РОССИЙСКОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ
«ЕЭС РОССИИ»
Департамент научно-технической политики и
развития
МАСЛА ТУРБИННЫЕ
ОГНЕСТОЙКИЕ И МИНЕРАЛЬНЫЕ
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ДЕАЭРИРУЮЩИХ СВОЙСТВ.
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ТЕМПЕРАТУРЫ
САМОВОСПЛАМЕНЕНИЯ
РД 153-34.1-43.211-2000
ОАО «ВТИ»
Москва 2003
Разработано Открытым акционерным обществом
«Всероссийский теплотехнический научно-исследовательский институт» (ОАО «ВТИ»)
Исполнители A.Г. ВАЙНШТЕЙН, Л.Ш. СЕРЕГИНА, М.М. РАЗАРЕНОВА
Утверждено Департаментом научно-технической политики
и развития РАО «ЕЭС России» 26.09.2000 г.
Первый заместитель
начальника А.П.
БЕРСЕНЕВ
Срок проверки настоящего РД - 2005 г.,
периодичность проверки - один раз в 5 лет.
Ключевые слова: испытуемое масло, время деаэрации,
воздухосодержание, температура самовоспламенения,
аварийная ситуация.
МАСЛА ТУРБИННЫЕ ОГНЕСТОЙКИЕ
И МИНЕРАЛЬНЫЕ
МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ДЕАЭРИРУЮЩИХ СВОЙСТВ
|
РД 153-34.1-43.211-2000
Введено впервые
|
Срок действия установлен
с 2001-07-01
до 2010-07-01
Настоящий
руководящий документ распространяется на турбинные огнестойкие и минеральные
масла, работающие в системах смазки и регулирования турбоагрегатов тепловых
электростанций, и устанавливает метод определения деаэрирующих свойств свежих и
эксплуатационных масел.
Настоящий руководящий
документ предназначен для применения в химслужбах РЭУ и химлабораториях
тепловых электростанций.
1
СУЩНОСТЬ МЕТОДА
Сущность метода заключается в
том, что через испытуемое турбинное масло в течение определенного времени
пропускают воздух и затем замеряют время, за которое он выделится.
Настоящий руководящий
документ не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и
распространен без разрешения РАО «ЕЭС России» или ОАО «ВТИ»
Наличие воздуха в масле
определяют по величине гидростатической плотности воздушно-масляной дисперсии.
Чувствительность метода составляет 5 с.
2 АППАРАТУРА, РЕАКТИВЫ И МАТЕРИАЛЫ
Общий вид установки по
определению деаэрирующих свойств турбинных масел представлен на рисунке 1.
2.1 Аппарат для определения времени деаэрации 1
представляет собой сборную панель управления, в которую вмонтированы:
нагреватель воздуха, тумблер для включения системы подачи и подогрева воздуха,
манометр со шкалой от 0 до 50 кПа (от 0 до 500 мбар)
с регулятором давления воздуха, шланг для подачи сжатого воздуха к форсунке
сосуда, хомут для крепления сосуда, сигнальная лампочка.
1 - аппарат для определения времени деаэрации (сборная
панель); 2 - сосуд для испытаний; 3 - денсиметрические
электронные весы; 4 - циркуляционный водный термостат; 5 -
компрессор; 6 - регулятор температуры.
Рисунок 1 -
Установка для определения времени деаэрации
1 - сосуд с рубашкой; 2
- форсунка; 3 - отражательная пластина;
4 - капилляр.
Рисунок 2 - Сосуд для испытаний
2.2 Сосуд для испытаний 2 стеклянный с рубашкой, с
присоединенной к нему на шлифе форсункой с двумя отводами, один из которых
соединен с капилляром. Чертеж сосуда представлен на рисунке 2.
2.3 Денсиметрические электронные весы 3 с цифровым
дисплеем с точностью измерения 0,001 г/см3 или любые другие
гидростатические весы, работающие с той же точностью.
2.4 Стеклянный погружной элемент цилиндрической формы
длиной (80 ± 1,5) мм, вытесняющий при погружении 10 см3 масла, с
прикрепленной к нему металлической нитью и крючком. Длина нити должна быть
отрегулирована таким образом, чтобы при испытании нижний край погружного
элемента находился на расстоянии (10 ± 2) мм от дна сосуда.
2.5
Проволока диаметром
0,1 мм платиновая по ГОСТ 18389 или медная по ГОСТ 22666.
2.6 Циркуляционный термостат 4 марки У14-VFP мощностью 1500 Вт, вместимостью 14 л,
имеющий скорость циркуляции 10 л/мин, оборудованный регулятором температуры,
поддерживающим стабильной температуру теплоносителя (напр., воды) в пределах от
25 °С до 75 °С с точностью ±0,1 °С, или любой другой циркуляционный
термостат, обеспечивающий те же параметры.
2.7 Компрессор 5 марки 2Д/351VM мощностью 90 Вт, напряжением 220/240 В, с частотой вращения 1400
мин-1 или любой другой, создающий давление
воздуха не ниже 250 мбар.
2.8 Регулятор температуры (реле) 6, с помощью
которого поддерживают постоянной температуру подаваемого компрессором воздуха.
2.9 Секундомер по ГОСТ 5072.
2.10
Термометр жидкостной
по ГОСТ 28498 с диапазоном измерения (0 -
100) °С с ценой деления шкалы 1 °С.
2.11
Пробирка П-2-19-180ХС
по ГОСТ 25336.
2.12
Стакан В-1-400ТС по ГОСТ 25336.
2.13
Цилиндр 1-250 по ГОСТ 1770.
2.14 Электрическая плитка по ГОСТ 14919.
2.15 Водяная баня.
2.16
Вода дистиллированная
по ГОСТ
6709.
2.17 Спиртобензольная смесь (спирт этиловый по ГОСТ 18300 и бензол по ГОСТ 5955 в отношении 1:4).
2.18
Ацетон ч.д.а. по ГОСТ 2603.
2.19
Хромовая смесь
(раствор калия двухромовокислого по ГОСТ 4220 в
концентрированной серной кислоте по ГОСТ 4204 в
отношении 1:17).
3 ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
3.1 Стеклянный сосуд с форсункой, пробирку, цилиндр и
стакан промывают ацетоном или спиртобензольной смесью, отмывают водой от следов растворителя и обрабатывают
хромовой смесью. Затем тщательно ополаскивают водопроводной и дистиллированной
водой и сушат в сушильном шкафу. Погружной элемент многократно промывают
растворителем и сушат в сушильном шкафу.
3.2 Собирают установку для определения деаэрирующих
свойств масел. Подсоединяют к панели управления регулятор температуры воздуха, подаваемого
в прибор, и при помощи резинового шланга напорную линию компрессора. Включают
все приборы в сеть.
3.3 Пробирку устанавливают в отверстие в крышке
термостата.
3.4 Закрепляют сосуд для испытаний в хомуте на панели и
соединяют шлангами входные и выходные отверстия рубашки сосуда с термостатом.
Включают термостат и настраивают его температурное реле на поддержание
температуры теплоносителя в пределах 50,3 - 50,5 °С.
3.5 Помещают в стакан 180 см3 испытуемого масла,
нагревают на горячей водяной бане или в сушильном шкафу до 55 °С, заливают в
сосуд и выдерживают не менее 15 мин при
температуре испытания.
3.6 Включают компрессор, с помощью регулятора
устанавливают давление по манометру, равное 20 кПа (200 мбар), и затем отключают компрессор.
3.7 Настраивают регулятор температуры воздуха на 50 °С.
4 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
4.1 При комнатной температуре определяют массу
погружного элемента, подвешивая его на гидростатические весы. Затем выставляют
на весах показатель «ноль». Погружной элемент опускают в пробирку в термостате
и выдерживают не менее 15 мин.
4.2 Вынимают форсунку из сосуда, отсоединяют сосуд от
панели управления, помещают в сосуд погружной элемент, подвешиваемый на
гидростатических весах, и определяют исходную плотность масла (ρ0). Затем погружной элемент вынимают из сосуда и опускают в
пробирку в термостате, вставляют сосуд в хомут на панели прибора и закрывают
форсункой.
Включают компрессор и
нагреватель воздуха. Когда воздух прогреется
до 50 °С, на отвод
форсунки, соединенный с капилляром, надевают шланг для подачи воздуха и
немедленно включают секундомер. Постоянное давление 20 кПа (200 мбар) -
поддерживают регулятором давления.
4.3 Через 420 с прекращают подачу воздуха. Не
выключая секундомер, отсоединяют шланг, вынимают форсунку из сосуда, а затем
сосуд из хомута панели. Погружной элемент опускают в испытуемое масло,
подвешивая его на гидростатические весы, замеряют плотность воздушно-масляной
дисперсии (ρх), которая непрерывно изменяется по мере
выделения воздуха из масла. Промежуток времени между прекращением подачи воздуха и первым замером не должен
превышать 60 с. Затем показатели плотности фиксируют через каждые 15 с для
свежих и через каждые 30 с для эксплуатационных масел до тех пор, пока
плотность не достигнет заданного значения, определяемого по формуле: ρ = (ρ0 - 0,002 ∙ ρ0), которое рассчитывают сразу после определения исходной
плотности масла (ρ0).
5 ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ
5.1 Время (с), по истечении которого, после прекращения подачи воздуха, в масле
остается 0,2 % (объемных) диспергированного воздуха, определяют как величину,
характеризующую деаэрирующие свойства масла, и считают временем деаэрации.
tдеаэр = tобщ - 420 с,
где tдеаэр - время деаэрации;
tобщ - общее время от включения секундомера до конца испытания;
420 с - время, в течение
которого пропускают воздух.
5.2 Время деаэрации свежих масел не должно
превышать:
для огнестойких - 120 с;
для нефтяных - 180 с.
Следует считать, что
эксплуатационное масло имеет неудовлетворительные деаэрирующие свойства, если время его деаэрации
превышает 480 с.
5.3 Повторное определение
времени деаэрации для одной и той же порции масла в одном и том же сосуде
следует проводить не ранее, чем через 2 ч с момента окончания предыдущего
определения.
5.4 За результат испытаний принимают среднее
арифметическое двух последовательных определений, допускаемые расхождения между
которыми (при доверительной вероятности 0,95) не должны превышать значений,
указанных в таблице 1.
Таблица 1 - Сходимость и воспроизводимость результатов
Время деаэрации, с
|
Допускаемые расхождения, с
|
Сходимость
|
Воспроизводимость
|
До 180
|
15
|
30
|
От 180 до 480
|
30
|
60
|
Выше 480
|
45
|
90
|
Приложение
А
(справочное)
ПЕРЕЧЕНЬ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, НА КОТОРЫЕ ДАНЫ
ССЫЛКИ В РД 153-34.1-43.211-2000
Обозначение НД
|
Наименование НД
|
Номер пункта, подпункта, приложения, таблицы,
на которые даны ссылки
|
ГОСТ
1770-74
|
Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры,
мензурки, колбы, пробирки. Технические условия
|
2.13
|
ГОСТ 2603-79
|
Ацетон. Технические условия
|
2.18
|
ГОСТ 4204-77
|
Кислота серная. Технические условия
|
2.19
|
ГОСТ 4220-75
|
Калий двухромовокислый. Технические условия
|
2.19
|
ГОСТ 5072-79
|
Секундомер механический. Технические условия
|
2.9
|
ГОСТ 5955-75
|
Бензол. Технические условия
|
2.17
|
ГОСТ 6709-72
|
Вода дистиллированная. Технические условия
|
2.16
|
ГОСТ
14919-83
|
Электроплиты, электроплитки и жарочные электрошкафы
бытовые. Общие технические условия
|
2.14
|
ГОСТ
18300-87
|
Спирт этиловый ректификованный технический. Технические
условия
|
2.17
|
ГОСТ 18389-73
|
Проволока из платины и ее сплавов. Технические условия
|
2.5
|
ГОСТ
22666-77
|
Проволока из меди и сплава копель для низкотемпературных
термопар. Технические условия
|
2.5
|
ГОСТ
25336-82
|
Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы,
основные параметры и размеры
|
2.11; 2.12
|
ГОСТ
28498-90
|
Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические
требования. Методы испытаний
|
2.10
|
СОДЕРЖАНИЕ
1 Сущность метода. 2
2 Аппаратура, реактивы и
материалы.. 2
3 Подготовка к испытанию.. 4
4 Проведение испытаний. 4
5 Обработка результатов испытаний. 5
Приложение А (справочное)
Перечень нормативных документов, на которые даны ссылки в рд 153-34.1-43.211-2000. 5
|