровода с линзовым уплотнением и резьбовыми фланцами, предназначенная для размещения кармана под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры.

3.11    переход: Фасонная деталь, предназначенная для плавного изменения диаметра трубопровода.

3.12    тройник: Фасонная деталь, предназначенная для соединения бокового ответвления трубопровода одинакового или разного диаметра с магистральной частью трубопровода.

3.13    угольник: Фасонная деталь, предназначенная для резкого изменения направления трубопровода.

3.14    уков: Отношение площади поперечного сечения заготовки к площади поперечного сечения поковки.

4    Обозначения

В настоящем стандарте применены следующие обозначения:

а — относительная овальность поперечного сечения колен, двойных колен, гнутых отводов, %;

В0 — площадь участка для оценки количества дефектов, равная 0,1 м2;

4

ГОСТ P 55599—2013

В.| — площадь участка для оценки количества дефектов, равная 1 м2;

D — наружный диаметр присоединяемой трубы, мм;

DN— номинальный диаметр;

Dmax, Dmin — максимальный и минимальный наружные диаметры колен, двойных колен, гнутых отводов, измеренные в одном сечении, мм;

d0 — диаметр разделанной под сварку кромки детали, мм;

НВ — твердость по Бринеллю;

KCV—ударная вязкость, определенная на образце с концентратором вида «V», (Дж/см2); п0 — недопустимое количество дефектов на участке В0, шт; л1 — недопустимое количество дефектов на участке В-,, шт;

PN — номинальное давление среды, МПа;

Рпр — пробное давление испытания, МПа;

cq 2_предел текучести, МПа;

св — временное сопротивление разрыву, МПа; s — толщина стенки присоединяемой трубы, мм;

50    — минимальная фиксируемая площадь дефекта, мм2;

51    — эквивалентная площадь недопустимых дефектов, мм2;

52    — эквивалентная площадь дефекта, равная 50 мм2;

§5— Относительное удлинение, %;

v|/ — относительное сужение, %.

5 Основные параметры и размеры

5.1    Конструкция, параметры и размеры сборочных единиц и деталей трубопроводов должны соответствовать указанным в ГОСТ 22791ГОСТ 22826.

5.2    Размеры поковок должны соответствовать размерам готовых деталей с учетом припусков на механическую обработку, допусков на размеры, технологических напусков и напусков для проб.

5.3    Марки стали для деталей трубопроводов и пределы их применения по номинальному давлению приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Марки сталей и пределы их применения по номинальному давлению

Марка стали

Стандарт

PN, МПа

Марка стали

Стандарт

РА/, МПа

20, 35, 40, 45

ГОСТ 1050

32

20Х2МА

ТУ 14.134.409

80

20ЮЧ

ТУ 26-0303-1532

22X3 М

ТУ 108.11.917

12МХ, 15Х5М

ГОСТ 20072

40

20ХЗМВФ

ГОСТ 20072

100

10Г2

ГОСТ 4543

50

38ХНЗМФА

ГОСТ 4543

09Г2С, 14ХГС

ГОСТ 19281

63

08Х22Н6Т, 08X21Н6М2Т

ГОСТ 5632

63

15ХМ

ГОСТ 4543

15ГС,16ГС

ОСТ 108.030.113

03X17H14M3, 08Х18Н10Т, 08X18Н9Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т, 10X17H13M3T, 08Х17Н15МЗТ

ГОСТ 5632

40

ЗОХМА

ГОСТ 4543

80

18ХЗМВ

ГОСТ 20072

5.4    Возможность применения той или иной марки стали регламентируется технологическими параметрами транспортируемой среды (давление, температура, коррозионная активность).

5.5    Допускается, по согласованию со специализированной организацией, применять стали других марок, в т. ч. и иностранного производства, разрешенных установленным порядком, с учетом их свариваемости, на соответствующие номинальные давления, если их механические свойства не ниже указанных в таблице 2.

5

Таблица 2 — Механические свойства сталей

Марка стали

Предел

текучести

ст0 2> МПа

Временное сопротивление разрыву ств, МПа

Относительное удлинение 85, %

Относительное сужение

V, %

Ударная вязкость KCV не менее, Дж/см2, при температуре

Твердость,

НВ

не менее

20 °С

ниже минус 20 °С

20

215

410

20

45

35

27

123—167

35

315

530

2 207

40

335

570

19

2217

45

355

600

16

40

2 229

20ЮЧ

235

412

22

45

35

2 190

12МХ

50

59

27

143—179

15Х5М

216

392

35

123—170

10Г2

215

432

18

40

49

123—167

09Г2С

294

451

24

45

59

120—179

15ГС

275

470

18

38

40

140—190

14ХГС

314

490

17

40

149—207

16ГС

275

451

18

38

140—190

15ХМ

275

530

17

35

27

156—197

ЗОХМА

395

615

16

40

49

197—241

20Х2МА

539

45

197—235

22X3 М

441

589

50

197—235

18ХЗМФ

45

40

197—241

20ХЗМВФ

667

784

14

40

241—285

38ХНЗМФА

638

13

35

241—285

08Х22Н6Т 08X21Н6М2Т

343

539

22

50

59

59

18

35

03X17H14M3

176

490

40

45

70

70

08Х18Н10Т 08X18Н9Т 12Х18Н10Т 10Х17Н13М2Т 10X17H13M3T 08Х17Н15МЗТ

196

490

35

5.6    Рабочие давления в зависимости от рабочей температуры среды приведены в приложении А.

5.7    Предельная температура применения марок сталей в зависимости от вида термической обработки для деталей с резьбовыми концами и приварных деталей — в соответствии с приложением Б.

5.8    Пределы применения деталей, работающих в условиях гидравлических ударов, резких тепло-смен, переменных нагрузок, специфических физико-химических свойств среды, в том числе ее коррозионной активности, следует устанавливать в технических условиях (технических требованиях) на конкретные изделия.

ГОСТ P 55599—2013

6 Технические требования

6.1    Характеристики (свойства)

6.1.1    Сборочные единицы и детали трубопроводов должны изготавливаться в соответствии стре-бованиями настоящего стандарта по рабочей документации разработчика, организации-изготовителя или эксплуатирующей организации.

6.1.2    Детали трубопроводов изготавливают из поковок, объемных штамповок и труб согласно [1-4].

Штуцеры, карманы под термометры сопротивления и термоэлектрические термометры, переходы и колена, переходные фланцы, переходные фланцы со вставками, фланцевые заглушки, заглушки со вставками DN 50 и менее допускается изготавливать из сортового проката.

При изготовлении поковок из кованых, катаных заготовок и сортового проката уков должен быть не менее 1,5.

6.1.3    Поковки, штамповки, сортовой прокат, заготовки из труб после гибки следует подвергать термической обработке.

6.1.4    Заготовки для отводов из сталей марок 20, 15ГС, 16ГС, 14ХГС после холодной гибки допускается подвергать только отпуску при условии, что до холодной гибки заготовки подвергались закалке с отпуском или нормализации.

6.1.5    Режимы термической обработки приведены в приложении В.

6.1.6    Механические свойства заготовок на образцах, вырезанных в тангенциальном направлении при 20 °С после термической обработки, должны соответствовать указанным в таблице 2.

6.1.7    Контроль соответствия механических свойств металла заготовок требованиям НТД осуществляют по следующим критериям:

а)    предел текучести а0 2;

б)    временное сопротивление разрыву ов;

в)    относительное удлинение 55;

г)    относительное сужение у;

д)    ударная вязкость KCV;

е)    твердость НВ.

6.1.8    Внутренние дефекты, выявляемые при ультразвуковом контроле металла заготовок, не должны превышать норм, приведенных в приложении Г.

6.1.9    Дефекты в виде трещин, расслоений, раковин, пор, надрывов, выявленные при магнитопорошковой или цветной дефектоскопии наружной поверхности заготовок, не допускаются.

6.1.10    На наружной поверхности готовых деталей не должно быть трещин, расслоений, раковин и пор. Такие дефекты должны быть полностью удалены местной пологой зачисткой. В местах зачистки толщина стенки не должна выходить за пределы допускаемых отклонений.

6.1.11    Требования к сварке и контролю качества сварных швов сборочных единиц трубопроводов, а также к входному контролю материала — согласно [5].

На поверхности готовых колен, двойных колен, гнутых отводов по линии разъема калибровочных штампов допускаются следы от зажима матриц.

6.1.12    По требованию потребителя детали трубопроводов из коррозионно-стойких сталей не должны быть склонны к межкристаллитной коррозии. Сталь марки 03X17H14M3 следует испытывать на содержание ферритной фазы. Содержание ферритной фазы не должно превышать 2%.

6.1.13    Загрязненность металла заготовок деталей трубопроводов (кроме заготовок из коррозионно-стойких сталей) оксидами, силикатами и сульфидами не должна превышать средний балл 3,5, максимальный балл для силикатов и оксидов — 5, для сульфидов — 4.

Для заготовок из коррозионно-стойких сталей загрязненность металла сульфидами, оксидами, силикатами, нитридами и карбонитридами не должна превышать средний балл 3, максимальный балл для силикатов и оксидов — 5, для сульфидов — 4, нитридов и карбонитридов — 4.

6.1.14    Детали трубопроводов должны выдерживать пробное давление в соответствии с ГОСТ 356.

6.1.15    Резьба должна быть выполнена по ГОСТ 9150, ГОСТ 24705. Форма впадин наружной резьбы должна быть закругленной. Допуски на резьбу — 6Н, 6д по ГОСТ 16093. Размеры фасок, сбегов и недорезов — по ГОСТ 10549. Сбеги и недорезы — нормальные.

Примечание — Термины и определения допусков на резьбу — по ГОСТ 25346.

7