Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

15 страниц

304.00 ₽

Купить ГОСТ Р ИСО 5696-2002 — официальный бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Официально распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО "ЦНТИ Нормоконтроль".

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

Распространяется на механические тормоза и их составные элементы, использующие пневматический и (или) гидравлический приводы, устанавливаемые на тракторные прицепы и сельскохозяйственные прицепные машины

  Скачать PDF

Оглавление

1 Область применения

2 Определения и обозначения

3 Испытания

Приложение А Образец протокола испытаний аксиальных тормозов прицепов

Приложение Б Образец протокола испытаний контрольного устройства аксиального тормоза прицепов

Приложение В Обработка результатов

Показать даты введения Admin

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Прицепы тракторные

ТОРМОЗА И ТОРМОЗНЫЕ МЕХАНИЗМЫ

Методы лабораторных испытаний

БЗ 8-2002/168


Издание официальное

ГОССТАНДАРТ РОССИИ Москва

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 361 «Лесные машины»

2    ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 28 ноября 2002 г. № 437-ст

3    Настоящий стандарт представляет собой идентичный текст ИСО 5696—84 «Сельскохозяйственные прицепы. Тормоза и тормозные устройства. Методика лабораторных испытаний» ISO 5696:1984 «Trailed agricultural vehicles. Brakes and braking devices. Laboratory test method»

4    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

© И ПК Издательство стандартов, 2003

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта России

II

Таблица

Параметр

Значение, Н м

Среднее значение 100 торможений: гидравлический привод Сj пневматический привод Су

Минимальное значение, полученное при 100 торможениях:

гидравлический привод С2

пневматический привод С2'

Среднее минимальное значение из пяти серий торможений:

гидравлический привод С3

пневматический привод С3'

Среднее максимальное значение из пяти серий торможений:

гидравлический привод С4

пневматический привод С4'

Среднее значение первых испытаний в каждой серии:

гидравлический привод С5 пневматический привод С5'

Среднее значение последних испытаний в каждой серии:

гидравлический привод С6 пневматический привод Q'

Примечание — При расчетах тормозных свойств кулачка принимают по внимание среднее значение 100 торможений С\ и С\'.

2.2    Первое определение зависимости тормозного момента от момента кулачка (3.1.5):

максимальный момент кулачка при нулевом тормозном моменте С0_Н-м

максимальный момент кулачка при максимальном тормозном моменте Стах_Н-м

средний градиент тормозного момента как функция момента кулачка G_Н-м/Н

максимальное отклонение по отношению к линейному Е_%

2.3    Испытания на механическую прочность при максимальном моменте кулачка:

влияние любого износа:_

любые повреждения или трещины:_

максимальный угол поворота оси кулачка а_рад

2.4    Второе определение зависимости силы торможения от момента кулачка (3.1.4 и 3.1.6):

уменьшение силы торможения в конце испытаний_Н

3 Замечания

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

(рекомендуемое)

Образец протокола испытаний контрольного устройства аксиального тормоза прицепов

1    Характеристика испытанного устройства

1Л Контрольное устройство:

тип системы (устройства)_

изготовитель_

мм

число цилиндров_

диаметр цилиндров _

. дм1 2 3 4 5 6 7 8 9 кПа

Резервуар:

вместимость_

рабочее давление Тип клапанов_

Общее:

м

мм

мм

мм _ мм шт. мм

длина трубопроводов:_

диаметр соединения между линиями и Т-образным соединением

внутренний_

наружный:_

диаметр соединения между Т-образным соединением и цилиндрами:

внутренний_

наружный_

максимальное количество фитингов или Т-образных соединений_

диаметр фитингов Т-образных соединений_

Соединительные фитинги_

1.2 Автоматическое включение тормозов в случае повреждения тяги:


10


0 = 8 мм/10 мм L = 1,5 м 4 колена


0 = 8 мм/10 мм L= 1,5м 4 колена


0 = 8 мм/10 мм L = 4 м

Автоматическое

Рисунок Б.1


ГОСТ Р ИСО 5696-2002

ПРИЛОЖЕНИЕ В

(рекомендуемое)

Обработка результатов

Если тормоза или тормозные устройства, прошли испытания на механическую прочность без поломок или остаточных деформаций, то необходимо провести следующие расчеты для случая, когда отдельный рычаг действует на конкретный тормоз

В.1 Совместимость тормоза и устройства управления тормозом

Максимальная рабочая сила на рычаге должна быть равна большей из сил Je или /ь; она должна быть меньше, чем Frпах

ВЛЛ Максимальный рабочий момент кулачка ВЛЛ Максимальная рабочая сила тормоза с тормоза с поворотным элементом управления    линейно    перемещающим    элементом    управления

Максимальный рабочий момент кулачка равен большему значению из произведений Ыв или Ы'ъ', этот момент должен быть меньше, чем Стах

L — длина рычага устройства управления тормозом, м;

/6 — максимальная сила, создаваемая при максимально допустимом давлении и при нулевом ходе цилиндра, Н;

/6 — максимальная сила, создаваемая при максимально допустимом давлении и при максимальном ходе цилиндра, Н;

Стах — максимальный момент кулачка, который может выдержать тормоз, Н-м;

/*таХ максимальная сила управляющего воздействия, Н.

Тормоза с поворотным элементом управления

В. 1.2 Достаточность перемещения элемента управления

Тормоза с линейно перемещаемым элементом управления

Перемещение устройства управления тормозом является достаточным в том случае, если L меньше или равна меньшей из К или К'


Перемещение устройства управления тормозом является достаточным, если / меньше или равна меньшей из К или К


а — максимальный угол поворота вала привода тормоза, рад;

L — длина рычага тормозного устройства, м;

К — меньший максимальный ход штока цилиндра при нормальном рабочем давлении, м;

К' — меньший максимальный ход штока цилиндра при максимально допустимом давлении, м;

/— максимальный ход органа управления тормозом, м.

В.2.1 Момент кулачка, прилагаемый к тормозу Тормоза с поворотным элементом управления

В.2 Определение нагрузки на ось, возникающей при торможении

В.2.1 Сила, прилагаемая к тормозу

Рабочий момент кулачка С, Н-м, является меньшим значением из двух произведений LJa или LJ'4; он должен немного отличаться ОТ (Ра//а) Стах ИЛИ Са, или (рь/Ph) Стах, или Ch

Тормоза с линейно перемещаемым элементом управления

Рабочая сила, приложенная к тормозу F, Н, является меньшей величиной из двух /4 или /4, она должна немного отличаться ОТ (Ра/РаМ'тах или /д, или (Ph/Ph)/7max, ИЛИ Fh L — длина рычага устройства управления тормозом, м;

/4 — среднее значение силы, создаваемой при нормальном рабочем давлении и нулевом ходе штока цилиндра, Н;

/4 — среднее значение силы, создаваемой при нормальном рабочем давлении и максимальном ходе штока цилиндра, Н.

В.2.2 Реальная сила торможения

Тормоза с поворотным элементом управления    Тормоза с линейно перемещаемым элементом

управления

щ

С

я

Сн

2С\

F

Я

При гидравлическом тормозном приводе реальную силу торможения F, Н, вычисляют по формуле

(В.1)

(В.2) 11

где R — радиус колес под нагрузкой, м;

С] — средний тормозной момент, полученный при испытаниях по 3.1.3, с гидравлическим устройством, Нм;

С— практически полученный момент кулачка, Н м;

F— сила управляющего воздействия, Н;

Ch — момент кулачка, приложенный гидравлическим приводным устройством, Н м;

Fh — сила, приложенная к управляющему устройству гидравлическим приводом, Н.

При пневматическом тормозном приводе действительную силу торможения /у, Н, находят из уравнений

2q _с    (В.З)

r    R    са'

}Sl£_    -4)

v    Л.    Fa -

где С2 — средний тормозной момент, полученный при испытаниях (3.1.3), с пневматическим устройством, Нм;

Са — момент кулачка, приложенный пневматическим приводным устройством, Н м;

/7а — сила, приложенная к управляющему устройству с приводом, Н.

В.2.3 Общая тормозимая масса

Общую тормозимую массу т]5 кг, вычисляют по формуле

_ FT    (В.5)

где Fr — реальная сила торможения, Н; у — замедление.

Примечания

1    Если цилиндр (рычаг) действует на несколько тормозов, то приложенный момент к каждому тормозу равен Ы4/п или Lf4/n (п — число тормозов). Максимальный рабочий момент кулачка равен LJJn или LJJn.

2    Если в тормозной системе прицепа используют промежуточные рычаги, которые не подвергались испытаниям на контрольном устройстве, то их передаточные отношения необходимо принимать во внимание при расчете момента кулачка и хода.

УДК 629.114.3:006.354    ОКС 65.060.10    Д22    ОКП    47    3960

47 4980

Ключевые слова: сельскохозяйственные машины, прицепы, сельскохозяйственные прицепы, тормозная система, тормоза, испытания, лабораторные испытания

Редактор Р.Г. Говердовская Технический редактор В.И. Прусакова Корректор Г.И. Кононенко Компьютерная верстка С.В. Рябовой

Изд. лиц. № 02354 от 14.07.2000. Сдано в набор 14.01.2003. Подписано в печать 11.02.2003. Усл.печ.л. 1,86. Уч.-изд.л. 1,20.

Тираж 190 экз. С 9711. Зак. 113.

ИПК Издательство стандартов, 107076 Москва, Колодезный пер., 14. http://www.standards.ru    e-mail:    info@standards.ru

Набрано в Издательстве на ПЭВМ Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”, 105062 Москва, Лялин пер., 6.

Плр № 080102

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

Содержание

1    Область применения........................................................ 1

2    Определения и обозначения.................................................. 1

3    Испытания............................................................... 3

Приложение А Образец протокола испытаний аксиальных тормозов прицепов............. 7

Приложение Б Образец протокола испытаний контрольного устройства аксиального тормоза

прицепов ..................................................... 9

Приложение В Обработка результатов............................................11

111

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Прицепы тракторные
ТОРМОЗА И ТОРМОЗНЫЕ МЕХАНИЗМЫ
Методы лабораторных испытаний

Trailers of tractors. Brakes and braking devices.

Laboratory test methods

Дата введения 2004—01—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на механические тормоза и их составные элементы, использующие пневматический и (или) гидравлический приводы, устанавливаемые на тракторные прицепы и сельскохозяйственные прицепные машины (далее — прицепы).

2    Определения и обозначения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

2.1    фрикционный тормоз: Тормозной механизм, в котором элементы, прикрепленные к невра-щающейся части прицепа, при приложении приводного усилия прижимаются к одному или нескольким элементам, жестко связанным с колесом или группой колес.

2.1.1    барабанный тормоз: Фрикционный тормоз, в котором силы трения создаются между элементами, прикрепленными к невращающейся части прицепа колодками и внутренней (или внешней) поверхностью барабана.

Размеры барабанных тормозов:

внутренний диаметр барабана — d; рабочая ширина барабана — /.

2.1.2    поворотные колодки: Колодки, поддерживаемые одним или двумя фиксированными стержнями.

2.1.3    плавающие колодки: Колодки, которые одним своим плечом находят одна на другую.

2.1.4    дисковый тормоз: Фрикционный тормоз, в котором силы трения создаются между элементами, прикрепленными к невращающейся части прицепа колодками, и поверхностью одного или нескольких дисков

Размеры дисковых тормозов: наружный диаметр диска — d; длина колодок — Г,; ширина колодок —

расстояние от центральной линии диска до центра колодок — hx.

2.2    автоматическое тормозное устройство: Устройство, которое автоматически регулирует тормозную силу на одном или более колесах прицепа в соответствии со статической или динамической нагрузкой на колесо или колеса прицепа.

2.3    вспомогательное (тормозное) устройство на буксирующем транспортном средстве, предназначенное для прицепного буксируемого (сельскохозяйственного) транспортного средства: Устройство, предназначенное для уменьшения или стабилизации скорости движения тракторного агрегата, в частности, на продолжительном спуске, но не предназначенное для остановки тракторного агрегата.

Примечание — Если давление, передаваемое к соединительной головке, используется непосредственно тормозами, то тормоза следует испытывать по параметрам контрольного устройства — давлению сжатого воздуха или жидкости, передаваемому устройством контроля тормозов.

Издание официальное

2.4    соединительная головка: Соединяющее устройство между гидравлическим или пневматическим оборудованием буксирующего и буксируемого транспортных средств.

2.5    колесо: Обод колеса с надетой покрышкой.

2.6    тормозной момент: Сумма произведений элементарных сил трения, возникающих в результате действия приводных сил, на расстояние между точками приложения этих сил и осью вращения колеса.

2.7    момент на кулачке (контрольный момент): Крутящий момент, приложенный к валу кулачка одного тормоза оси.

Примечание — Максимальный момент на кулачке, указанный изготовителем, который может выдержать тормоз, обозначают Стах. Если тормоз испытывают на расстояние тормозного пути, то этот момент заменяют тормозной силой Fc.

Fcmax — максимальная тормозная сила.

2.8    тормозная кривая (рисунок 1): Кривая, представляющая тормозной момент на колесе как функцию момента на кулачке (контрольного момента).

2.9    средний градиент силы торможения как функция момента на кулачке (7 (рисунок 1): Отношение тормозного момента, полученного тормозом при максимальном моменте на кулачке (при контрольной силе), к нулевому тормозному моменту.

2.10    средний градиент силы цилиндра как функция гидравлического или пневматического давления J, Н-кПа (рисунок 2): Отношение силы, передаваемой цилиндром при максимальном давлении, к максимальному давлению за вычетом соответствующего давления при нулевой силе.

2.11    максимальная нелинейность тормоза Е, равная а/Стах (рисунок 1): Максимальное различие между тормозной кривой и прямой линией, соединяющей нулевую силу с максимальной силой торможения.

Рисунок 1 — Тормозная кривая: тормозной мо мент как функция момента кулачка

2.12    максимальная нелинейность тормозного устройства е, равная b/jmax (рисунок 2): Максимальное различие между действительной тормозной линией и прямой, соединяющей нулевую силу с максимальной силой, произведенной цилиндром.

Рисунок 2 — Сила, создаваемая цилиндром, как функция давления, переданного на соединительную головку


3 Испытания


Тормоза и их элементы должны быть объектом отдельных испытаний.

3.1    Испытания тормозов

3.1.1    Выбор

Испытания проводят на одном из тормозов оси (вала). Тормоз испытывают в том состоянии, в каком он был представлен изготовителем. Во время испытаний не следует проводить никакой регулировки.

Изготовитель должен указывать:

-    радиус самого большого колеса под нагрузкой Ru м;

-    радиус самого маленького колеса под нагрузкой R2, м;

-    максимальную силу торможения на колесе испытуемого тормоза т, кг.

3.1.2    Испытательный стенд

3.1.2.1    Описание

Максимальную тормозную нагрузку, указанную изготовителем, воспроизводят на испытательном стенде при помощи вращающегося инерционного маховика.

Вентиляционную систему для охлаждения испытуемого тормоза не применяют.

На испытательном стенде определяют следующие показатели:

-    момент кулачка в ньютон-метрах или силу в ньютонах;

-    тормозной момент в ньютон-метрах;

-    скорость вращения вала тормоза в радианах в секунду;

-    угол поворота вращающейся оси при торможении в радианах с контролем угла поворота или тормозного пути в метрах для тормозов с линейным контролем;

-    наружную температуру барабана или диска в градусах Цельсия.

3.1.2.2    Регулировки

Момент инерции / маховика испытательного стенда должен иметь значение, находящееся между


0,9 т


R\ + 2


и /2


1,1 т


R\ + Я2|

2



где т — максимальная масса, приходящаяся на колесо испытуемого тормоза, кг;

/?j и R2 — радиусы наибольшего и наименьшего колес под нагрузкой, которые могут быть поставлены на данную ось, м.

Частота вращения колеса со, рад/с, в начале торможения вычисляют по формуле


14


(2)


Rt + R2


3.1.3 Определение момента кулачка (или силы) при эксплуатации

3.1.3.1 При работе с гидравлическим приводом кулачка эксплуатационный момент кулачка Ch, Н м, вычисляют по формуле


r =h с    (3)

р Цпах’ гъ

где ph — нормальное эксплуатационное давление, кПа, измеренное у соединительной головки; Ph — максимально допустимое давление, кПа;

Стах — максимальный момент кулачка, указанный изготовителем тормоза.

3.1.3.2 При работе с пневматическим приводом кулачка эксплуатационный момент кулачка Са, Н м, вычисляют по формуле


С = — С

а р шах’


(4)


где рл — нормальное эксплуатационное давление, измеренное у присоединительной головки, кПа;

Ря — максимально допустимое давление, кПа.


3


3.1.3.3    Испытания

Испытания состоят из пяти серий (каждая по 20 торможений). Торможение необходимо проводить с интервалами 30—35 с.

Между двумя последовательными сериями испытаний делают перерыв для охлаждения тормоза до температуры не более 50 °С.

Примечание — Если ряя = р^/Р^, то эксплуатационный момент кулачка будет одинаков независимо от типа привода кулачка.

3.1.3.4    Измерения

При каждом торможении измеряют приложенный момент кулачка и средний тормозной момент кулачка.

3.1.3.5    Результаты

Рассчитывают и записывают значения тормозного момента в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1

Параметр

Значение тормозного момента, Н м

Среднее значение 100 торможений:

гидравлический привод С)

пневматический привод С)'

Максимальное значение, полученное при 100 торможениях:

гидравлический привод С2

пневматический привод С2'

Среднее минимальное значение из пяти серий торможений:

гидравлический привод С3

пневматический привод С3'

Среднее максимальное значение из пяти серий торможений:

гидравлический привод С4

пневматический привод С4'

Среднее первых испытаний в каждой серии:

гидравлический привод С5

пневматический привод С5'

Средняя последних испытаний в каждой серии:

гидравлический привод С6

пневматический привод Q'

3.1.4 Первое определение зависимости тормозного момента от момента кулачка Проводят несколько торможений, выбирая значение момента кулачка между нулевым и Стах. Устанавливают полученные значения момента кулачка. Операции торможения следует проводить с достаточными интервалами, чтобы температура тормоза не превышала 100 °С.

Составляют кривую измерений (рисунок 1) и записывают в протоколе испытаний (приложение А):

С0 — максимальный момент кулачка, при котором тормозной момент является еще нулевым, Нм;

Стах — максимальный момент кулачка, при котором тормозной момент является максималь-1 ным, Н м;

Стах — максимальный тормозной момент при максимальном моменте кулачка, Нм;

G— средний градиент как отношение тормозного момента к моменту кулачка (наклон прямой линии АВ);

Е— максимальное отклонение по отношению к линейному, %.

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

3.1.5    Испытания на механическую прочность при максимальном моменте кулачка Проводят серию испытаний из 20 торможений с интервалами 30 с, приложив к кулачку

максимальный момент.

При этом регистрируют:

-    влияние любых повреждений;

-    любое разрушение или неисправности;

-    максимальный угол поворота кулачка в радианах при определении тормозного момента;

-    путь /, м, при определении тормозного пути.

3.1.6    Второе определение зависимости тормозной силы от момента кулачка

Это испытание проводят по 3.1.4. Сравнение двух измерений дает возможность оценить уменьшение тормозной силы при проведении серии испытаний при максимальном моменте кулачка Стах . Это уменьшение регистрируют в процентах.

3.2 Испытания тормозных устройств

3.2.1    Требования к объекту испытаний

Тормоза и их элементы, подвергаемые испытанию, должны представлять собой серийную продукцию, соответствующую требованиям, установленным изготовителем.

Тормоз должен быть установлен на испытательном стенде.

3.2.2    Испытательный стенд

Испытательный стенд должен давать возможность определять:

-    давление, подаваемое к соединительной головке, в килопаскалях;

-    силу, получаемую у головки цилиндра, в ньютонах;

-    ход штока в метрах.

3.2.3    Проверка

Проверяют соответствие соединительных головок на тракторе и прицепе.

3.2.4    Определение силы, передаваемой цилиндром, в зависимости от давления, подаваемого на соединительную головку

Измеряют давление, подаваемое на соединительную головку, и силу, передаваемую цилиндром. Чертят кривые, представляющие силу как функцию давления от нулевого до максимального хода штока (см. рисунок 2). Ход штока измеряют между креплением цилиндра и соединительной вилкой тормозного рычага. Результаты оформляют в соответствии с таблицей 2.

Таблица 2

Параметр

Значение тормозного момента, Н м

Максимальное давление при нулевой силе, кПа: гидравлический привод Рj пневматический привод /у

Максимальное давление при максимальной силе, кПа:

гидравлический привод Р2

пневматический привод Р2

Средний градиент силы как функции давления, Н/кПа:

гидравлический привод J

пневматический привод /

Максимальное отклонение относительно линейного, %:

гидравлический привод е

пневматический привод ё

Максимальное отклонение от линейного — е = й/Утах; ё = 6//тах. Средний градиент как отношение силы к давлению, передаваемому на соединительную головку, — наклон прямой линии CD или С 'D ' (рисунок 2).

3.2.5 Первое определение силы, создаваемой цилиндром

3.2.5.1    Давление

К соединительной головке подают:

-    нормальное рабочее давление ря или ph;

-    максимально допустимое давление Ря или Ph.

3.2.5.2    Испытание

Проводят 25 испытаний при нулевом ходе штока цилиндра и 25 — при максимальном ходе штока цилиндра и нормальном рабочем давлении и затем при максимально допустимом давлении.

3.2.5.3    Определяемые параметры

Используя динамометр, измеряют силу в ньютонах, создаваемую цилиндром при каждом испытании, и записывают давление, приложенное к соединительной головке, в килопаскалях.

Измеряют, округлив с точностью до 2 мм, максимальный ход штока цилиндра.

Измеряют все уменьшения силы, наблюдаемые во время испытаний при максимально допустимом давлении.

3.2.5.4    Результаты

Рассчитывают и записывают в таблицу 3 значения силы, создаваемой цилиндром при нормальном рабочем давлении, в ньютонах.

В таблицу 3 записывают максимальный ход штока цилиндра К.

Таблица 3

Ход штока цилиндра К, м

Сила, создаваемая при нормальном рабочем давлении, Н

не менее

не более

средняя от 25 испытаний

Нулевой

Максимальный

и и ч-ч”

>■>

II И

II И

__ь_ Tf

w. П jS

Рассчитывают и записывают в таблицу 4 значения силы, создаваемой цилиндром при максимально допустимом давлении.

Таблица 4

Сила, создаваемая при максимально допустимом давлении, Н

Ход штока цилиндра К, м

не менее

не более

средняя от 25 испытаний

Нулевой

и

II

SP

h- =

Максимальный

Л =

J'6 =

Л =

3.2.6 Второе определение силы, создаваемой цилиндром, как функции давления, переданного на соединительную головку

Проводят испытание по 3.2.4.

Сравнение двух испытаний дает возможность оценить уменьшение тормозной силы, записывают в процентном соотношении.

6

ГОСТ Р ИСО 5696-2002

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(рекомендуемое)

Образец протокола испытаний аксиальных тормозов прицепов

Наименование организации, проводившей испытания

1 Характеристика испытательного оборудования

1Л Тормоза

Тип тормозов_

Изготовитель_

Размеры барабана1^:

внутренний диаметр d_мм

рабочая ширина i

ММ

Оборудование барабана1)

Размеры дисков2);

диаметр dj

мм

длина колодки Г]

мм

ширина колодки /j

мм

расстояние от центра диска до центра колодки Aj

мм

Оборудование дисков2)

Тип колодок2)

Накладки

Тип накладок

Изготовитель

Крепление (фитинги):

толщина

мм

длина

мм

ширина

мм

Управление тормозами

Максимальный момент кулачка, указанный изготовителем, Стах_Н-м

1.2    Колеса:

радиус наибольших колес под нагрузкой А', _м

радиус наименьших колес под нагрузкой R2

1.3    Копия опознавательной таблички, прикрепленной к оси 2 Результаты испытаний

2.1 Полученный тормозной момент

Для гидравлического привода момент кулачка Ch вычисляют по формуле (3).

Для пневматического привода момент кулачка Са вычисляют по формуле (4). Полученные значения моментов кулачка записывают в таблицу.

*) Для барабанных тормозов.

2) Для дисковых тормозов.

7

1

тип_

изготовитель_

приведение в действие_

тормозное устройство_

Пример подключения контрольного устройства (рисунок Б.1)

2

   Результаты испытаний

3

2.1    Определение силы как функции давления у соединительной головки при нулевом и максимальном ходах поршня см. 3.2.4 (таблица 2).

4

2.2    Определение силы при нормальном рабочем давлении ря или ph, см. 3.2.5.4 (таблица 3).

Максимальный ход цилиндра К'_м

5

Замеченные отклонения_

6

2.3    Сила, создаваемая цилиндром при максимально допустимом давлении Ря или Ph см. 3.2.5 (таблица 4).

Максимальный ход цилиндра К'_

7

Замеченные отклонения_

8

2.4    Повторные измерения силы, создаваемой цилиндром как функции давления, передаваемого на соединительную головку (3.2.4 и 3.2.6). Уменьшение силы, создаваемой цилиндром в конце испытаний, %

9