ГОСТ Р ИСО 7881-94
Транспорт дорожный. Накладки тормозные. Оценка характеристик фрикционного материала. Метод испытания малого образца на машине трения

ГОСТ Р ИСО 7881-94

 

ТРАНСПОРТ ДОРОЖНЫЙ.
НАКЛАДКИ ТОРМОЗНЫЕ

ОЦЕНКА ХАРАКТЕРИСТИК ФРИКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА.
МЕТОД ИСПЫТАНИЯ МАЛОГО ОБРАЗЦА НА МАШИНЕ
ТРЕНИЯ

 

 

ГОССТАНДАРТ РОССИИ

Москва

 

Предисловие

1 ПОДГОТОВЛЕН И ВНЕСЕН Техническим комитетом ТК 73 «Асбестовые и безасбестовые фрикционные, уплотнительные, теплоизоляционные материалы и изделия»

2 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 23.11.94 № 284

Настоящий стандарт содержит полный аутентичный текст международного стандарта ИСО 7881-87 «Средства дорожные транспортные. Накладки тормозные. Определение фрикционных характеристик. Малый стенд для испытания»

3 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

 

СОДЕРЖАНИЕ

ТРАНСПОРТ ДОРОЖНЫЙ. НАКЛАДКИ ТОРМОЗНЫЕ

Оценка характеристик фрикционного материала

Метод испытания малого образца на машине трения

Дата введения 1996-01-01

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт устанавливает метод испытания малых образцов материала тормозной накладки на испытательной машине, а также требования к оборудованию и метод оценки результатов испытаний.

Настоящий стандарт распространяется на материалы тормозных накладок барабанных и дисковых тормозов.

С помощью лабораторных машин для испытаний на небольших образцах можно определить лишь некоторые фрикционные характеристики. Применяя для испытания материалов один этот метод, нельзя гарантировать, что материал подходит для применения в том или ином случае. Метод дает только количественную информацию о технических характеристиках.

2 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем стандарте применяют следующие определения:

2.1 Тепловой режим А - испытание на потерю эффективности при давлении 1050 кПа и температуре тормозного барабана 350 °С (таблица 2, А.1 и В.1 в приложениях А и В).

2.2 Тепловой режим В - испытание на потерю эффективности при давлении 3000 кПа и температуре тормозного барабана 400 °С (таблица 2, А.2 и В.2 в приложениях А и В).

2.3 Холодное трение - среднее значение коэффициента трения при температуре 100, 150, 200 °С (приложения А и В).

2.4 Горячее трение - среднее значение коэффициента трения, определяют:

а) при температурах 300 и 350 °С во время испытания на потерю эффективности и при 300 °С во время испытания на восстанавливаемость эффективности при условиях теплового режима А (А.1 и В.1);

б) при температурах 350 и 400 °С во время испытания на потерю эффективности и при 350 °С во время испытания на восстанавливаемость эффективности при условиях теплового режима В (А.2 и В.2).

3 ОБОЗНАЧЕНИЯ И ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ

В таблице 1 даны обозначения, применяемые в настоящем стандарте.

Таблица 1 - Обозначения и единицы измерения

¹⁾ Для пяти образцов:

В дальнейшем будут применять следующие обозначения:

i - начало;

е - конец;

a - холодное трение;

b - горячее трение.

4 ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ

На рисунке 1 приведена схема испытательной машины, на которой образец испытывают при различных уровнях давления, скорости и температуры.

1 - нагревательные элементы; 2 - датчик давления; 3 - манометр; 4 - держатель образца; 5 - переменная нагрузка; 6 - образец; 7 - клапан, регулирующий давление; 8 - соленоидный клапан; 9 - программный регулятор; 10 - пресс-цилиндр; 11 - барабан

Рисунок 1 - Схема испытательной машины

Размеры поверхности трения указаны на рисунке 2.

Перлитный чугун, применяемый для изготовления барабана, должен отвечать следующим условиям:

C - 3,3 - 3,5 %;

Mn - 0,55 - 0,75 %;

Si - 1,8 - 2,1 %;

S - 0,2 % макс;

Р - 0,2 % макс;

Ni - 0,6 - 0,7 %;

Cr - 0,15 - 0,25 %;

Mo - 0,2 - 0,3 %.

Твердость по Бринеллю 180 - 230 НВ.

Примечание - Такие элементы как титан в ванадий, могут влиять на фрикционные свойства и износ, поэтому необходимо знать об их наличии при проведении испытаний.

1 - отверстие под плоскую термопару; 2 - размеры, расположение и количество отверстий в соответствии с используемой испытательной машиной; 3 - два отверстия с резьбой для крепления термопары

Рисунок 2 - Размеры барабана

Температура нагревания и охлаждения барабана не должна отличаться от температур, приведенных на рисунках 3 и 4, более чем на 15 °С.

Оборудование для измерения и записи температуры барабана, скорости его вращения, силы трения и времени обеспечивает погрешность ±2 %.

Примечание - Рекомендуемые методы подготовки барабана и его поверхности в соответствии с установленными нормами указаны в приложении С.

Рисунок 3 - График зависимости температуры барабана от времени при нагревании

Рисунок 4 - График зависимости температуры барабана от времени при охлаждении

5 ОТБОР И ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ

Для испытания вырезают пять образцов из пяти произвольно взятых тормозных накладок.

Размеры образцов должны быть 25,4×25,4 мм, толщиной от 3 до 6 мм.

Толщину образца целесообразно нормировать для получения сопоставимых результатов при испытании аналогичных материалов.

Любые пометки на образцах не следует наносить на поверхность трения.

6 МЕТОД ИСПЫТАНИЯ

Испытывают все отобранные образцы.

В соответствии с объектом и (или) типом накладок испытания проводят при условиях А (тепловой режим А) или В (тепловой режим В) в соответствии с разделом 3 и таблицей 2.

Помещают образец на испытательную машину (раздел 5 и рисунок 1) и проводят испытания, как указано в таблице 2 при соответствующих значениях; результаты представляют в виде графика в соответствии с приложением А (А.1 или А.2).

7 РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1 Результаты испытаний каждого образца записывают графически (А.1 или А.2).

7.2 В соответствии с графиком записывают данные (В.1 или В.2).

7.3 Для каждого образца вычисляют средние коэффициенты трения в диапазоне температур a (холодное трение) и b (горячее трение).

7.4 Из средних значений (7.3) вычисляют средние значения  и  и стандартные отклонения a и b.

8 ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ

8.1 Образец фрикционного материала испытывают на машине трения.

По результатам испытания вычисляют коэффициенты трения для холодного трения a и горячего трения b.

8.2 Результаты испытания оценивают для двух уровней тепловых режимов (A и В).

Таблица 2 - Программа испытания

¹⁾ Силу трения и температуру барабана записывают через каждые 30 с.

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ГРАФИКИ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ МАТЕРИАЛОВ

А.1 График результатов испытаний материала в режиме А

А.2 График результатов испытаний материала в режиме В

ПРИЛОЖЕНИЕ В

ЗАПИСЬ ДАННЫХ

В.1 Эксплуатация материала в режиме А

1 Изготовитель

2 Тип и заводское наименование

3 Материал

4 Маркировка

5 Результаты испытания (см. таблицу)

В.2 Эксплуатация материала в режиме В

1 Изготовитель

2 Тип и заводское наименование

3 Материал

4 Маркировка

5 Результаты испытания (см. таблицу)

ПРИЛОЖЕНИЕ С

РЕКОМЕНДУЕМЫЙ МЕТОД ПОДГОТОВКИ БАРАБАНА

C.1 После проточки тормозного барабана на испытательной машине обрабатывают его поверхность шлифовальной бумагой или тканью зернистостью 320. Удаляют пыль из барабана чистым сухим воздухом и (или) марлей или другим материалом.

Заканчивают подготовку поверхности приработкой соответствующего образца при давлении 700 кПа, частоте вращения 310 мин^-1 и температуре не выше 100 °С до стабилизации коэффициента трения μ.

С.2 Перед каждым испытанием обрабатывают поверхность барабана шлифовальной бумагой или тканью зернистостью 320. Удаляют пыль из барабана чистым сухим воздухом и (или) марлей или другим материалом.