ственной нормали № 540 б. Министерства строительства предприятий нефтяной промышленности СССР из сплавов марок Л-4 или Л-5.

Заполнитель (активатор), в который погружается протектор МГА, состоит из смеси солей, глины и воды в соотношении, приведенном в табл, 9.

тия определяется проектом в зависимости от агрессивности среды.

8.3.    Чугунные грузы изготовляются из серого мягкого чугуна марки СЧ 00, болтовые соединения — из мягкой стали.

Чугунные грузы, предназначенные для укладки в агрессивную среду, должны иметь специальные антикоррозийные покрытия, определяемые проектом.

8.4.    Армобетонные седловидные грузы изготовляются в виде монолитных элементов с размерами, приведенными в табл. 10.

8. ГРУЗЫ ДЛЯ БАЛЛАСТИРОВКИ ТРУБОПРОВОДОВ

8.1.    Утяжеляющие грузы для балластировки трубопроводов, прокладываемых через водные преграды, изготовляются из бетона, железобетона, армобетона, чугуна, металлургических шлаков и других материалов с большим удельным весом.

Примечание. Кроме утяжеляющих грузов для балластировки трубопроводов применяются сплошные покрытия из материалов с большим удельным весом, обеспечивающие необходимую механическую прочность покрытия.

8.2.    Бетонные, железобетонные и армобе-тонные грузы и покрытия изготовляются из плотного гидротехнического бетона по ГОСТ 4795—59 и тяжелых бетонов с объемным весом не менее 3000 кгс/м? с применением цемента марки не ниже 300.

При недостаточной водостойкости бетона и агрессивности среды следует предусматривать антикоррозийные покрытия грузов. Тип покры

8.5. Железобетонные и чугунные кольцевые грузы изготовляются из двух полугрузов, скрепляемых между собой болтами.

Болты должны плотно прижимать полу-грузы к футеровке трубопроводов.

Размеры железобетонных и чугунных кольцевых грузов приведены в табл. 11 и 12.

9. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ, ПЕРЕВОЗКИ И ХРАНЕНИЯ

9.1.    Маркировка и упаковка готовых труб и оформление документации на их поставку производятся заводом-изготовителем в соответствии с действующими стандартами или техническими условиями на изготовление труб для магистральных трубопроводов.

9.2.    После гидравлического испытания на каждой трубе, изготовляемой специально дл магистральных трубопроводов, на расстоянии 500 мм от одного из концов должны быть четкие клейма с указанием марки стали, номера плавки, номера партии и трубы, товарного знака завода, месяца и года изготовления.

На наружной поверхности труб несмываемой краской указываются их размеры (диаметр, толщина стенки, длина).

9.3.    Каждая поставляемая партия труб должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим их соответствие требованиям ГОСТ или технических условий, с указанием размеров труб, номера стандарта или технических условий, по которым изготовлены трубы, марки стали, номера партии, номеров плавки, номеров труб, результатов механических испытаний труб.

9.4.    Каждая деталь трубопровода или комплект арматуры подлежат приемке ОТК заво-да-изготовителя.

9.5.    Завод-изготовитель должен гарантировать соответствие размеров, внешнего вида, химического состава металла и механических свойств деталей трубопроводов и арматуры требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ, нор

малей и чертежей и сопровождать каждую партию поставляемых деталей или комплект арматуры документом установленной формы, удостоверяющим их качество, а также упаковочными ведомостями (листами).

Качество металла деталей трубопроводов и арматуры должно быть удостоверено сертификатом завода-поставщика.

9.6.    На арматуре и деталях должны быть четкие клейма или прикреплены таблички с указанием завода-изготовителя, марки стали, условного прохода и условного давления, номер стандарта, нормали, технических условий или чертежа, по которым изготовлены детали или арматура, а также дата изготовления.

9.7.    Поверхности деталей и арматуры должны быть покрыты антикоррозийным составом, определяемым условиями хранения.

Торцовые поверхности деталей должны быть предохранены от повреждений. Все открытые отверстия арматуры должны быть закрыты пробками или щитами, трущиеся поверхности ее смазаны, привод и другие механизмы защищены от повреждений соответствующей упаковкой.

9.8.    Приемка, упаковка и маркировка фланцев должны производиться по ГОСТ 6972-54.

9.9.    Каждый комплект арматуры должен быть подвергнут на заводе-изготовителе гидравлическому испытанию на прочность и плотность материалов и на герметичность в соответствии с ГОСТ 356-59.

9.10.    Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества арматуры с соблюдением методов испытаний, установленных соответствующими стандартами или ТУ.

9.11.    Маркировка, упаковка, хранение и транспортировка должны производиться в соответствии с действующими стандартами на общепромышленную арматуру — ГОСТ 4666—55 и др,

9.12.    По требованию заказчика завод-изготовитель обязан передать вместе с арматурой основные монтажные чертежи, инструкцию по хранению, монтажу и эксплуатации.

9.13.    Электроды, сварочная проволока, флюс и углекислый сжиженный газ, применяемые при сварке магистральных трубопроводов, должны иметь сертификаты заводов-изготови-телей с указанием марки и химического состава.

9.14.    Каждая поставляемая партия газообразного кислорода должна сопровождаться документом, удостоверяющим его качество и соответствие требованиям ГОСТ 5583-58.

Документ должен содержать следующие данные:

наименование завода-поставщика, его местонахождение или условный адрес;

номера баллонов;

дату отпуска кислорода;

количество отпущенного газа в ж³;

показатели качества продукта по производственным испытаниям или подтверждение соответствия качества продукта ГОСТ 5583—58.

9.15.    Растворенный ацетилен поставляется в стальных баллонах в соответствии с ГОСТ 5948-60.

На складе и при эксплуатации баллоны с ацетиленом должны храниться в вертикальном положении и предохраняться от падения.

9.16.    При транспортировании баллоны должны быть предохранены от смещения и ударов друг о друга.

Баллоны наполненные и порожние должны перевозиться только с навернутыми до отказа колпаками.

Баллоны должны быть защищены от прямого действия солнечных лучей и не должны находиться на расстоянии менее о ж от открытого огня (зажженных горелок, топок печей, горнов и т. п.).

Каждая партия баллонов с растворенным ацетиленом должна сопровождаться документом, удостоверяющим его качество и соответствие требованиям ГОСТ 5457-60.

9.17.    Карбид кальция упаковывается в железные барабаны с толщиной стенок не менее 0,51 мм и весом нетто от 50 до 130 кг. Боковая поверхность барабанов должна быть гофрированной.

При специальных заказах разрешается упаковывать карбид кальция в барабаны или жестяные банки весом нетто менее 50 кг.

Барабаны и банки, предназначенные для упаковки карбида, должны быть герметичны.

Карбид кальция должен храниться в сухих, крытых помещениях.

Карбид кальция транспортируется в крытых вагонах.

При транспортировании карбида кальция автомобильным транспортом с открытыми кузовами барабаны и банки с карбидом кальция должны быть закрыты брезентом.

При отгрузках карбида кальция морскими речным транспортом толщина стенок барабанов должна быть не менее 0,6 мм. Барабан снаружи должен быть покрыт олифой или черным лаком, или масляной краской.

9.18.    Прокладки, шайбы и гильзы из паро-нита должны упаковываться в ящики и храниться под навесом.

ОПЕЧАТКИ

Приказом Госстроя СССР от 10 февраля 1965 г. № 2о утверждено и с 1 апреля 1965 г. введено в действие изменение Ks 1 главы СНиП 1-Д.4-62. «Магистральные стальные трубопроводы. Материалы и изделия».

К наименованию главы. Новое наименование главы: «Магистральные трубопроводы. Материалы и изделия».

К п. 1Л, Первый абзац изложен в следующей редакции:

«1.1. В настоящей главе даны общие характеристики и требования к основным материалам и изделиям, применяемым для строительства магистральных газоиро-

ОГЛ

в соответствии с требованиями настоящего раздела, бестоцементные трубы, т убы из пластмасс, и стеклопластиков должны применяться в соответствии с техническими условиями для каждого вида труб.

Примечание Применение стальных бесшовных

труб для строительства магистральных трубопров₀ следует предусматривать только при отсутствии элек^° сварных труб соответствующего сортамента и качеств^ К содержанию. Введено новое наименование па**** ла 2: «2. Грубы».    ^Разд*

че

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    В настоящей главе даны общие характеристики и требования к основным материалам и изделиям, применяемым для строительства магистральных стальных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов (магистральных трубопроводов).

Требования настоящей главы обязательны для всех организаций, проектирующих и сооружающих магистральные трубопроводы, а также изготовляющих материалы и изделия для них.

Примечания: 1. Настоящие нормы не распространяются на проектирование магистральных трубопроводов диаметром более 1220 нм, проекты которых разрабатываются по специальным техническим условиям.

2. Материалы и изделия для магистральных трубопроводов, сооружаемых в районах с расчетными зимними температурами ниже минус 40°С, должны применяться с учетом дополнительных требований, предъявляемых к строительству в этих условиях.

1.2.    Методы испытаний материалов и изделий для магистральных трубопроводов определяются действующими ГОСТ или техническими условиями.

1.3.    Материалы и изделия для магистральных трубопроводов должны быть заводского изготовления и степень их заводской готовности должна обеспечивать минимальный объем работ при строительстве.

1.4.    Требования к материалам и изделиям для наземных сооружений магистральных трубопроводов — насосных, компрессорных и газораспределительных станций, наливных пунктов и др., а также для объектов связи, электроснабжения, автоматики, водоснабже

ния, канализации и др., принимаются по соответствующим главам СНиП и техническим условиям.

2. ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ

2Л. Для строительства магистральных трубопроводов применяются трубы стальные бесшовные и электросварные.

Трубы бесшовные следует применять по ГОСТ 8732-58* и 8734—58, а трубы стальные электросварные в соответствии с требованиями настоящего раздела.

2.2. Диаметры стальных электросварных труб, применяемых для строительства магистральных трубопроводов, приведены в табл. 1.

2.3. Сортамент электросварных труб приведен в табл. 2.

2.4.    Трубы электросварные должны иметь сварной шов, равнопрочный основному металлу трубы.

2.5.    Допускаемые отклонения от номинальных размеров труб по наружному диаметру устанавливаются действующими ГОСТ и техническими условиями.

Отклонения от номинальных размеров наружных диаметров калиброванных кондов электросварных труб на длине не менее 200 мм не должны превышать:

для труб    диаметром    от    219 до    426 мм    ± 1,25 мм\

»    >    »    »    426 »    720 >    ± 1.5 >

»    »    »    более    720    »    ±2    »

Примечание. Наружный диаметр труб определяется путем измерения наружного периметра трубы и деления результата на 3,14.

2.6.    Допуски по овальности труб определяются размерами допускаемых отклонений по наружному диаметру.

2.7.    Отклонения по толщине стенки допускаются в пределах, установленных стандартами для толщины стального листа или полосовой стали, из которых изготовлены трубы.

2.8.    Кривизна труб не должна превышать 1,5 мм на 1 пог. м.

2.9.    Длина поставляемых заводом труб со спиральным швом оговаривается при заказе, но должна быть не менее 12 м.

Трубы с продольным швом изготовляются длиной не менее 10,5 м. Допускается поставка труб не более 10% от каждой партии, длиной не менее 9 м.

По требованию заказчика трубы поставляются заводом-изготовителем сваренными в плети. Максимальная длина плети определяется с учетом их транспортировки по железной дороге.

2.10 Электросварные трубы должны изготовляться из высокопрочной низколегированной стали.

По требованию заказчика допускается изготовление электросварных труб из углеродистой стали.

2.11. Марка стали, сортамент листа или полосы и технические требования к ним определяются заводом-изготозителем труб по согласованию с заказчиком, с учетом обеспечения минимальных расходов металла и стоимости их, а также обязательного выполнения следую-

щих основных требований к металлу готовых труб и их сварного шва:

сталь труб должна хорошо свариваться дуговыми методами и стыковой контактьой сваркой;

предел прочности должен быть для низколегированной стали не менее 50 кгс/мм² и для углеродистой стали не менее 35 кгс!мм²\

отношение предела текучести к временному сопротивлению (пределу прочности) металла труб должно быть не более 0,8; для низколегированных сталей значение предела прочности не должно быть ниже 0,65 от браковочного значения временного сопротивления;

относительное удлинение на плоских попе-речныхщятикратных образцах должно быть не менее 20% и на десятикратных образцах — не менее 18%;

ударная вязкость при температуре минус 40°С для толщин стенок труб на поперечных образцах размерами 10Х10X55 мм должна быть не менее 3 кгсм/см² и для образцов размерами 10x5x55 мм должна быть не менее 4 кгсм/см²\

деформация металла в процессе производства труб не должна быть более 1,2%.

2.12.    Не допускается наличие трещин, плен, расслоений, рванин и закатов в металле труб. Зачистка внешних дефектов труб допускается при условии, что толщина стенки труб после зачистки не выходит за пределы допусков. Устранение дефектов в основном металле труб при помощи сварки не допускается.

2.13.    Сварные швы труб должны быть плотными, без непроваров, свищей, шлаковых включений, пор и трещин, с обеспечением плавного перехода от основного металла к шву без острых углов, подрезов и других дефектов формирования.

2.14.    Максимальная высота усиления наружного сварного шва труб должна быть не более 3 мм.

2.15.    Высота внутреннего сварного шва должна быть минимальной. По требованию заказчика усиление внутреннего шва на концах труб должно быть учалено.

2.16.    Конны труб должны быть обрезаны иод прямым углом. Косина обреза не должна быть более 2 мм для труб диаметром до 1020 мм и не более 3 мм для труб диаметром свыше 1020 мм.

2.17.    Кромки на концах труб должны быть скошены со снятием фасок под углом 30° ±5° с притуплением в пределах 1—2,5 мм. Местные выхкаты на кромках не допускаются.

2.18. Каждая труба должна быть подвергнута на заводе-нзготовителе гидравлическому испытанию при внутреннем давлении, определяемом по формуле:

„    200bR

где Р_и — испытательное давление в кгс/см²\ о — номинальная толщина стенки в мм;

R — расчетное значение напряжения в кгс/мм²у принимаемое рав ым 90% минимального нормативного предела текучести или установленное соответствующим ГОСТ на трубы;

D_B — внутренний диаметр трубы в мм.

2.19. Трубы должны поставляться с противокоррозийным покрытием. Тип покрытия, способы его нанесения и методы защиты от повреждений при транспортировке труб определяются специальными техническими условиями, разработанными заводом-поставгциком в соответствии с разделом 6 настоящей главы.

По согласованию с заказчиком допускается поставка неизолированных труб.

3. ДЕТАЛИ СТАЛЬНЫХ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1.    Детали стальных трубопроводов — переходы,, отводы, тройники, заглушки и фланцы— должны изготовляться для с&альных трубопроводов, указанных в п. 2.1 настоящей главы, на давления 2, 5, 6, 10, 16, 25, 40, 64 и 100 кгс/см² при температуре транспортируемой среды до 200°С.

3.2.    Детали стальных трубопроводов должны изготовляться в соответствии с требованиями действующих ГОСТ и нормалей машиностроения.

3.3.    Изолирующие фланцы» устанавливаемые на трубопроводах для _ч ограничения прохода блуждающих токов из Одной части трубопровода в другую, конструктивно должны быть выполнены аналогично фланцам по ГОСТ 1260—54*.

3.4.    Диаметр отверстай Но фланцах под крепежные материалы (болты или шпильки) и размеры впадины, выступа, а также длина этих шпилек или болтов должны выбираться с учетом толщины изолирующих (диэлектрических) втулок и прокладок.

К каждому из фланцев изолирующего соединения должен быть приварен контактншй ць|вод и*з стальной полосы 30x6 мм.

3.5.    Прокладки фланцевых соединений, гильзы и шайбы для изоляции крепежных деталей (болтов, шпилек и пр.) изготовляются из электроизоляционных материалов.

3.6.    Сопротивление изолирующих фланцев (в сборе) во влажном состоянии должно быть не менее 1000 ом.

3.7.    В качестве изоляционных материалов применяются: паронит по ГОСТ 481-58 толщиной не менее 1 мм и пластмассовые материалы, обладающие необходимыми электроизоляционными и физико-механическими свойствами, а также устойчивостью против воздействия транспортируемой среды и влаги.

3.8.    Прокладки, шайбы и гильзы из паро-нита должны покрываться со всех сторон бакелитовым лаком (ГОСТ 901-56).

Поверхности фланцев, стыкующиеся с прокладками, шайбами и гильзами, должны быть покрыты электроизоляционным лаком БТ-99 (ГОСТ 8017-56).

3.9.    Конденсатоотводчики, устанавливаемые на газопроводах для отвода конденсата, свариваются из заготовленных блоков, собранных из нормализованных деталей трубопроводов (тройников, заглушек, патрубков и др.).

Диаметры, толщина стенок и марки сталей элементов конденсатоотводчиков принимаются по нормалям машиностроения.

КонденсатоотвЪдчики должны быть гидравлически испытаны на давление, равное полуторному рабочему давлению газопровода.

3.10.    Конденсатоотводчики или отдельные блоки их должны быть покрыты антикоррозийной изоляцией, соответствующей изоляции магистрального трубопровода на данном участке.

4. АРМАТУРА ЗАПОРНАЯ И РЕГУЛИРУЮЩАЯ

4.1. Краны стальные проходные и трехходовые со смазкой, задвижки стальные, клапаны обратные поворотные, клапаны предохранительные пружинные, арматура и приборы систем автоматического контроля и регулирования, затворы концевые, фильтры-грязеуловители, фильтры сетчатые и другие должны изготовляться в соответствии с требованиями действующих ГОСТ, каталогов, нормалей машиностроения или специальных дехничестах условий.

4.2.    Материалы, применяемые для изготовления арматуры, должны обеспечивать надежную и безопасную ее эксплуатацию в условиях взрывоопасных сред при заданных параметрах (рабочее давление, рабочая среда и ее температура).

4.3.    Присоединительные размеры фланцев арматуры должны выполняться по ГОСТ 1234—54*. Размеры уплотнительных поверхностей фланцев должны соответствовать ГОСТ 6971—54*.

Размеры присоединительных концов арматуры, исполненной под приварку к трубопроводам, должны соответствовать размерам этих трубопроводов.

5. СВАРОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

5.1.    Для сварки под флюсом стальных труб из малоуглеродистой стали с пределом прочности до 42 кгс/мм² должна применяться углеродистая сварочная проволока марки С_в — 08А по ГОСТ 2246-60 и для сварки труб из малоуглеродистой и низколегированной стали с пределом прочности от 42 до 55 кгс/мм² углеродистая сварочная проволока марки С_в — 08ГА по ГОСТ 2246-60.

Примечание. Для сварки труб с пределом прочности металла выше 55 кгс1мм² следует применять сварочную проволоку, обеспечивающую получение равнопрочного сварного шва (по ГОСТ или техническим условиям, утвержденным в установленном порядке).

5.2.    При сварке трубопроводов под слоем флюса применяются флюсы сварочные плавленные марок АН-348А, ОСЦ-45, АН-60 и флюсы керамические марки КВС-19. Допускается применение других марок флюсовых материалов, обеспечивающих получение равнопрочного шва.

5.3.    Для автоматической и полуавтоматической сварки стыков трубопроводов из малоуглеродистой и низколегированной сталей в струе углекислого газа применяются:

сварочная легированная проволока

С_й -08Г2С по ГОСТ 2246-60;

углекислый сжиженный газ по ГОСТ

8050—56 чистотой не менее 98,5%.

5.4.    Для ручной дуговой сварки труб применяются толстообмазанные электроды, указанные в табл. 3^

5.5. Для газовой резки должны применяться кислород технический по ГОСТ 5583-58 и ацетилен в баллонах по ГОСТ 5457-60 или ацетилен, полученный на месте производства работ из карбида кальция, изготовленного по ГОСТ 1460-56*.

6. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ АНТИКОРРОЗИЙНЫХ ПОКРЫТИЙ ТРУБОПРОВОДОВ

6.1.    Для защиты стальных подземных трубопроводов от коррозии применяются покрытия на битумной основе, на петролатумной основе и из полимерных пленочных материалов.

6.2.    Антикоррозийные покрытия состоят;

1)    на битумной основе — из грунтовки, мастики и обмотки;

2)    на петролатумной основе — из грунтовки, мастики (пасты) и обмоток;

3)    на основе полимерных материалов — из грунтовки, слоя липкой поливинилхлоридной или полиэтиленовой пленки и защитной об-, мотки.

6.3.    Для антикоррозийных покрытий на битумной основе применяются битумные грунтовки, состоящие из растворенного битума в автомобильном (неэтилированном) бензине по ГОСТ 2084-56 в соотношении 1 :3 по объему для производства работ в летний период и в

соотношении 1:2с применением авиационного бензина Б-70 по ГОСТ 1012-54* для производства работ в зимний период.

Для антикоррозийных покрытий на петролатумной основе применяется петролатумная грунтовка, состоящая из петролатума (по ГОСТ 4096-54)—70% и веретенного масла (по ГОСТ 1707-51)—30%.

Для антикоррозийных покрытий на основе полимерных материалов применяются грунтовки в соответствии с табл. 4.

6.4. Для антикоррозийных покрытий на битумной основе применяются битумно-резиновые и битумно-минеральные мастики.

1. Битумно-резиновые мастики состоят из битума нефтяного для изоляции нефтегазопроводов по ГОСТ 9812-61 или строительного по ГОСТ 6617—56вколичестве (повесу) 80—93%, резиновой крошки 4—10%, пластификатора — до 5%.

Составы мастик подбираются в каждом отдельном случае в зависимости от свойств исходных материалов.

Испытание мастик производится по ГОСТ 2400-51.

Физико-механические свойства мастик при заводском изготовлении приведены в табл. 5.

Примечание. Физико-механические свойства битумно-резиновых мастик при полевом изготовлении приведены в главе СНиП Ш-Д. 10-62. «Магистральные трубопроводы. Общие правила организации и производства работ».

а)    чистый или доломитизированный извест няк, а также асфальтовые известняк или доломит с содержанием низкоплазкого битума от 4 до 8%.

Известняк должен иметь следующие показатели:

прочность на сжатие около 200 кгс/см¹: содержание глинистых примесей не более 2%;

остаток после размола на сите с 900 отв/см¹ (0,2 мм) не более 2%; влажность не более 2%; отсутствие загрязнений;

б)    асбест шестого и седьмого сортов по ГОСТ 7-60;

в)    каолин, обогащенный по ГОСТ 6138-61;

г)    резиновая крошка (ВТУ № ШУ 96-56 МХП), получаемая из амортизованных покрышек и удовлетворяющая следующим требованиям:

содержание текстиля — не более 5%; просев через сито с отверстиями 1,5 мм — 100%;

просев через сито с отверстиями 1 мм — не менее 96%;

содержание влаги — не более 1,5%; содержание железа после магнитной сепарации— не более 0,1%.

Примечание. Допускается применение битумных мастик с другими видами наполнителей по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке

6.6.    В качестве пластификаторов битумных мастик применяются: зеленое масло по ГОСТ 2985—51, осевое масло по ГОСТ 610-48 и лакойль по ГОСТ 3540-47*, а также полиизобутилены марок П-6, П-8 и П-20 и растворы полиизобутилена марок П-113 и П-200 в зеленом масле.

6.7.    В качестве антисептика для покрытий на основе битума и петролатума применяется нафтенат меди (по ГОСТ 9549-60).

6.8.    Паста на основе петролатума состоит из петролатума по ГОСТ 4096-54 — 30%. веретенного масла по ГОСТ 1707-51 —20%, шлама хромового — 50%.

6.9.    Защитные и армирующие обмотки:

а)    мешочная бумага по ГОСТ 2228-51 или оберточная марки А по ГОСТ 8273-57, применяемая для фиксирования слоя мастики и наружной защиты покрытий;

б)    стекловолокнистый холст ВВ, применяемый для промежуточной и наружной обмоток в битумных покрытиях, должен отвечать сле-^ дующим требованиям: