Товары в корзине: 0 шт Оформить заказ
Стр. 1
 

74 страницы

Устанавливает требования и/или меры по устранению опасностей или снижению рисков для следующих групп токарных станков и токарных обрабатывающих центров, которые предназначены главным образом для обработки металла резанием.

- группа 1: токарные станки с ручным управлением без числового программного управления (ЧПУ);

- группа 2: токарные станки с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ;

- группа 3: токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры;

- группа 4: одно и многошпиндельные токарные станки-автоматы

 Скачать PDF

Идентичен ISO 23125:2010

Оглавление

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

     3.1 Общие термины и определения

     3.2 Узлы и детали токарного станка

     3.3 Режимы работы

     3.4 Размеры и группы токарных станков, на которые распространяются положения настоящего стандарта

     3.5 Основные и дополнительные режимы обработки на токарных станках

     3.6 Максимально допустимые частота вращения шпинделя и скорость перемещения осей

4 Перечень существенных опасностей

     4.1 Основные опасные зоны

     4.2 Существенные опасности и опасные ситуации

5 Требования безопасности и/или защитные меры

     5.1 Общие требования

     5.2 Особые требования по устранению механических опасностей (раздел 4)

     5.3 Электробезопасность

     5.4 Шум

     5.5 Излучение

     5.6 Меры безопасности при использовании материалов или веществ

     5.7 Эргономика

     5.8 Неожиданный пуск, выбег или превышение скорости

     5.9 Самопроизвольное изменение частоты вращения инструментов

     5.10 Нарушение в подаче энергии

     5.11 Повреждение цепей управления

     5.12 Ошибки монтажа

     5.13 Выброс жидкостей, газов и предметов

     5.14 Потеря устойчивости

     5.15 Опасности поскользнуться, споткнуться или упасть

     5.16 Проверка выполнения требований безопасности и/или защитных мер

6 Информация для пользователя

     6.1 Маркировка

     6.2 Руководство по эксплуатации

Приложение А (справочное) Методика испытаний защитных ограждений токарных станков на ударную прочность

Приложение В (справочное) Оборудование для испытания на ударную прочность и примеры испытуемых материалов

Приложение С (справочное) Расчет энергии прямого удара

Приложение D (справочное) Перечень функций безопасности

Приложение Е (справочное) Примеры системы подачи и удаления смазочно-охлаждающей жидкости и системы пожаротушения

Приложение F (справочное) Пример определения уровня эффективности защитного ограждения с блокировкой

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных и европейских региональных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам

Библиография

Нормативные ссылки:
Стр. 1
стр. 1
Стр. 2
стр. 2
Стр. 3
стр. 3
Стр. 4
стр. 4
Стр. 5
стр. 5
Стр. 6
стр. 6
Стр. 7
стр. 7
Стр. 8
стр. 8
Стр. 9
стр. 9
Стр. 10
стр. 10
Стр. 11
стр. 11
Стр. 12
стр. 12
Стр. 13
стр. 13
Стр. 14
стр. 14
Стр. 15
стр. 15
Стр. 16
стр. 16
Стр. 17
стр. 17
Стр. 18
стр. 18
Стр. 19
стр. 19
Стр. 20
стр. 20
Стр. 21
стр. 21
Стр. 22
стр. 22
Стр. 23
стр. 23
Стр. 24
стр. 24
Стр. 25
стр. 25
Стр. 26
стр. 26
Стр. 27
стр. 27
Стр. 28
стр. 28
Стр. 29
стр. 29
Стр. 30
стр. 30

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ


ГОСТ Р исо 23125—

2012


Безопасность металлообрабатывающих станков СТАНКИ ТОКАРНЫЕ

ISO 23125:2010

Machine tools — Safety — Turning machines (IDT)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2014

Предисловие

1    ПОДГОТОВЛЕН Открытым акционерным обществом «Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков» (ОАО «ЭНИМС») на основе собственного аутентичного перевода на русский язык международного стандарта, указанного в пункте 4

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 70 «Станки»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 21 сентября 2012 г. №408-ст

4    Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 23125:2010 «Станки столярные. Безопасность» (ISO 23125:2010 «Machine tools — Safety — Turning machines»).

При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочных международных и европейских региональных стандартов соответствующие им национальные стандарты Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам, сведения о которых приведены в дополнительном приложении ДА

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТР 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок— в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования—на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет (gost.ru)

© Стандартинформ, 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

3.3 Режимы работы

3.3.1    режим 0: ручное управление (mode 0: manual mode): Режим работы станка, при котором оператор управляет станком вручную без программного управления.

Примечание — Управление перемещением осей может осуществляться с помощью кнопок, маховиков или рычагов.

3.3.2    режим 1: «автоматический режим» (mode 1: automatic mode): Режим работы станка, при котором все движения на станке в процессе обработки осуществляются автоматически в соответствии с программой, заданной в том числе системой ЧПУ, пока станок не будет остановлен этой программой или оператором вручную. При этом загрузка и выгрузка заготовки может осуществляться как автоматически, так и вручную.

3.3.3    режим 2: «наладка» (mode 2: setting mode): Режим работы станка, при котором оператором осуществляется наладка последовательных движений на станке, необходимых для осуществления процессов обработки.

Примечание — В режиме наладки проводится контроль положения обрабатываемой заготовки (например, при ее соприкосновении с инструментом или щупом) (см. 5.2.4.5).

3.3.4    режим обслуживания (service mode): Режим для выполнения работ по уходу и техническому обслуживанию станка, например проверка норм точности станка и т. п.

Примечание — В режиме обслуживания обработка заготовки не допускается.

3.4    Размеры и группы токарных станков, на которые распространяются положения

настоящего стандарта

3.4.1 Общие положения

По отношению к соответствующим опасностям токарные станки подразделяют на четыре группы:

-    группа 1 — токарные станки с ручным управлением без ЧПУ;

-    группа 2 — токарные станки с ручным управлением и с возможностью ограниченного применения ЧПУ;

-    группа 3 — токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры;

-    группа 4 — одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы.

Группы 1,2 и 3 можно подразделить на подгруппы по размерам: малые, средние и крупные. В таблице 1 указаны также номера пунктов настоящего стандарта, в которых даны определения этих групп и подгрупп.

Таблица1 — Группы и подгруппы токарных станков

Номер

группы

Наименование

группы

Подпункт, в котором дано определение группы

Размерная

подгруппа

Подпункт, в котором дано определение подгруппы

1

Токарные станки с ручным управлением без ЧПУ

3.4.1.3

Малые и средние. Крупные

3.4.1.1

3.4.1.2

2

Токарные станки с ручным управлением, с возможностью ограниченного применения ЧПУ

3.4.1.4

Малые и средние. Крупные

3.4.1.1

3.4.1.2

3

Токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры

3.4.1.5

Малые и средние. Крупные

3.4.1.1

3.4.1.2

4

Одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы

3.4.1.6

Без подразделения по размерам

3.4.1.1    Малые и средние токарные станки — токарные станки, размеры которых ограничены следующими предельными значениями:

-    горизонтальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры с межцентровым расстоянием не более 2000 мм, наружным диаметром обрабатываемой заготовки не более 500 мм;

-    вертикальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры, предназначенные для обработки заготовок с наружным диаметром не более 500 мм.

3.4.1.2    Крупные токарные станки — токарные станки, размерные характеристики которых превышают следующие предельные значения:

-    горизонтальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры с межцентровым расстоянием более 2000 мм, наружным диаметром обрабатываемой заготовки более 500 мм;

-    вертикальные токарные станки и токарные обрабатывающие центры, предназначенные для обработки заготовок с наружным диаметром более 500 мм.

3.4.1.3    Группа 1: токарные станки с ручным управлением без ЧПУ (см. рисунок 3) — токарные станки, у которых все движения включаются и управляются одним оператором в конкретный промежуток времени.

Токарные станки этой группы могут быть оборудованы:

-    устройствами для механической подачи или для нарезания резьбы;

-    электронными устройствами, обеспечивающими стабильную скорость резания [система автоматического управления (САУ)];

-приспособлениями для копирования (шаблонами, копирами ит. д.).

Данные по основным и дополнительным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 2.

Таблица 2 — Режимы обработки для различных групп токарных станков

Режим обработки

Применение режимов обработки на токарных станках

Группа 1:

Группа 2:

Группа 3:

Группа 4:

Режим 0: ручной

Основной

Основной

Дополнительный

Недопустимый

Режим 1: автоматический

Недопустимый

Основной

Основной

Основной

Режим 2а: наладка

Недопустимый

Дополнительный

Основной

Основной

Режим:

обслуживание

Недопустимый

Дополнительный

Дополнительный

Дополнительный

а Эти режимы должны быть защищены кодами и быть доступны только хорошо обученному и аттестованному персоналу. Чтобы обеспечить доступ к этим функциям, необходимо предусмотреть на станке различные выключатели (или другие средства доступа) для разных кодов.

Например:

-    код 1: доступ для режима наладки (и автоматического режима) для наладчиков;

-    код 2: доступ к изменениям в программах и параметрах системы ЧПУ для соответственно обученного и аттестованного персонала;

-    код 3: доступ к режиму обслуживания для обслуживающего персонала.

ГОСТ РИСО 23125-2012

1 — защитное ограждение заднего конца шпинделя; 2 — защитное ограждение патрона; 3 — переднее защитное ограждение от стружки и смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ); 4 — заднее защитное ограждение от

стружки и СОЖ

Рисунок 3 — Пример горизонтального токарного станка с ручным

управлением

3.4.1.4 Группа 2: токарные станки с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ — токарные станки, которые могут работать как станки группы 1 с использованием панели управления с помощью электронного маховичка или как станки с ограниченным использованием ЧПУ (см. рисунок 4)

1 — защитное ограждение заднего конца шпинделя; 2 — переднее защитное ограждение от стружки и СОЖ; 3 — заднее защитное ограждение от стружки и СОЖ; 4 — защитное

ограждение патрона

Рисунок 4 — Группа 2: пример токарного станка с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ

9

Токарные станки этой группы, кроме устройств, применимых для станков группы 1 (токарные станки с ручным управлением без ЧПУ), могут быть оснащены ограниченно применяемой системой ЧПУ, обеспечивающей:

-    постоянную скорость подачи;

-    интерполяцию осей (т. е. настройку для копирования заданного профиля поверхности);

-    управление циклом нарезания резьбы.

При этом не предусматриваются следующие функции:

-    автоматический запуск программы;

-    автоматическая смена инструмента, поворот револьверной головки, выдвижение и втягивание сменного шпинделя;

-    перемещение осей со скоростью, превышающей допустимую по условиям безопасности;

-    автоматическая смена обрабатываемой заготовки или автоматическая подача прутка.

Данные по основным и дополнительным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 2.

3.4.1.5 Группа 3: токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры — токарные станки, оснащенные системой ЧПУ, обеспечивающей автоматическую работу станка (см. рисунки 5—7).

1 — окно обзора; 2 — перемещаемое ограждение с блокировкой; 3 — неподвижное ограждение; 4 — транспортер стружки; 5 — рабочая зона; 6 — главный пульт управления

Рисунок 5 — Группа 3: пример малого и среднего горизонтальных токарных станков, оснащенных системой ЧПУ

1 — заднее ограждение; 2 — ограждение патрона; 3 — дверца доступа; 4 — переднее ограждение; 5 — пульт управления; 6 — площадка для оператора; 7 — салазки

Рисунок 6 — Группа 3: пример крупного горизонтального токарного станка с ЧПУ

10

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

Токарные станки этой группы могут быть оснащены всеми или некоторыми из следующих устройств с соответствующими функциями:

-    системой ЧПУ;

-    механизмами для автоматической смены обрабатываемой заготовки или автоматической подачи прутка;

-    автоматическим инструментальным магазином, системами перемещения и замены инструмента;

-автоматической револьверной головкой, выдвижным сменным шпинделем;

-узлами, обеспечивающими выполнение сопутствующих операций механической обработки (например, фрезерования, шлифования, сверления);

-    контршпинделем;

-    сдвоенным рабочим шпинделем;

-    различными вспомогательными устройствами, например устройством для сбора и удаления стружки.

1 — ограждение по периметру; 2 — площадка для оператора

Рисунок 7— Группа 3: пример крупного вертикального токарного станка, оснащенного системой ЧПУ

Однако станки этой группы не оборудованы устройствами для перемещения шпинделя с одной позиции на другую.

Данные по основным и дополнительным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 2.

3.4.1.6 Группа 4: одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы — токарные станки-автоматы с горизонтальным или вертикальным шпинделем, созданные для серийного производства деталей, оснащенные жесткой программой последовательности выполнения операций, заданной числовым и/или механическим путем (например, с использованием кулачков или копиров) (см. рисунок 8).

Токарные станки этой группы могут быть оснащены всеми или некоторыми из следующих устройств с соответствующими функциями:

-устройствами, на которых закреплен(ы) один (или более) рабочий(их)шпиндель(ей),оснащен-ный(ых) приводными патронами или цангами;

-    вспомогательными приспособлениями, например приводными инструментами, мехатронными модулями и одним или несколькими контршпинделями;

-    приводом(ами) рабочего(их) шпинделя(ей), инструментальных шпинделей и контршпинделей как общими для всех шпинделей, так и независимыми.

11

1 — ограждение устройства подачи прутка; 2 — окно обзора; 3 — перемещаемое ограждение с блокировкой; 4 — главный пульт управления; 5 — неподвижное ограждение

Рисунок 8 — Группа 4: пример многошпиндельного пруткового станка-автомата с ЧПУ и вторыми салазками для контршпинделей

На станках этой группы нельзя использовать патроны для крепления заготовки вручную.

Данные по основным и дополнительным режимам обработки для этой группы токарных станков см. в таблице 2.

3.5    Основные и дополнительные режимы обработки на токарных станках

В таблице 2 указаны основные, дополнительные и недопустимые режимы обработки на токарных станках. Эти указания обязательны к применению.

3.6    Максимально допустимые частота вращения шпинделя и скорость перемещения осей

3.6.1    Максимально допустимая частота вращения шпинделя

Максимально допустимую частоту вращения основного и инструментальных шпинделей устанавливает производитель станка.

3.6.2    Максимально допустимая частота вращения приводных устройств (мехатронных модулей), обеспечивающих процесс обработки

Максимально допустимую частоту вращения устройств, обеспечивающих процесс обработки, устанавливает их производитель.

3.6.3    Максимально допустимая частота вращения рабочего шпинделя

Максимально допустимая частота вращения шпинделя, на котором закреплена обрабатываемая заготовка, зависит от условий крепления, размера, массы и симметричности (сбалансированности) конкретной заготовки и должна соответствовать максимально допустимой скорости резания для инструментале).

Примечание — Максимально допустимая частота вращения шпинделя зависит от конструктивных ограничений, заданных производителем станка, шпинделя или крепежного устройства, а максимально допустимые размеры, массу, симметричность/асимметричность отдельной заготовки устанавливает поставщик станка с учетом требований потребителя.

3.6.4    Пониженная частота вращения шпинделя в режиме наладки — максимально допустимая частота вращения шпинделя в режиме наладки.

Примечание — Частоту вращения шпинделя в режиме наладки следует уменьшать в целях обеспечения безопасности (см. 5.2.4.4).

3.6.5    Максимально допустимая скорость перемещения осей — максимально допустимая скорость перемещения осей, установленная производителем станка.

Примечание — Максимально допустимая скорость перемещения осей зависит от конструктивных ограничений, устанавливаемых производителем станка.

3.6.6    Пониженная скорость перемещения осей в режиме наладки — максимально допустимая скорость перемещения осей в режиме наладки.

Примечание — Скорость перемещения осей в режиме наладки следует уменьшать в целях обеспечения безопасности (см. 5.2.4.4).

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

4 Перечень существенных опасностей

Производитель токарных станков обязан проводить оценку риска согласно ИСО 14121-1. Перечень опасностей и опасных ситуаций, приведенный в таблице 3, является результатом работы по идентификации опасностей, определяемых на основе рисков, выявленных в соответствии с ИСО 12100-1 (раздел 5) и ИСО 14121 (раздел 6) для групп токарных станков, перечисленных в разделе 1 и являющихся характерными для этой группы станков. Требования безопасности и/или защитные меры в разделах 5 и 6 базируются на оценке риска и должны обеспечивать устранение опасностей или снижение риска до минимума.

Суммарная оценка риска должна охватывать все предполагаемые опасности, такие как, например, непреднамеренный пуск. Риски как для оператора(ов), так и для другого персонала, которые могут иметь доступ в опасную зону, следует идентифицировать с учетом опасностей, которые могут иметь место в различных условиях в течение жизненного цикла станка (например, при вводе в эксплуатацию, наладке, производстве, техническом обслуживании, ремонте и выводе из эксплуатации). Эта оценка должна включать в себя также анализ воздействия сбоев в системе управления.

Конструктор, производитель и поставщик путем оценки риска должны подтверждать, что эта оценка является полной для данного станка и учитывает:

a)    использование станка по назначению, в том числе техническое обслуживание, наладку, чистку и предусмотренные обоснованные периоды простоя (см. ИСО 12100-1, подразделы 3.22 и 3.23) и

b)    идентификацию существенных опасностей, относящихся к данному станку.

4.1    Основные опасные зоны

К основным опасным зонам относят:

a)    рабочую зону с вращающимся шпинделем, зажимными элементами (патроном или цангой), перемещаемыми суппортами инструмента, револьверной головкой, копирующим узлом, люнетом, задней бабкой, механизмом поворота шпинделя на заданный угол, оборудованием для сбора и удаления стружки и пыли (если встроено);

b)    устройства для загрузки/выгрузки обрабатываемой заготовки, включая устройство подачи пруткового материала;

c)    инструментальный магазин и механизм смены инструмента;

d)    зону удаления стружки;

e) коробки передач;

f)    тыльную сторону шпинделя;

д)    кулачковый механизм;

h)    ходовой винт и ходовой валик (группа 1: токарные станки с ручным управлением без ЧПУ);

i)    винт подачи (группа 1: токарные станки с ручным управлением без ЧПУ).

j)    шариковую винтовую пару (группы 2—4: токарные станки с использованием ЧПУ);

k)    линейные приводы.

4.2    Существенные опасности и опасные ситуации

Существенные опасности перечислены в таблице 3. Особое внимание сосредоточено на опасностях, происходящих от следующих причин:

a)    выброса инструментов, кулачков от патрона, других зажимных устройств, заготовок или их частей, включая стружку и абразивную пыль;

b)    запутывания или втягивания в подвижные части станка, в частности в патрон, механизм поворота шпинделя, приводной инструмент, заготовку, прутковый или иной заготовительный материал, подаваемый с тыльной стороны шпинделя (см. таблицу 3 (А.4));

c)    соприкосновения с движущимися частями станка, включая разрезание и сдавливание между подвижными и неподвижными частями станка;

d)    скольжения, спотыкания и падения;

е)    возгорания.

13

Таблица 3 — Перечень основных опасностей и ссылки на стандарты типа А и В

а

Наименование

Ситуации на токарных станках

Стандарты типа А

Соответст-вующий стандарт типа В

Соответствующий пункт настоящего стандарта

ИСО 12100-1: 2003

ИСО 12100-2: 2003

А.1

1 Механические опасности

Ускорение, замедление (кинетическая энергия)

4.2.1

4.2.2 4.10

4 .2.1 4.2.2

4.3    а)

4.3    Ь) 4.6 4.10

5.1

5.2

5.3 5.5.2

5.5.4

5.5.5

5.5.6 6.1

6.3

6.4

6.5

ИСО 13851 ИСО 13854 ИСО 13855 ИСО 13856-2 ИС013856-3 ИСО 13857 ИСО 14118 ИСО 14119 ИСО 14120 ИСО 14122-1 ИСО 14122-2 ИСО 14122-3 ИСО 14122-4 ИСО 16156 МЭК 60204-1 ЕН 614-1

5.2.1.1 д), 5.2.3 а) 4) ii)

Угловатые детали

5.1.1, 5.2

Приближение подвижных элементов к неподвижным

5.1.1, 5.2

Режущие детали, острые кромки: раздавливание, разрезание

5.1.1, 5.2

Эластичные элементы, высокое давление: нагнетание или выброс жидкости.

Вакуум, гравитация (накопленная энергия), высокое давление, высота над землей

Рассеивание энергии, накопленной внутри станка

5.2.4.5 Ь) 1)ш),

5.2.2.4    а) 1),

5.2.2.4    с) 6),

5.2.4.4    Ь),

5.2.4.3 а) 3), 5.2.4.4.1 с),

5.2.4.5    а) 3),

5.8    е) 1) iv),

5.8    h) 4),

5.10 d)

Движущиеся элементы:

запутывание

5.1.1,

5.2

Вращающиеся элементы:

запутывание

5.1.1,

5.2

Неровная, скользкая поверхность: возможность поскользнуться, споткнуться, упасть операторам

Выброс или утечка жидкости для резки (или удаления) металла, смазки или гидравлической жидкости: падение персонала во время доступа к рабочему месту (или от него) в режиме наладки и обработки

5.15

Устойчивость

Потеря устойчивости

5.14

а

Наименование

Ситуации на токарных станках

Стандарты типа А

Соответст-вующий стандарт типа В

Соответствующий пункт настоящего стандарта

ИСО 12100-1: 2003

ИСО 12100-2: 2003

А.З

Ошибка монтажа узлов и принадлежностей

Во время замены зажимных устройств для инструмента и заготовки

5.3 а)

6.1.2,

6.5.1

5.12,

6.2.1—6.2.3, 6.2.9

Процесс обработки

Запуск станка после остановки/ отключения

5.3 Ь)2)

4.11.4,

4.11.5

ИСО 14118, МЭК 60204-1, ЕН ИСО 4413, ЕН ИСО 4414

5.10

Поиск неисправности

Отключение и рассеяние энергии

4.2.2

4.10

ИСО 4413, ИСО 4414, ИСО 14118, МЭК 60204-1

5.8 h)

А.4

Падение или выброс предметов

При зажиме инструмента/за-готовки, во время обработки, при подаче прутка или СОЖ

4.2.2

4.3,    4.5, 4.10—4.12,

5.2.1,

5.2.2,

5.2.7,

5.3,

5.5.2,

5.5.4,

5.5.5,

6.4, 6.5

ИСО 4413, ИСО 4414, ИСО 14120

5.2.3, 5.13, приложения А, В и С

А.4

Неисправность в системе управления

Сбои при остановке перемещаемых элементов:

-    неуправляемые движения (включая изменения скорости),

-    непредусмо-тренный/неожи-данный пуск,

-другие опасности из-за неисправности или плохой конструкции системы управления,

-    изменение скорости инструмента (в процессе наладки)

5.3 Ь)2)

4.2, 4.3, 4.5, 4.11—4.13, 5.5.2—5.5.4, 6.3—6.5

ИСО 4413, ИСО 4414, ИСО 13849-1, ИСО 13849-2, ИСО 14118, ЕН ИСО 4413, ЕН ИСО 4414, МЭК 60204-1, МЭК 62061

5.8,

5.9,

5.10, 5.11

15

а

Наименование

Ситуации на токарных станках

Стандарты типа А

Соответст-вующий стандарт типа В

Соответствующий пункт настоящего стандарта

ИСО 12100-1: 2003

ИСО 12100-2: 2003

А.1

2 Электрические опасности

Элементы, находящиеся под током (прямой контакт)

На электрооборудовании при техобслуживании

4.3

4.9,

5.2,

5.3.2,

5.5.4,

6.4, 6.5

МЭК 60204-1

5.3 а)

Элементы, попавшие под ток из-за неисправности (непрямой контакт)

На электрооборудовании при наладке, обработке и техобслуживании

5.3 Ь)

Короткое замыкание

При любом режиме работы в случае оголения проводника

5.3 с)

А.1

3 Термические опасности

Взрыв или возгорание

Работа с огне-опасными металлами, рабочими жидкостями, самовоспламеняющимися материалами

4.4

ЕН 13478 [34]

5.6 с),

6.2.1 с), п), о), 6.2.8, приложение Е

Предметы или материалы с высокой или низкой температурой

Горячая стружка, инструмент или заготовка

4.4

ИСО 13732-1 [11]

6.2.2 с)

А.1

4 Опасности, связанные с шумом

Производственный процесс (штамповка, резание и т.д) и/или :

-    подвижные части,

-    царапающие поверхности,

-    несбалансированные вращающиеся части,

-    свистящая пневматика,

-    выхлопная система

При любых рабочих режимах, при техническом обслуживании

4.5

4.2.2,

4.2 с), 4.4 с), 4.8.4,

5.1,

5.3.2.1,

5.4.2,

6.3,

6.5.1 с)

ИСО 8525,

ИСО 230-5, ИСО/ТО 11688-1

5.4,

6.2.6,

6.2.8

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

Содержание

1    Область применения....................................... 1

2    Нормативные ссылки....................................... 2

3    Термины и определения...................................... 5

3.1    Общие термины и определения................................ 5

3.2    Узлы и детали токарного станка................................ 5

3.3    Режимы работы........................................ 7

3.4    Размеры и группы токарных станков, на которые распространяются положения настоящего

стандарта ........................................... 7

3.5    Основные и дополнительные режимы обработки на токарных станках............. 12

3.6    Максимально допустимые частота вращения шпинделя и скорость перемещения осей ....    12

4    Перечень существенных опасностей............................... 13

4.1    Основные опасные зоны.................................... 13

4.2    Существенные опасности и опасные ситуации......................... 13

5    Требования безопасности и/или защитные меры.......................... 18

5.1    Общие требования....................................... 18

5.2    Особые требования по устранению механических опасностей (раздел 4)........... 19

5.3    Электробезопасность..................................... 30

5.4    Шум.............................................. 30

5.5    Излучение........................................... 30

5.6    Меры безопасности при использовании материалов или веществ............... 31

5.7    Эргономика.......................................... 31

5.8    Неожиданный пуск, выбег или превышение скорости..................... 32

5.9    Самопроизвольное изменение частоты вращения инструментов................ 34

5.10    Нарушение в подаче энергии................................ 34

5.11    Повреждение цепей управления............................... 35

5.12    Ошибки монтажа....................................... 36

5.13    Выброс жидкостей, газов и предметов............................ 36

5.14    Потеря устойчивости..................................... 38

5.15    Опасности поскользнуться, споткнуться    или упасть..................... 38

5.16    Проверка выполнения требований безопасности и/или защитных мер............. 38

6    Информация для пользователя.................................. 41

6.1    Маркировка.......................................... 41

6.2    Руководство по эксплуатации................................. 41

Приложение А (справочное) Методика испытаний защитных ограждений токарных станков на ударную прочность................................... 46

Приложение В (справочное) Оборудование для испытания на ударную прочность и примеры испытуемых материалов................................. 50

Приложение С (справочное) Расчет энергии прямого удара.................... 52

Приложение D (справочное) Перечень функций безопасности.................... 53

Приложение Е (справочное) Примеры системы подачи и удаления смазочно-охлаждающей жидкости и системы пожаротушения........................... 55

Приложение F (справочное) Пример определения уровня эффективности защитного ограждения с

блокировкой..................................... 58

Приложение ДА (справочное) Сведения о соответствии ссылочных международных и европейских региональных стандартов ссылочным национальным стандартам Российской Федерации и действующим в этом качестве межгосударственным стандартам.....    63

Библиография........................................... 67

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

а

Наименование

Ситуации на токарных станках

Стандарты типа А

Соответст-вующий стандарт типа В

Соответствующий пункт настоящего стандарта

ИСО 12100-1: 2003

ИСО 12100-2: 2003

А.1

6 Опасности, связанные с излучениями

Низкочастотное

электромагнитное

излучение.

Радиочастотное

электромагнитное

излучение

От электрооборудования в режимах наладки и техобслуживания

4.7

4.2.2, 4.3 с), 5.3.2.1, 5.4.5, 6.5.1 с)

5.5 а), 5.8 к)

Оптическое излучение (инфракрасное, видимое и ультрафиолетовое), включая лазерное

От лазерного оборудования в режимах наладки и техобслуживания

МЭК 60825-1

5.5 Ь), 6.2.1 д)

А.1

7 Опасности, связанные с материалами и веществами

Биологические и микробиологические агенты (вирусные или бактериальные)

Контакт с металлорежущими жидкостями в режимах загрузки/ выгрузки, наладки, техобслуживания

4.8

4.2.2, 4.3 Ь), 4.3 с), 4.4 а), 5.1, 5.3.2.1, 5.4.4,

6.5.1    с),

6.5.1    д)

ИСО 14159

5.6    Ь),

5.6    d), 6.2

Взрывоопасные, огнеопасные и горючие вещества

В рабочей зоне во время обработки

ЕН 13478 [34]

5.6 с), 6.2

Дым, туман (дымка), пыль

В системе подачи металлообрабатывающей жидкости во время наладки, обработки, техобслуживания.

После активации системы гашения

6.2.1 т), приложение F

А.1

8 Эргономические опасности

Конструкция или размещение контрольно-измерительных приборов

На позиции оператора

4.9

4.2.1,

4.7,

4.8,

4.11.8,

5.2.1, 5.3.2.1

ЕН 547-1, ЕН 547-2, ЕН 894-1, ЕН 894-2, ЕН 894-3

5.7    а),

5.7    Ь),

5.7    д)

Конструкция, размещение или обозначение устройств управления

На позиции оператора

5.7    а),

5.7    Ь),

5.7    d),

5.7    f)

17

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

Введение

Настоящий стандарт разработан как гармонизированный с международным стандартом ИСО 23125 «Станки столярные. Безопасность» и соответствует основным требованиям Директив Европейского Союза и связанным с ними нормам EFTA.

Настоящий стандарт является стандартом типа С в соответствии с ЕН 12100-1,ЕН 12100-2иЕН 1070.

Настоящий стандарт рассматривает основные опасности, опасные ситуации и опасные случаи, характерные для работы на токарных станках, и устанавливает требования безопасности и/или защитные меры по устранению опасностей и снижению рисков при эксплуатации этих станков.

Настоящий стандарт включает в себя также информацию, которую производитель обязан предоставить пользователю.

Настоящий стандарт предназначен для конструкторов, производителей, поставщиков и импортеров токарных станков.

IV

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Безопасность металлообрабатывающих станков СТАНКИ ТОКАРНЫЕ

Safety of machine tools. Turning machines

Дата введения — 2013—03—01

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования и/или меры по устранению опасностей или снижению рисков для следующих групп токарных станков и токарных обрабатывающих центров, которые предназначены главным образом для обработки металла резанием (далее — станков).

-    группа 1: токарные станки с ручным управлением без числового программного управления (ЧПУ);

-    группа 2: токарные станки с ручным управлением и возможностью ограниченного применения ЧПУ;

-    группа 3: токарные станки с ЧПУ и токарные обрабатывающие центры;

-    группа 4: одно- и многошпиндельные токарные станки-автоматы.

Примечание 1 — Подробную информацию о группах станков см. в 3.4, описание основных и дополнительных режимов обработки см. в 3.5.

Примечание 2 — Требования настоящего стандарта распространяются в основном на все группы токарных станков.

Примечание 3 — Опасности, возникающие при других процессах обработки металлов, отражены в других международных стандартах (см. библиографию).

Настоящий стандарт касается существенных опасностей, перечисленных в разделе 4, и распространяется также на встроенные в станок вспомогательные устройства (например, на приспособления для крепления обрабатываемых заготовок, инструментов, вспомогательные механизмы, устройства для ухода за станком, оборудование для уборки стружки и т. п.).

Настоящий стандарт применяется также к станкам, встроенным в автоматическую производственную линию или автоматизированный токарный участок, поскольку возникающие при их работе опасности и риски сопоставимы с таковыми от станков, работающих в отдельности.

Настоящий стандарт включает в себя также минимальный перечень, относящийся к безопасности информации, которую производитель обязан предоставить пользователю.

Пользователь должен критически подходить к ответственности за распознавание специфических опасностей (например, возгорания или взрыва) и снижение связанных с этим рисков (например, проверить, исправно ли работает централизованная система удаления стружки и пыли).

Там, где включены дополнительные процессы металлообработки (например, фрезерование, шлифование), настоящий стандарт может быть принят за основу для требований безопасности. За информацией, характерной для этих процессов следует обращаться к соответствующим стандартам (см. библиографию).

Настоящий стандарт применяется к станкам, изготовленным после даты его введения.

Издание официальное

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы датированные и недатированные ссылки на международные стандарты.

При датированных ссылках последующие редакции международных (региональных) стандартов или изменения к ним действительны для настоящего стандарта только после введения изменений к нему или в результате подготовки новой редакции настоящего стандарта. При недатированных ссылках действительно последнее издание приведенного стандарта (включая изменения).

ИСО 230-5:2000 Свод правил по испытанию станков. Часть 5. Определение уровня излучения шума (ISO 230-5:2000, Test code machine tools — Part 5: Determination of the noise emission)

ИСО 447:1984 Станки. Направление действия органов управления (ISO 447:1984, Machine tools — Direction of operation of controls)

ИСО 702-1:2009 Станки. Соединительные размеры концов шпинделя и рабочих зажимных патронов. Часть 1. Коническое соединение (ISO 702-1:2009, Machine tools — Connecting dimensions of spindle noses and work holding chucks — Part 1: Conical connection)

ИСО 841:2001 Системы промышленной автоматизации и интеграция. Числовое программное управление станками. Системы координат и обозначение перемещений (ISO 841:2001, Industrial automation systems and integration — Numerical control of machines — Coordinate system and motion nomenclature)

ИСО 3744:2010 Акустика. Определение уровней звуковой мощности и источников шума с использованием звукового давления. Технический метод в условиях свободного звукового поля над отражающей звукоотражающей поверхностью (ISO 3744:1994, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Engineering method in an essentially free field over a reflecting plane)

ИСО 3746:2010 Акустика. Определение уровня звуковой мощности источников шума по звуковому давлению. Контрольный метод с использованием огибающей поверхности измерения над плоскостью отражения (ISO 3746:1995, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure — Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane)

ИСО 4413:2010 Приводы гидравлические. Общие правила касающиеся систем (ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power — General rules systems)

ИСО 4414:2010 Приводы гидравлические. Общие правила касающиеся гидравлических систем (ISO 4414:1998, Hydraulic fluid power — General rules relating to systems)

ИСО 4871:1996 Акустика. Заявленные значения шумоизлучения машин и оборудования и их проверка (ISO 4871:1996, Acoustics — Declaration and verification of noise emission values of machinery and equipment) ИСО 6385:2004 Эргономические принципы проектирования рабочих систем (ISO 6385:2004, Ergonomic principles in the design of work systems)

ИСО 8525:2008 Шумы, распространяющиеся по воздуху при работе станков (ISO 8525:2008, Airborne noise emitted by machine tools-Operating conditions for metal-cutting machines)

ИСО 9241 (все части) Эргономические принципы взаимодействия человек-система (ISO 9241 (all parts), Ergonomics of human-system interaction)

ИСО 10218-2:2011 Роботы и автоматические роботизированные устройства. Требования безопасности. Часть 2. Система промышленных роботов и интеграция (ISO 10218-2:1995, Robot and robotic devices — Safety requirements — Part 2: Industrial robot system and integration)

ИСО 11202:2010 Акустика. Шум, издаваемый машинами и оборудованием. Измерение уровней звукового давления на рабочем месте и в других установленных точках. Контрольный метод измерения на месте (ISO 11202:1995, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Measurement of emissions sound pressure levels at a work station and other specified positions — Survey method in situ)

ИСО 11204:2010 Акустика. Шум, издаваемый машинами и оборудованием. Измерение уровней звукового давления на рабочем месте и в других установленных точках с применением точных поправок на воздействие окружающей среды (ISO 11202:1995, Acoustics — Noise emitted by machinery and equipment — Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying accurate environmental)

ИСО/ТО 11688-1:1995 Акустика. Рекомендуемая практика проектирования машин и оборудования с уменьшенным уровнем производимого шума. Часть 1. Планирование (ISO/TR 11688-1:1995, Acoustics — Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment — Part 1: Planning)

2

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

ИСО 12100-1:2003 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы расчета. Часть 1. Основная терминология, методология (IS012100-1:2003, Safety of machinery— Basic concepts, general principles for design — Part 1: Basic terminology, methodology)

ИСО 12100-2:2003 Безопасность машин. Основные понятия, общие принципы расчета. Часть 2. Технические принципы (ISO 12100-1:2003, Safety of machinery — Basic concepts, general principles for design — Part 2: Technical principles)

ИСО 13849-1:2006 Безопасность оборудования. Элементы систем управления, связанные с безопасностью. Часть 1. Общие принципы конструирования (ISO 13849-1:2006, Safety related parts of control systems — Part 1: General principles for design)

ИСО 13849-2:2012 Безопасность машин. Детали систем управления, связанные с обеспечением безопасности. Часть 2. Валидация (ISO 13849-2:2003, Safety of machinery — Safety related parts of control systems — Part 2: Validation)

ИС013850:2006 Безопасность машин. Аварийный останов. Принципы проектирования (IS0 13850:2006, Safety of machinery — Emergency stop — Principles for design)

ИСО 13851:2002 Безопасность машин. Средства управления для обеих рук. Функциональные аспекты и принципы проектирования (ISO 13851:2002, Safety of machinery—Two-hand control devices — Functional aspects and design principles)

ИСО 13854:1996 Безопасность машин. Минимальные расстояния, предохраняющие части тела человека от повреждений (ISO 13854:1996, Safety of machinery — Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body)

ИСО 13855 Безопасность машин. Расположение средств защиты с учетом скорости перемещения частей тела человека (ISO 13855, Safety of machinery — Positioning of protective equipment with respect to the approach speeds of the human body)

ИСО 13856-2:2005 Безопасность машин. Сенсорные защитные устройства. Часть 2. Общие принципы расчета и испытания сенсорных кромок и штанг (ISO 13856-2:2005, Safety of machinery — Pressure — sensitive protective devices — Part 2: — General principles for the design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars)

ИСО 13856-3:2006 Безопасность машин. Сенсорные защитные устройства. Часть 3. Общие принципы расчета и испытания сенсорных бамперов, пластинок, проволоки и аналогичных устройств (ISO 13856-3:2006, Safety of machinery — Pressure — sensitive protective devices — Part 3: — General principles for the design and testing of pressure-sensitive bumpers, plates, wires and similar devices)

ИСО 13857:2008 Безопасность машин. Безопасные расстояния для обеспечения недоступности опасных зон для верхних и нижних конечностей (ISO 13857:2008, Safety of machinery — Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs)

1/10014118:2000 Безопасность машин. Предупреждение неожиданных пусков (ISO 14118:2000, Safety of machinery — Prevention of unexpected start-up)

ИСО 14119:1998 Безопасность машин. Блокировочные устройства для ограждений. Принципы конструирования и выбора (ISO 14119:1998, Safety of machinery — Interlocking devices associated with guards — Principles for design and selection)

1/100 14120:2002 Безопасность машин. Защитные ограждения. Общие требования к проектированию и конструированию стационарных и съемных защитных ограждений (ISO 14120: 2002, Safety of machinery — Guards — General requirements for the design and construction of fixed and movable guards)

ИСО 14121-1:2007 Безопасность машин. Оценка риска. Часть 1. Принципы (ISO 14121-1:2007, Safety of machinery — Risk assessment — Part 1: Principles)

ИСО 14122-1:2001 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машине. Часть 1. Выбор стационарных средств доступа между двумя уровнями (ISO 14122-1:2001, Safety of machinery— Permanent means of access to machinery — Part 1: Choice of fixed means of access between two levels)

ИСО 14122-2:2001 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машине. Часть 2. Рабочие платформы и мостики (ISO 14122-2:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 2: Working platforms and walkways)

ИСО 14122-3:2001 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машинам. Часть 3. Трапы, приставные лестницы и перила (ISO 14122-3:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery— Part 3: Stairs, stepladders and guard-rails)

ИСО 14122-4:2004 Безопасность машин. Постоянные средства доступа к машинам. Часть 4. Стационарные лестницы (ISO 14122-4:2001, Safety of machinery — Permanent means of access to machinery — Part 4: Fixed ladders)

3

ИСО 14159:2002 Безопасность машин. Санитарно-гигиенические требования к конструкции машин (ISO 14159:2002, Safety of machinery — Hygiene requirements for the design machinery)

ИСО 16156:2004 Безопасность станков. Требования безопасности к расчету и конструкции патронов для крепления обрабатываемых деталей (ISO 16156:2004, Machine-tools safety — Safety requirements for the design and construction of work holding chucks)

МЭК 60204-1:2009 Безопасность машин и механизмов. Электрооборудование промышленных машин. Часть 1. Общие требования (IEC 60204-1:2009, Safety of machinery — Electrical equipment of machines — Part 1: General requirements)

МЭК 60825-1:2007 Безопасность лазерных устройств. Часть 1. Классификация и требования к аппаратуре (IEC 60825-1:2007, Safety of laser products — Part 1: Equipment classification and requirements)

МЭК 61000-6-2:2005 Электромагнитная совместимость (ЭМС). Часть 6-2. Общие стандарты. Невосприимчивость к промышленной окружающей среде (IEC 61000-6-2:2005, Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 6-2: Generic standards — Immunity for industrial environments)

МЭК 61000-6-4:2006 Электромагнитная совместимость (ЭМС). Часть 6-4. Общие стандарты. Стандарт на излучение для промышленных предприятий (IEC 61000-6-4:2005, Electromagnetic compatibility (EMC) — Part 6-4: Generic standards — Emission standard for industrial environments)

МЭК 62061:2005 Безопасность машин и механизмов. Функциональная безопасность электрических, электронных и программируемых электронных систем контроля, связанных с безопасностью (IEC 62061:2005, Safety of machinery — Functional safety of safety-related electrical, electronic and programmable electronic control systems)

МЭК 61800-5-2:2007 Системы силовых электрических приводов с регулируемой скоростью. Часть 5-2. Функциональные требования безопасности (IEC 61800-5-2:2007, Adjustable speed electrical power drive systems — Part 5-2: Safety requirements — Functional)

EH 547-1 + A1:2008 Безопасность машин. Антропометрические размеры человека. Часть 1. Принципы измерений с учетом антропометрических данных для размещения на рабочем месте (EN 547-1+А1:2008, Safety of machinery — Human body measurement — Part 1: Principles for determining the dimensions required for openings for whole body access into machinery)

EH 547-2 + A1:2008 Безопасность машин. Антропометрические измерения. Часть 2. Принципы определения требуемых размеров отверстий для обслуживания (EN 547-2 + A1:2008, Safety of machinery — Human body measurement — Part 2: Principles for determining the dimensions required for access openings) EH 614-1 + A1:2009 Безопасность машин и механизмов. Эргономические принципы проектирования. Часть 1. Терминология и основные принципы (EN 614-1 + А1:2009, Safety of machinery — Ergonomic design principles — Part 1: Terminology and general principles)

EH 614-2 + A1:2008 Безопасность машин. Эргономические принципы проектирования. Часть 2. Взаимосвязь между конструкцией машины и ее рабочими задачами (EN 614-2 + А1:2008, Safety of machinery — Ergonomic design principles — Part 2: Interactions between the design of machinery and work tasks)

EH 894-1 + A1:2008 Безопасность машин. Эргономические требования к конструкции дисплеев и органов управления. Часть 1. Общие принципы взаимодействия пользователей и дисплеев и органов управления (EN 894-1 + A1:2008, Safety of machinery — Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators — Part 1: — General principles for human interactions with displays and control actuators) EH 894-2 + A1:2008 Безопасность деревообрабатывающих станков. Эргономические требования к конструкции дисплеев и органам обслуживания. Часть 2. Дисплеи (EN 894-2 + A1:2008, Safety of machinery — Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators — Part 2: Displays)

EH 894-3 + A1:2008 Безопасность машин. Эргономические требования к конструктивному исполнению дисплеев и органов управления. Часть 3. Органы управления (EN 894-3 + А1:2008, Safety of machinery — Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators — Part 3: Control actuators)

EH ИСО 4413-2010 Гидравлика. Общие правила и требования безопасности, касающиеся систем и их компонентов (EN ISO 4413—2010, Hydraulic fluid power —General rules and safety requirements for systems and their components)

EH ИСО 4414-2010 Пневматика. Общие правила и требования безопасности, касающиеся систем и их компонентов (EN ISO 4414—2010, Pneumatic fluid power—General rules and safety requirements for systems and their components)

EH 1005-1 + A1:2008 Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 1. Термины и определения (EN 1005-1+А1:2008, Safety of machinery — Human physical performance — Part 1: Terms and definitions)

4

ГОСТ Р ИСО 23125-2012

ЕН 1005-2 + А1:2008 Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 2. Составляющая ручного труда при работе с машинами и механизмами (EN 1005-2+А1:2008, Safety of machinery — Human physical performance — Part 2: Manual handling of machinery and component parts of machinery)

EH 1005-3 + A1:2008 Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 3. Рекомендуемые пределы усилий для работы на машинах (EN 1005-3+А1:2008, Safety of machinery — Human physical performance — Part 3: Recommended force limits for machinery operation)

EH 1005-4 + A1:2008 Безопасность машин. Физические возможности человека. Часть 4. Положение тела при работе с машинами и механизмами (EN 1005-4+А1:2008, Safety of machinery — Human physical performance — Part 4: Evaluation of working postures and movements in relation to machinery)

EH 1837+ A1:2009 Безопасность машин. Встроенное освещение машин (EN 1837+А1:2009, Safety of machinery— Integral lighting of machines)

3 Термины и определения

Кроме терминов и определений для элементов системы управления, связанных с обеспечением безопасности по ИСО 13849-1, следует руководствоваться терминами и определениями, приведенными ниже.

3.1    Общие термины и определения

3.1.1    токарный станок (turning machine): Станок, у которого главное движение — это вращение обрабатываемой детали относительно режущего инструмента.

3.1.2    ручное управление (manual control): Режим работы, в котором каждое движение станка включается отдельно и управляется оператором вручную.

3.1.3    токарный станок с ручным управлением (manually controlled turning machine): Токарный станок, в котором каждый этап процесса обработки включается и управляется оператором вручную без помощи программного управления.

3.1.4    числовое управление (numerical control NC), числовое программное управление (ЧПУ) (computerized numerical control CNC): Автоматическое управление процессом, осуществляемое устройствами, которые используют цифровые данные, вводимые по мере процесса обработки.

Примечание — Заимствовано из ИСО/МЭК 2806 (пункт 2.1.1) [5].

3.1.5    токарный станок с числовым управлением (NC controlled turning machine): Токарный станок, все движения которого включаются и управляются системой числового управления.

3.1.6    токарный обрабатывающий центр (turning centre): Токарный станок с ЧПУ, оснащенный, кроме обычного токарного инструмента, приводным(ми) инструментом(ами), при использовании которого(ых) главный шпиндель имеет возможность поворачиваться вокруг своей оси на соответствующий угол.

Примечание 1 — Токарный обрабатывающий центр может включать в себя операции, такие как фрезерование, сверление, расточка, нарезание резьбы, калибровка, шлифовка, полировка, но этим его возможности не ограничиваются.

Примечание 2 — Если на обрабатывающем центре предусмотрен процесс шлифования, следует применять дополнительные меры безопасности согласно ЕН 13218.

3.1.7    рабочая зона (work zone): Пространство, где производится металлообработка заготовки.

3.1.8    уровень эффективности защиты (performance level): Условное понятие, используемое для определения возможности частей системы управления, связанных с безопасностью, обеспечивать надежное функционирование в соответствующих условиях.

3.1.9    наработка на отказ (среднеарифметическое время до опасной поломки) (mean time to dangerous failure): Время до опасной поломки (см. ИСО 13849-1, пункт 3.1.25).

3.2 Узлы и детали токарного станка

3.2.1    окно обзора (vision panel): Окно, предусмотренное в защитном ограждении, для того чтобы оператор имел возможность обозревать рабочую зону или другие зоны станка при закрытых ограждениях.

3.2.2    кулачковый патрон (chuck): Зажимное приспособление, в котором обрабатываемая заготовка крепится вручную или при помощи пневматической, гидравлической или электрической энергии (см. рисунок 1).

Примечание — Заимствовано из ИСО 16156 (пункт 3.1).

5

Рисунок 1 — Кулачковый патрон

3.2.3 цанга (collet): Приспособление в виде пружинящей разрезной втулки для крепления в шпинделе станка заготовок цилиндрической или призматической формы (см. рисунок 2).

Примечание — На рисунке представлен для примера патрон с тремя кулачками, применяются также патроны с двумя, четырьмя и шестью кулачками.

3.2.4 электронный маховичок (джойстик) (electronic handwheel): Включаемое вручную управляющее устройство, которое запускает и поддерживает в процессе обработки перемещение осей при помощи генерации импульсов для числового управления.

6