ТУ 14-3P-67-2003

1.5    Маркировка.

Маркировка наносится на наружную иди внутреннюю поверхность труб с покрытием в соответствии с ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192, дополнительно маркировка включает:

-    номер настоящих технических условий;

-    номер партии труб с покрытием;

-    толщину покрытия;

-    тип покрытая;

-    дату нанесения покрытия;

-    отметку ОТК о приемке продукция.

Маркировка выполняется с помощью трафарета или печати несмываемыми красками длительного действия, обеспечивающими сохранность маркировки на период гарантированного срока хранения труб.

1.6    Упаковка

Трубы с покрытием поставляются без дополнительной упаковки. По требованию заказчика трубы поставляются с предохранительными транспортными кольцами на концах труб для предохранения фасок от повреждения.

2    ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1    Требования безопасности при нанесении защитного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002.

2.2    Полиэтиленовое покрытие не является токсичным, не оказывает вредного влияния на окружающую среду. Относится к группе сгораемых, трудновоспламеняемых материалов. При возникновении пожара - тушить всеми известными средствами пожаротушения.

2.3    В процессе нанесения покрытия при температурах выше 150 °С возможно выделение винилацетата (ПДК 10,0 мг/м¹), уксусной кислоты (ПДК 5,0 мг/м¹), ацетальдегида (ПДК

5,0 мг/м¹). Все указанные продукты деструкции полимерных композиций относятся к третьему классу опасности. Согласно ГОСТ 12.1 005 концентрация вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должна превышать ПДК.

2.4    Оборудование должно быть заземлено в соответствии с «Правилами ПТЭ и ПТБ электроустановок потребителей».

2.5    Для предотвращения термических ожогов ори работе с расплавленными термоплавкими полимерными композициями и полиэтиленом необходимо применять индивидуальные средства защиты (рукавицы и др.) в соответствии с требованиями отраслевых норм, СНиП 12-04-2002 и ГОСТ 12.3.005.

2.6    Работы по нанесению на трубы защитного покрытия должны производиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общеобменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха, в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.005.

ТУ 14-3 P-67-2003

4 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4.1    Проверку качества и приемку труб с наружным полиэтиленовым покрытием производит ОТК Изготовителя.

4.2    Трубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями: Партия состоит из труб одного сортамента, изготовленных из одной марки стали, с наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии, с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать:

-    100 шт. - для труб диаметром до 530 мм включительно;

-    50 шт. - для труб диаметром свыше 530 мм.

4.3    На каждую партию труб с покрытием выдается паспорт (сертификат качества), в котором помимо данных на трубы указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам в соответствии с Приложением Е настоящих технических условий.

4.4    Контроль качества покрытия на соответствие настоящим техническим условиям включает следующие испытания:

-    контроль соответствия изоляционных материалов сертификатам качества;

-    приемо-сдаточные;

-    периодические;

-    дополнительные испытания (по показателю 15, таблица 2).

4.5    Приемо-сдаточные испытания проводят на каждой партии изолированных труб.

Испытания включают:

4.5.1    Измерение длины неизолированных концов труб (проводят на каждой трубе).

4.5.2    Измерение угла скоса покрытия к телу трубы (проводят на каждом конце каждой трубы).

4.5.3    Проверь качества наружного покрытия труб, в том числе:

-    контроль внешнего вида покрытия (проводят на каждрй трубе);

-    измерение толщины покрытия (проводят не менее, чем на 10 % труб от партии и в местах, вызывающих сомнение);

-    испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (контролю подлежит вся наружная поверхность труб, за исключением неизолированных концевых участков и фасок);

-    определение прочности покрытия при ударе при температуре (20±5) °С (проводят не менее, чем на двух трубах от партии);

-    определение адгезии покрытия к стали при температуре (20±5) °С (проводят не менее, чем на двух трубах от партии);

-    определение адгезии покрытия к стали при температуре (60±3) °С, (80±3) °С (проводят не менее, чем на одной трубе от партии - только для покрытия 3 Н-2).

4.5.4    Проверку наличия маркировки на изолированных трубах (проводят на каждой трубе).

4.6    При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний разрешается поштучная сдача изолированных труб с контролем по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

При получении неудовлетворительных результатов поштучного контроля покрытие бракуется. При невозможности ремонта покрытия или переизоляции трубы могут поставляться по согласованию с заказчиком как трубы без покрытая.

4.7    По требованию заказчика объемы приемо-сдаточных испытаний могут быть увеличены.

4.8    Показатели качества покрытая 2-15, таблица 2 (за исключением показателей, определяемых при приемо-сдаточных испытаниях) гарантируются изготовителем и определяются при периодических и дополнительных испытаниях покрытия.

ТУ 14-3P-67-2003

4.9    Периодические испытания производят при освоении технологии заводской изоляции труб, при изменении марки изоляционных материалов, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования, но не реже одного раза в б месяцев. Периодические испытания могут проводиться также по требованию заказчика.

4.10    Периодические испытания включают:

-    определение прочности покрытия при ударе при температуре минус (45±3) °С, минус (40±3) °С, (20±5) °С, (60±3) °С;

-    определение адгезии покрытия к стали при температуре (20±5) °С, (60±3) °С, (80±3) °С;

-    определение снижения адгезии покрытия к стали после 1000 ч выдержки в воде при температуре (20±5) °С, (60±3) °С, (80±3) °С;

-    определение площади отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 сут выдержки при температуре (20±5) °С, (60±3) °С, (80±3) °С;

-    определение переходного сопротивления покрытия в 3 % растворе NaCl при температуре (20±5) °С, (80±3) °С;

-    определение сопротивления пенетрации (вдавливанию) покрытия при температуре (20±5) °С, (60±3) °С, (80+3) °С;

-    определение стойкости покрытия к растрескиванию при температуре (50±3) °С;

-    определение стойкости покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВт*ч/м при температуре (50±3) °С;

-    определение грибостойкости покрытия;

-    определение прочности при разрыве отслоенного покрытия при температуре (20±5)°С,(60±3) °С;

-    определение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия при температуре минус (45±3) °С, минус (40±3) °С, (20±5) °С;

-    определение изменения показателя текучести расплава полиэтилена после выдержки на воздухе в течение 100 сут при температуре (110±3) °С;

-    определение снижения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки на воздухе в течение 1000 ч (100 сут для покрытия типа Н-2) при температуре (110±3) °С;

-    определение устойчивости покрытая к термоциклироваиию при температуре от минус (50+3) °С до плюс (20±5) ^вС и от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С.

4.11    Дополнительные испытания по показателю 15, таблица 2 проводятся только для покрытий специального исполнения.

4.12    Периодические и дополнительные испытания проводятся в лабораторных условиях на образцах, вырезанных из труб (не менее трех образцов на каждый показатель свойств покрытия или в соответствии с НД на метод испытаний) или на образцах отслоенного покрытия.

Образцы вырезаются с двух участков трубы (начало и конец), удаленных от торца заводского покрытия не менее, чем на 100 мм. Отбор образцов производится на двух трубах от партии. При изготовлении образцов не допускается нагрев материала образцов до температуры более 80°С.

Испытания по показателям 8-13, таблица 2 проводят на образцах отслоенного покрытия. С целью получения отслоенного покрытия на предварительно очищенную и нагретую до заданной температуры поверхность трубы (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) наносится слой экструдированного полиэтилена толщиной 2,5-3,0 мм, который затем снимается с поверхности трубы после прикатит и охлаждения покрытия.

Покрытие испытываемых образцов по толщине, внешнему виду и диэлектрической сплошности должно соответствовать требованиям настоящих технических условий. Образцы с дефектами покрытия не испытываются.

4.13    При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводятся повторные испытания по неудовлетворительному показателю на удвоенном коли-

ТУ 14-3P-67-2003

честве образцов. При повторном получении отрицательных результатов техпроцесс заводской изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия техническим условиям (нарушение технологических режимов, неправильный выбор или бракованная партия изоляционных материалов).

4.14 Трубы, покрытие которых не отвечает требованиям настоящих технических условий, бракуются, отправляются на ремонт или переизоляцию. Ремонт покрытия осуществляется в соответствии с РД 1390-001.

При невозможности ремонта покрытия или переизоляции трубы могут поставляться по согласованию с потребителем, как трубы без покрытия.

5 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5.1    Внешний вид покрытия оценивают визуально, согласно п. 1.4.6 или в сравнении с эталонными образцами, утвержденными в установленном порядке.

5.2    Замер длины неизолированных концов труб (по п.п. 1.4.4, 4.5.1) проводят с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427 с точностью ±1 мм.

5.3    Угол скоса покрытия (п.п. 1.4,5,4.5.2) измеряют с помощью шаблона-угломера, изготовленного в установленном порядке с точностью ±1^в.

5.4    Толщину покрытия (таблица 1) определяют любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины кеферромагяитиых покрытий на ферромагнитной подложке (например, магнитные толщиномеры типа «Константа К5», «МТ-10НЦ», «МТ-50НЦ» и др.) с точностью 0,1 мм. Контроль толщины осуществляется не менее, чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине трубы, не менее, чем в четырех точках каждого сечения.

5.5    Испытания покрытия на диэлектрическую сплошность (п 1, таблица 2) проводят искровым дефектоскопом постоянного тока типа «Монолит», «Корона», «Корона 2», «Крона-IP», «Крона-1РМ», «Холлидей» или другими аналогичными отечественными или импортными приборами с погрешностью измерения не более 5 % Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность труб с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков и фасок

5.6    Прочность покрытия при ударе в диапазоне температур (п 2, таблица 2) определяют по методике, изложенной в ГОСТ Р 51164, Приложение А Испытания проводятся на трубах с покрытием или на образцах из труб с покрытием Рекомендуемый размер образцов 200x100 мм

При проведении испытаний при температурах, отличных от комнатной, образцы покрытия помещают в термокриокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры Образцы нагревают или охлаждают до температуры, иа (2-3) °С выше или ниже температуры испытаний После этого образец устанавливают в приспособление для определения ударной прочности и производят контрольный удар Измерение температуры образца осуществляют с помощью цифрового контактного термометра (термопары) с точностью измерения ± 1 °С.

5.7    Адгезию покрытия к стали при температуре (20±5) °С и при температуре (60±3) °С, (80±3) °С - для теплостойкого покрытия (3 Н-2) (п. 3, таблица 2) оценивают по усилию отслаивания полосы покрытая от поверхности трубы в соответствии с ГОСТ 411, метод А (угол отслаивания 90°). Величина усилия отслаивания измеряется с помощью цифрового адгезимстра «АМЦ 2-20», «АМЦ 2-50» или динамометра с точностью измерения ±1 Н.

Для достижения температуры испытаний (60±3) °С, (80±3) ^вС трубу нагревают с внутренней стороны газовой горелкой или другим способом. Контроль температуры трубы осуществляют контактной термопарой с точностью измерения ±1 °С.

Определение адгезии покрытия к стали на трубах диаметром от 530 мм и выше при заданной скорости отслаивания проводят по методике Приложения А к настоящим техническим условиям.

с 13

Адгезию покрытия к стали в лабораторных условиях определяют с использованием образцов, вырезанных из труб с покрытием, по методике Приложения Б к настоящим техническим условиям

5.8    Адгезию покрытия к стали после 1000 ч испытаний в воде при температуре (20±5) "С, (60±3) °С, (80±3) °С (п 4, таблица 2) определяют на образцах, вырезанных из труб с покрытием, по методике Приложения В к настоящим техническим условиям

5.9    Оценка устойчивости покрытия к катодному отслаиванию (п 5, таблица 2) осуществляется в соответствии с ГОСТ Р 51164, Приложение В Для испытаний отбирают образцы труб размером не менее 100x100 мм, не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сплошность искровым дефектоскопом при напряжении 20 кВ

5.10    Переходное сопротивление покрытия (п б, таблица 2) определяется в соответствии с методикой ГОСТ Р 51164, Приложение Г Для испытаний отбирают образцы размером не менее 150x150 мм, не имеющие видимых повреждений и прошедшие испытания на диэлектрическую сплошность иевфовым дефектоскопом при напряжении 20 кВ

Для проведения испытаний при температуре (80±3) °С используют термошкаф, обеспечивающий поддержание заданной температуры с точностью до ±3 °С

5.11    Сопротивление покрытия пеяетрации (вдавливанию) (п 7, таблица 2) определяют по методике ГОСТ Р 51164, Приложение Е Для испытаний используют образцы, вырезанные из труб с покрытием, размерами 100x100 мм

Для проведения испытаний при повышенной температуре (60±3) °С и (80±3) °С используют термошкаф, обеспечивающий поддержание заданной температуры с точностью до ±3 °С

5.12    Стойкость покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50±3) °С (п 8, таблица 2) определяют по методике ГОСТ 13518 Для испытаний отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) с поверхностью полиэтиленового слоя, отвечающей требованиям п 1 4 б настоящих технических условий Испытываемые образцы устанавливают в держателе внешним полиэтиленовым слоем наружу За стойкость покрытия к растрескиванию принимается время в часах от начала испытаний до появления трещин у 50 % образцов

5.13    Стойкость покрытия к воздействию УФ радиации в потоке 600 кВ ч/м при температуре (50±3) °С (п 9, таблица 2) оценивают по методике ГОСТ 16337 Для испытаний отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) с поверхностью полиэтиленового слоя, отвечающей требованиям п 1 4 6 настоящих технических условий Для проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» - тип 1 по ГОСТ 11262 с длиной рабочей части 33 мм и шириной б мм, вырубленные из отслоенного (неащезированного) покрытия с использованием стандартного ножа Количество образцов должно составлять ие менее 5 шт Скорость растяжения образцов - 100 мм/мии Испытания проводят на разрывной машине с погрешностью измерений не более 2 %

Покрытие считается выдержавшим испытание, если изменение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки в камере УФ радиации в течение 500 ч не превышает25 % от исходного значения

Допускается оценку стойкости покрытия к воздействию УФ радиации проводить по ГОСТ 11645 Покрытие считается выдержавшим испытание, если изменение индекса расплава полиэтилена после выдержки в камере УФ радиации в течение 500 ч не превышает 35 % от исходного значения

5.14    Грибостойкостъ покрытия (п 10, таблица 2) определяют по методике ГОСТ 9 049

5.15    Прочность при разрыве и относительное удлинение при растяжении отслоенного покрытия (пп И, 12, таблица 2) определяют в соответствии с ГОСТ 11262 Испыгапия проводят на разрывной машине с погрешностью измерений не более 2 % Для проведения испытаний используют образцы в виде «лопаток» - тип 1 по ГОСТ 11262 с длиной рабочей части 33 мм и шириной б мм, вырубленные из отслоенного (неадгезированного) покрытия с использованием стандартного ножа

ТУ 14-3P-67-2003

Для проведения испытании при температурах, отличных от комнатной, используется термокриокамера, обеспечивающая автоматическое поддержание заданной температуры с точностью ±3 °С Для нормализации температуры внутри рабочего пространства термокриокамера должна быть оснащена вентилятором Кондиционирование образцов в камере при заданной температуре перед началом испытаний должно составлять не менее 30 мин

Скорость растяжения образцов - 100 мм/мии - при проведении испытаний при температуре (20±5) °С и (60±3) °С и 50 мм/мин - при проведении испытаний при температуре минус (45±3) ^вС и минус (40±3) °С

5.16    Определение термостабильности покрытия по изменению показателя текучести расплава и изменению относительного удлинения при разрыве отслоенного полиэтиленового покрытия после термостарения на воздухе при температуре (110±3) °С (п 13, таблица 2) осуществляют в соответствии с ГОСТ 11645 и ГОСТ 11262

Для проведения испытаний по определению изменения показателя текучести расплава полиэтилена отбирают образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя), которые помещают в воздушный термостат и выдерживают при температуре (110±3) °С в течение 100 сут, после чего проводят испытания согласно методике ГОСТ 11645

Для проведения испытаний по определению изменения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия используют образцы отслоенного покрытия (без эпоксидного праймера и адгезионного подслоя) в виде «лопаюк» по типу 1 согласно ГОСТ 11262 Образцы выдерживают в течение 1000 ч (100 сут для покрытия Н-2) в термошкафу при температуре (110±3) °С, после чего проводят испытания по определению относительного удлинения при разрыве на разрывной машине при скорости растяжения - 100 мм/мии

5.17    Устойчивость покрытия к термоциклированию при температуре испытания от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С и от минус (60±3) ^вС до плюс (20±5) ^вС (п 14, таблица 2) оценивают по методике, изложенной в Приложении Г к наст оящим техническим условиям

5.18    Устойчивость покрытия к сдвигу по стали под воздействием статической нагрузки при температуре (20±5) °С (п 15, таблица 2) определяют в соответствии с методикой, изложенной в Приложении Д к настоящим техническим условиям

б ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

6.1 Трубы с покрытием должны укладываться в штабеля без нарушения сплошности покрытия и повреждений концевых участков труб Трубы диаметром более 300 мм должны укладываться в «седло» штабелем высотой не более 8 м, при отсутствии необходимых для высокорядного складирования грузоподъемных и грузозахватных механизмов высота штабеля не должна превышать 3 м

6_2 Погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных труб должны производиться в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия Использование стальных канатов, строп, способных привести к разрушению покрытия и повреждению торцов труб, запрещено

6.3    Перевозка изолированных труб должна осуществляться железнодорожным, автомобильным, а также речным и морским транспортом, оборудованным специальными приспособлениями, исключающими перемещение труб и повреждение покрытия Перевозка труб железнодорожным транспортом должна осуществляться в полувагонах в соответствии с требованиями раздела «Трубы» «Технических условий погрузки, крепления грузов», автомобильным транспортом (МАЗ, КАМАЗ, УРАЛ, КрАЗ) - в соответствии с «Общими требованиями к перевозке грузов автотранспортом» и сводом правил «Сооружение магистральных газопроводов»

6.4    Хранение не должно приводить к нарушению сплошности покрытия Штабеля, в

ЧЫ VU f

с IS

которых производится длительное хранение труб, следует защищать от воздействия ультрафиолетового излучения, используя навесы, укрытия и т п

б. S Транспортирование и хранение изолированных труб должно производиться в соответствии с требованиями ГОСТ ] 0692

б.б При всех операциях хранения, погрузки и транспортирования труб с покрытием следует руководствоваться сводом правил «Сооружение магистральных газопроводов» и «Инструкцией по складированию и хранению труб с наружным заводским полиэтиленовым покрытием»

7 ГАРАНТИИ ПОСТАВЩИКА

7.1    Гарантированный срок хранения труб с защитным покрытием при выполнении требований настоящих технических условий составляет не менее одного года с момента отгрузки труб изготовителем

Допускается применение труб с защитным покрытием по истечении срока хранения при условии, что защитное покрытие при повторных испытаниях по показателям п 4 5 отвечает требованиям настоящих технических условий

При хранении изолированных труб сроком более 24 месяцев помимо испытаний по показателям п 45 должны быть проведены периодические испытания покрытия по показателям п 4 10 настоящих технических условий При положительных результатах испытаний допускается применение труб с покрытием по истечении 24 месяцев хранения изолированных труб

7.2    Гарантируется защита от наружной коррозии трубопроводов, построенных из труб с заводским полиэтиленовым покрытием, в течение всего срока эксплуатации нефтепроводов при условии соблюдения правил их укладки и условий эксплуатации

13 Покрытие не должно отслаиваться на концевых участках труб в течение установленного срока хранения, а также в процессе сварки и изоляции сварных стыков трубопроводов при нагреве поверхности покрытия до температуры (100*10)°С, а неизолированной поверхности труб, примыкающей к покрытию, до температуры (120±10)°С При этом продолжительность нагрева не должна превышать 30 мин.

7,4 Дефекты покрытия от механических повреждений, произошедшие из-за нарушений норм и правил при транспортировании труб с защитным покрытием, а также в процессе проведения строигельно-мокгажных работ, не являются признаком заводского брака и ремонтируются в трассовых условиях в соответствии с РД1390-001.

Зав группой стандартизации ОАО «РосНИТИ»

ТУ 14-3P-67-2003    с    16

ПРИЛОЖЕНИЕ А

(обязательное)

МЕТОД

ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ПОКРЫТИЯ К СТАЛИ НА ТРУБАХ С ПОКРЫТИЕМ ПРИ ЗАДАННОЙ СКОРОСТИ ОТСЛАИВАНИЯ

А.1 Назначение метода

Метод предназначен для оценки адгезии заводского полиэтиленового покрытия к стали при температуре (20±5) °С и при температуре (60±3) °С, (80±3) °С - для теплостойкого покрытия (3 Н-2) при отслаивании полосы покрытия под углом (90±10)^в от поверхности трубы при заданной скорости отслаивания в соответствии с ГОСТ 411, метод А А2 Требования к образцам И вспомогательные устройства А.2.1 Для проведения испытаний используются

-    приспособление, выполненное по схеме, приведенной на рисунке АI,

-    цифровой адгезиметр типа «АМЦ 2-20», «АМЦ 2-50»,

-    специальный нож,

-    стамеска с шнрипой лезвия 10 мм,

-    молоток

Рисунок А.1 - Приспособление для определения адгезии заводского полиэтиленового покрытия к стальной трубе

А.2 2 Образцами для испытаний являются трубы с защитным покрытием

А .3 Подготовка к испытаниям

Испытания проводятся ие ранее, чем через 1 ч после нанесения покрытия на трех участках трубы, отстоящих друг от друга на расстоянии не менее 100 мм (рекомендуется проводить испытания на середине трубы и на концевых участках, подлежащих последующей

зачистке)

С помощью специального ножа в попытки вырезают полосу защитного покрытия шириной 10 мм Покрытие прорезают па всю толщину до металла, при этом ширина прорезей должна составлять не мепее 1 мм, а длина полосы - не менее 150 мм С использованием стамески и молотка производится отслаивание полосы покрытия от стали на длину, достаточную для закрепления полосы покрытия в зажиме адгезиметра (50-70) мм)

Xi>fW iVVi V9.91 ГЛ4

ТУ 14-3P-67-2003    с.    17

Приспособление для определения адгезии устанавливают на испытываемый участок трубы, полоса отслоенного покрытия закрепляется в зажиме адгезиметра, после чего адге-зиметр подготавливается к измерению в соответствии с прилагаемой к нему инструкцией.

При проведении испытаний при повышенных температурах (60±3) °С, (80±3) °С трубу нагревают с внутренней стороны газовой горелкой или другим способом. Контроль температуры трубы осуществляют контактной термопарой.

А.4 Порядок испытаний

Отслаивание полосы покрытия в приспособлении в соответствии с рисунком А.1 производится с помощью закрепленного на штативе (1) электромеханизма (2), включающего малогабаритный двигатель постоянного тока и редуктор с поступательно перемещающимся штоком (3). Шток через стальной тросик (4) и два блока (5) соединен с цифровым адгези-метром (б), а адгезиметр, в свою очередь, через зажим (7) соединен с полосой испытываемого покрытия (8). С помощью регулятора электропривода (10) - источника постоянного тока, устанавливается заданная (10 мм/мин) скорость перемещения штока, а, следовательно, заданная скорость отслаивания покрытия от трубы.

После подготовки приспособления к испытаниям включается электропривод и производится отслаивание полосы покрытия от трубы под углом (90±10)° на расстоянии (80-100) мм. Усилие отслаивания покрытия в ньютонах (Н) фиксируется с помощью цифрового адгезиметра.

A.S Обработка результатов испытаний

Величина адгезии покрытия к стали (А, Н/см) определяется как среднее значение усилия отслаивания, измеренное по цифровому адгезиметру.

За показатель адгезии покрытия к стали принимается минимальное значение, полученное по трем параллельным измерениям.

Покрытие считается выдержавшим испытание, если минимальное значение адгезии покрытия к стали по группе параллельных измерений будет не менее требований п. 3, таблица 2 настоящих технических условий.

ТУ 14-3P-67-2003

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (обязательное)

МЕТОД

ОПРЕДЕЛЕНИЯ АДГЕЗИИ ПОКРЫТИЯ К СТАЛИ ПРИ РАЗЛИЧНЫХ ТЕМПЕРАТУРАХ ИСПЫТАНИЙ В ЛАБОРАТОРНЫХ УСЛОВИЯХ

Б.1 Назначение метода

Метод предназначен для оценки адгезии заводского полиэтиленового покрытия к стали при температуре (20±5) "С, (60±3) °С, (80±3) ^вС при отслаивании покрытия под углом (90±10)^в

Е2 Требования к образцам и вспомогательные устройства К 2Л Образцами дня испытаний являются образцы, вырезанные из труб с покрытием Образцы с дефектами покрытия не испытываются Толщина и диэлектрическая сплошпость покрытия на испытываемых образцах должны соответствовать требованиям настоящих технических условий

Рекомендуемые размеры образцов для испытаний (150-180)х(80-100) мм в соответствии с рисунком БД (первый размер совладает с направлением нанесения покрытия) Количество параллельных образцов для заданных условий испытаний должно быть не менее трех

покрытие лрогищ

1 '"'I + *“1-V- + +V + ■*■ + • + + + +'+ + + +\+,+ + + щ + + + + + + + + + + + + + + + *, + + + + + + + -♦ _±_ 20 п Т—=Г—т—+ » Т У 4- + ■ -К"Л»—: + Н- + + + 4- + + + + + + + + + +• + + ■*■ + + + + • 1 -1 —1-i--1--1-«-J----1- 1 1 ■ 1 + + + + + + + + + * + • + + + 4- + + + + + + + + + + + 'Ь + + + + + '^*4в' + + + + + + + +' + + + ■ 150-180

30-5

V/

'основная зона отспаиаан/1Я

образец отслаиваемого х* стальная! покрытия    подложка

Рисунок Б Л - Образец для определения адгезии покрытия при отслаивании под углом (90±10)°

Б. 2.2 Для испытаний используют следующие приспособления, материалы, инструменты и оборудование

-    разрывная машина с ценой деления шкалы измерителя не более 0,1 И (0,01 кгс), обеспечивающая скорость перемещения захвата (10±1) мм/мин,

-    приспособление (струбцина в соответствии с рисунком Б 2 или другая струбцина, обеспечивающая заданные условия испытаний) для крепления образца в захватах

15/06 2004 09:54 FAX

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА к ТУ 14-3P-67-2003 «ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ДИАМЕТРОМ ДО 1420 ММ С НАРУЖНЫМ АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОЛИЭТИЛЕНОВЫМ ПОКРЫТИЕМ ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА МАГИСТРАЛЬНЫХ НЕФТЕПРОВОДОВ»

Настоящие технические условия разработаны в связи с освоением нового производства по нанесению наружного антикоррозионного полиэтиленового покрытия в соответствии с новыми требованиями для трубопроводов и новыми стандартами на методы испытаний.

машины, при этом приспособление крепится к неподвижному захвату машины, а образец отслаиваемого покрытия - к подвижному зажиму,

-    режущий инструмент (специальный нож, двойная пила с двумя режущими элементами на расстоянии 20 мм),

-    термокамера, обеспечивающая автоматическое поддержание необходимой температуры с точностью ±3 °С,

-    линейка металлическая по ГОСТ 427,

-    спирт этиловый по ГОСТ 17299

1- защитное покрытие, 2 - металлическая подложка (образец из трубы), 3 - струбцина, 4 - отверстие для крепления струбцины к захвату разрывной машины, 5 - крепежный вит

Рисунок Б 2 - Струбцина для крепления образцов Б.З Подготовка к испытанию

С помощью режущего инструмента в покрытии выполняют пропилы в соответствии с рисунком Б.1 Пропилы осуществляют на всю толщину покрытия до металла шириной не менее 1 мм Кромки реза осматривают и проверяют на отсутствие признаков отслаивания покрытия К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия

Перед началом испытаний на концевых участках образцов отслаивают по три полосы покрытия шириной 20 мм на длину (30±5) мм Ширину каждой отслаиваемой полосы измеряют с помощью металлической линейки с точностью ±1 мм Б.4 Проведение испытаний

Образец с покрытием вставляют в струбцину в соответствии с рисунком Б 2 Струбцину закрепляют в неподвижном захвате машины, а свободный конец отслоенной полосы - в подвижном захвате, после чего включают разрывную машину и производят отслаивание покрытая от стали при скорости подвижного захвата 10 мм/мип

В случае проведения испытаний при повышенных температурах образец помещают в термокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры с точностью ±3 °С

Перед началом испытаний образец с покрытием выдерживают в термокамере при заданной температуре в течение 30 мин

Б.5 Обработка результатов испытаний

Адгезию покрытия к стали (А, Н/см) при температуре (20±5) °С, (60±3) °С, (80±3) ®С при отслаивании покрытия под углом (90±10)° на каждом образце вычисляют по формуле

(Б1)

где Ai - адгезия покрытия к стали i-того образца, Н/см,

F - среднее усилие отслаивания, Н (определяется по средней линии на графике или как среднее арифметическое усилия отслаивания на участке А-В),

ТУ 14-3P-67-2003

Настоящие технические условия распространяются на трубы стальные элегпросварньге диаметром до 1420 мм с наружным антикоррозионным полиэтиленовым покрытием для магистральных нефтепроводов подземной, подводной (с заглублением в дно) и наземной (в насыпи) прокладка.

Наружное антикоррозионное полиэтиленовое покрытие, отвечающее требованиям настоящих технических условий, наносится на трубы в заводских условиях методом спиральной намотки экструдированных пленок расплава на поточных механизированных линиях по технологической инструкции, согласованной в установленном порядке.

Наружное антикоррозионное полиэтиленовое покрытие может быть выполнено в двух конструкциях:

-    трехслойное (3) полиэтиленовое покрытие;

-    двухслойное (2) полиэтиленовое покрытие.

Трехслойное полиэтиленовое покрытие состоит из слоя эпоксидного грунта, клеевого подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции и наружного полиэтиленового слоя.

Двухслойное полиэтиленовое покрытие состоит из клеевого подслоя на основе термоплавкой полимерной композиции и наружного полиэтиленового слоя.

Наружное трехслойное покрытие может иметь нормальное (Н) и специальное (С) исполнения.

Трехслойное покрытие нормального исполнения первого типа (3 Н-1) предназначено для защиты трубопроводов от коррозии при температурах эксплуатации до 60 °С.

Трехслойное покрытие нормального исполнения второго типа (3 Н-2) предназначено для защиты трубопроводов от коррозии при температурах эксплуатации до 80 ®С.

Трехслойное покрытие нормального исполнения третьего типа (3 Н-3) предназначено для строительства трубопроводов в условиях Крайнего CeBqpa.

Трехслойное покрытие специального исполнения (С) предназначено для защиты трубопроводов от коррозии на участках переходов способом наклонно-направленного бурения (ННБ) с протаскиванием трубных плетей через скважину; при изготовлении кривых «холодного гнутья»; при бестраншейной прокладке кожухов трубопроводов (проколы, продав-ливание, шнековое бурение); при прокладке трубопроводов в грунтах с включением галыси, щебня, гравия, в скальных и полускальных грунтах с устройством защиты изоляционного покрытия в соответствии с требованиями СНиП 2.05.06-85*.

Двухслойное полиэтиленовое покрытие предназначено для применения только в качестве защитного покрытия нормального исполнения первого типа (2 Н-1) для изоляции труб диаметром до 820 мм включительно.

Покрытие должно выдерживать воздействие окружающей среды без нарушения сплошности, отслаивания и растрескивания в диапазоне температур:

-    от минус 50 до плюс 60 °С или от минус 60 до плюс 60 °С (тип 3 Н-3) - в течение гарантированного срока хранения;

-    от минус 45 до плюс 50 °С или от минус 50 до плюс 50 °С (тип 3 Н-3) - при транспортировке изолированных труб;

-    от минус 40 до плюс 50 °С или от минус 45 до плюс 50 °С (тип 3 Н-3) - при проведении погрузочно-разгрузочных и строительно-монтажных работ;

-    от минус 50 до плюс 60 °С или от минус 50 до плюс 80 °С (тип 3 Н-2) - при эксплуатации магистральных нефтепроводов.

Пример записи продукции в других документах и (или) при заказах:

Труба стальная элекгросварная прямошовная с наружным диаметром 1020 мм и толщиной стенки 32 мм из стали марки 17 Г1С-У класса прочности К-52 по ТУ 14-3-1573-96 с трехслойиым полиэтиленовым покрытием специального исполнения по ТУ 14-3P-67-2003

ТУ I4-3P-67-2003

Труба 1020*32 17Г1С-У К-52 ТУ 14-3-1573-96 3 С ТУ 14-3P-67-2003

1 ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.2    Труба стальные элекгросварные диаметром до 1420 мм с наружным антикоррозионным полиэтиленовым покрытием для магистральных нефтепроводов должны соответствовать требованиям настоящих технических условий.

1.2    Требования к трубам, предназначенным д ля нанесения наружного изоляционного покрытия.

1.2.1    Трубы стальные, электросварные прямошовные, используемые при строительстве магистральных нефтепроводов, должны отвечать требованиям государственных стандартов, технических условий и другой нормативной и технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.2.2    До нанесения покрытия наружная поверхность труб подвергается визуальному контролю для выявления поверхностных дефектов (вмятин, раковин, расслоений, наплавленных капель металла, шпака и др.). Обнаруженные дефекты устраняются, а при невозможности их устранения трубы бракуются и не подлежат изоляции.

1.2.3    Перед проведением очистки с наружной поверхности труб должны быть удалены масляные и солевые загрязнения, а также консервационное покрытие (если таковые имеют-ся). Для удаления с поверхности конденсационной влаги трубы должны быть нагреты до температуры выше точки росы не менее, чем на 3 °С. Рекомендуемая температура поверхности трубы перед очисткой от 50 до 70 °С.

1.2.4    Поверхность труб очищается дробеметным способом. Степень очистки должна быть не ниже Sa 2,5 в соответствии с ISO 8501-1, а шероховатость поверхности - от 40 до 90 мкм в соответствии с ISO 8503-1.

Поверхность труб после очистки должна быть обеспылена и соответствовать по степени запыленности эталонам 2-3 по ISO 8502-3.

2.2.5    После очистки на поверхности труб не должно быть дефектов. Все плены, расслоения, сварные набрызги и т.п., ставшие видимыми в результате очистки, должны быть устранены.

Допускаются зачистки металла шлифовальной машинкой, не выводящие толщину стенки за пределы минусовых допусков. При невозможности устранения поверхностных дефектов трубы бракуются н не подлежат применению для нанесения покрытия.

1.2.6    Время между проведением очистки я началом нанесения покрытия не должно превышать 2 ч при влажности воздуха более 80 % и 3 ч при влажности воздуха менее 80 %.

1.2.7    В зависимости от применяемых систем изоляционных материалов и типа исполнения покрытия в дополнение к очистке может производиться химическая обработка (пассивация) поверхности труб хроматнмм, фосфатным или хромат-фосфатным растворами.

1.2.8    При нанесении покрытия температура поверхности изолируемых труб должна соответствовать требованиям (рекомендациям) поставщиков изоляционных материалов. Максимально допустимая температура нагрева поверхности труб перед нанесением покрытия не должна быть более 250 °С.

Определение температуры поверхности труб должно проводиться постоянно с использованием специальных приборов (контактные термометры, пирометры) и термоплавких ка-равдашей-яндикаторов,

\ .3 Требования к материалам для нанесения защитного покрытия труб.

Материалы, входящие в состав покрытия: порошковые эпоксидные композиции - для грунтовочного слоя, термоплавкие полимерные композиции - для адгезионного слоя, композиции полиэтилена с добавками технического углерода н термостабилизаторов - для наружного слоя, должны отвечать требованиям нормативной документации на эти материалы

ТУ 14-3P-67-2003

и обеспечивать получение защитного покрытия труб в соответствии с требованиями настоящих технических условий.

Соответствие свойств применяемых материалов настоящим техническим условиям и спецификациям гарантируется поставщиками материалов и подтверждается сертификатными данными и данными входного контроля.

1.4 Требования к защитному покрытию труб

1.4.1    Трехслойное полиэтиленовое покрытие должно иметь следующую конструкцию:

-    грунтовочный слой на основе эпоксидных порошковых красок толщиной 70-200 мкм;

-    адгезионный слой на основе термодлавких полимерных композиций толщиной не менее 150 мкм;

-    наружный слой на основе термосветостабилизироваяного полиэтилена.

1.4.2    Двухслойное полиэтиленовое покрытие должно иметь следующую конструкцию:

-    адгезионный слой на основе термоплавких полимерных композиций толщиной не менее 200 мкм;

-    наружный слой на основе термосветостабилизированного полиэтилена.

1.4.3    Общая толщина трехслойного и двухслойного полиэтиленового покрытия в зависимости от диаметров труб и -гадов исполнения покрытия должна соответствовать требованиям таблицы 1.

Таблица 1    В    миллиметрах

Номинальный диаметр трубы Минимальная толщина покрытия Трехслойное покрытие Двухслойное покрытие Нормальное исполнение Специальное исполнение Нормальное исполнение Тип 1,2,3 Тип 1 До 273 включ. 2,0 2,2 2.0 Св. 273 до 530 включ. 2,2 2,5 2,2 Св. 530 до 820 включ. 2,5 3,0 2,5 Св. 820 3,0 3,5

Примечания 1    По требованию заказчика общая толщина полиэтиленового покрытия нормального и специального исполнений может быть увеличена. 2    Толщина полиэтиленового покрытия специального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 2,0 мм - для труб диаметром до 530 мм включ., не менее 2,5 мм - для труб диаметром до 820 мм вкточ. и не менее 3,0 мм - для труб диаметром св. 820 мм. 3    Толщина полиэтиленового покрытия нормального исполнения над усилением сварного шва должна быть не менее 1,7 мм - для труб диаметром до 530 мм включ., не менее 2,0 мм - для труб диаметром до 820 мм включ. и не менее 2,5 мм - для труб диаметром св. 820 мм.

1.4.4    Концы труб на длине (120±20) мм должны быть свободными от покрытия. Допускается наличие на зачищенной поверхности труб (кроме торцов) остатков грунтовочного слоя. По требованию заказчика допускается увеличение длины свободных от покрытия концов труб до (140±20) мм и нанесение на них защитного консервационного покрытия на период транспортирования и хранения изолированных труб.

1.4.5    Угол скоса покрытия к телу трубы должен быть не более 30°.

1.4.6    Покрытие должно иметь однородную поверхность черного цвета, без пропусков и дефектов, в соответствии с Классификатором визуально обнаруживаемых дефектов по РД1390-001.

с. 5

Допускается наличие небольших наплывов — локального утолщения (не более 2 мм над уровнем основного покрытия) и «волнистость» покрытая, не выводящая толщину покрытия до значений менее, указанных в таблице 1.

При наличии локальных несквозных дефектов покрытая допускается ремонт дефектных участков покрытая в соответствии с РД 1390*001.

1.4.7 Показатели свойств наружного полиэтиленового покрытая труб должны соответствовать требованиям таблицы 2.

Таблица 2

Норма для покрытий Наименование показателей Трехслойное покрытие Двухслойное покрытие Методы свойств покрытия Нормальное исполнение-(Тип 1) Нормальное теплостойкое (Тип 2) Нормальное морозостойкое (ТипЗ) Специальное исполнение Нормальное исполнение (Тип 1) испытаний 1 Диэлектрическая сплошность, кВ, не менее Отсутствие пробоя покрытия при электрическом напряжении Искровой 5 кВ на 1 мм толщины покрытия плюс S кВ дополнительно дефектоскоп 2 Прочность покрытия при ударе, Дж/мм, толщины покрытия, не менее, при температурах: минус(45±3)°С 7(8)* ГОСТ Р 51164, минус (40±3) °С 6(8)* 6(8)* - 8(10) * 6 Приложение А (20±5) °С 5(6)* 5(6)* 5(6)* 7(8)* 5 (60±3)°С 3(4)* 4(5)* 3(4)* 5(6)* 3 3 Адгезия покрытия к стали, Н/см, ширины образца, не менее, при температурах испытаний: (20±5)°С 100 (150) * 150 (200) * 100 (150) * 150 (200) * 70 ГОСТ 411, метод А; Приложения А, Б к настоящим (60±3) °С 50 (75) * 75 (100) * 50 (75)* 50 (75) * 30 техническим (80±3) °С “ 50(75)* - - - условиям 4 Снижение адгезии покрытия к стали, в % от исходной величины, не более, после 1000 ч испытаний в воде при температурах: (20±5)°С 30 30 30 30 30 ГОСТ 411, метод А; Приложение В к настоящим (60±3)°С 33 33 33 33 33 техническим (80±3) °С - 50 - - - условиям 5 Площадь катодного отслаивания покрытия, см2, не более, после 30 сут испытаний в 3 % растворе NaCI при температурах: (20±5)°С 4,0 4,0 4,0 3,0 5,0 ГОСТ Р 51164, Приложение В (60±3)°С 10,0 10,0 10,0 7,0 15,0 (80±3)°С — 15,0 - - -

ТУ 14-3P-67-2003

Продолжение таблицы 2

Наименование показателей свойств покрытия Норма для покрытий Методы испытаний Трехслойное покрытое Двухслойное покрытие Нормальное исполнение (Тип 1) Нормальное теплостойкое (Тип 2) Нормальное морозостойкое (ТипЗ) Специальное исполнение Нормальное исполнение (Тип 1) 6 Переходное сопротивление покрытия в 3 % рас-творе NaCI, Ом-м2, не менее: -    исходное при (20±5) °С -    после 100 сут выдержки при (20±5) °С -    после 100 сут выдержки при (80±3) °С 10го 10’ 10‘° ю9 10* 10№ 109 10'° ю9 10ю 109 ГОСТР51164, Приложение Г 7 Сопротивление пенетрации (вдавливанию), мм, не более, при температурах испытаний: (20=5) °С (60±3) °С (80±3)°С 1 О О 1 0,15 0,2 0,4 од 0,3 0,15 ОД од 0,3 ГОСТР51164, Приложение Б 8 Стойкость покрытия к растрескиванию при тем- пературе (50±3) “С, ч, не менее 1000 1000 1000 1000 1000 ГОСТ 13518 9 Стойкость покрытия к воздействию УФ радиа- ции в потоке 600 кВт-ч/м при температуре 500 500 500 500 500 ГОСТ 16337 (50±3) °С, ч, не менее 10 Грибостойкость покрытия, балл, не более 2 2 2 2 2 ГОСТ 9.049 11 Прочность при разрыве отслоенного покрытия. МПа, не менее, при температурах испытаний: ГОСТ 11262 (20=5) °С 12 12 12 18 12 (60±3) °С 10 10 10 15 10 12 Относительное удлинение при разрыве отсло- енного покрытия, %, не менее, при температурах: минус (45±3) °С - - 100 - - ГОСТ 11262 минус(40±3)°С 100 100 - 100 100 (20±5)°С 350 350 350 350 200

1

   ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

3.1    Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении полиэтиленового покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

3.2    Специальных мероприятий для предупреждения вреда окружающей среде, здоровью н генетическому фонду человека при испытаниях, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитным полиэтиленовым покрытием не требуется.