ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОНОВ, ПРИГОТОВЛЯЕМЫХ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

СИ 483-76

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

1.    Общие положения..... ³

2.    Материалы для изготовления конструкций и изделий . .    4

3.    Порядок подбора и назначения состава бетона..... 7

4.    Приготовление и транспортирование бетонных смесей . .    8

5.    Формование конструкций и изделий ......... П

6.    Твердение конструкций и изделий.......... 15

7.    Распалубка, доводка, хранение и транспортирование конструкций и изделий............... .    20

8.    Контроль качества конструкций и изделий и исходных материалов для их изготовления ............. 21

Приложение Химические добавки, рекомендуемые для приготовления бетонов..... 24

Приложение 2. Примеры таблиц дозировок матери ал о® для приготовления бетонов ...     24

Государственный комитет Совета Министров СССР по делам строительства (Госстрой СССР)

Инструкция

по изготовлению конструкций и изделий из бетонов, приготовляемых на пористых заполнителях СН 483-76

Редакция инструктивно*нормативной литературы Зав. редакцией Г. А. Жигачева Редактор С. В. Великана Мл. редактор Л. И. Козлова

Технические редакторы Ю. Л. Циханкова, Р. Т. Никишина Корректоры Г. Г. Морозовская, В. И. Галюзова

Сдано в набор 22/IX 1976 г. Подписано в печать 26/X 1976 г. Формат 84Xt08Vas    Бумага    типографская    № 2

1,26 уел. печ. л.    (уч.-изд. 1,35 л.)

Изд. № XII—6732 Зак. № 539 Тираж 31 ООО экз. Цена 7 коп.

Стройнадат

103006, Москва, Каляевская, 23а

П о д < к I ьс к и й фнл и а л 170 «11 ери од и к а » С о юз пол и гр а фп ром а при Государственном комитете Совета Министров СССР но делам издательств, полиграфии и книжной торговли г. Подольск, ул. Кирова, 25

Заполнители в момент подачи на дозирование должны иметь положительную температуру, но не более 70°С.

4.2.    Дозирование пористых заполнителей для приготовления бетонной смеси следует производить объемно-весовым способом с корректировкой состава смеси на основе контроля объемной массы крупного пористого заполнителя в весовом дозаторе.

4.3.    Точность дозирования материалов должна быть:

цемента ±2% по массе;

пористых заполнителей ±3% по объему или по массе;

йоды ±3% по массе или объему;

раствора добавок ±2% по массе или объему.

4.4.    Приготовление бетонной смеси следует произво

дить в смесителях принудительного перемешивания цикличного действия типа СБ-35 (С-773). СБ-62    (С-951),

СБ-93 либо непрерывного действия. Приготовление горячих бетонных смесей следует производить в смесителе СБ-112.

Бетонные смеси с подвижностью более 3 см и объемной массой не менее 1600 кг/м³, а также смеси на вспученном перлитовом песке в сочетании с пористым щебнем допускается приготовлять в смесителях гравитационного перемешивания при условии, что контрольные образцы-кубы из одного замеса будут иметь коэффициент вариации по прочности на сжатие не более 10%.

4.5.    Последовательность загрузки смесителя цикличного действия сухими материалами при применении пористого гравия (керамзит и его разновидности) должна быть следующей: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, цемент, вода. Минеральную добавку в виде порошка следует загружать после мелкого заполнителя.

Последовательность загрузки смесителя цикличного действия сухими материалами при применении пористого щебня (шлаковая пемза, аглопорит) должна быть двухстадийной: крупный заполнитель, мелкий заполнитель, 50% воды, потребной на замес. Затем, после их перемешивания в течение 1 мин, подаются цемент и остальная вода. Минеральную добавку в виде порошка следу» ет загружать после крупного заполнителя.

Раствор химических добавок должен подаваться с водой затворения.

Техническая пена для поризацшг омеси должна подаваться после перемешивания всех отдозированных материалов.

9

Для обеспечения температуры смеси о соответствии с требованиями п-4.9 настоящей Инструкции допускается подогрев воды до температуры не более 70°С.

4.6. Продолжительность перемешивания бетонной смеси, считая с момента загрузки всех сухих материалов в смеситель цикличного действия до начала выгрузки смеси из него, в зависимости от объема смесителя, подвижности и объемной массы смеси должна быть не менее 100 с и соответствовать данным табл. 2.

Таблица 2

Емкость смесителя принудительного перемешивания, л Продолжительность перемешивания бетонной смеси при ее жесткости менее 20 с и подвижности до 3 см для бетона с объемной массой в высушенном состоянии, кг/м3 менее 1000 1000—1400 1400—1700 более 1700 До 500 180 150 120 100 500—1000 210 180 150 120 Более 1000 240 210 180 150

Примечание. Продолжительность перемешивания бетонных смесей с подвижностью 3—8 см уменьшается на 30 с, смесей с подвижностью более 8 см — на 45 с, а для смесей с жесткостью от 20 до 40 с увеличивается на 60 с.

4.7.    Транспортирование бетонной смеси от смесителя к месту укладки должно производиться бетонораздатчи-ками, кюбелями и другими транспортными средствами, исключающими расслаивание смеси и потери ее составляющих.

4.8.    Высота падения бетонной смеси при перегрузках не должна превышать 1 м до верхней кромки приемного бункера.

4.9.    Приготовленная и поданная к месту укладки смесь должна иметь:

требуемую объемную массу в уплотненном состоянии с отклонениями не более ±5%;

требуемую удобоукладываамость с отклонениями не более ±5 с при жесткости смеси до 20 с; ±10 с при жесткости 20—60 с; ±1 см для смесей с подвижностью более 8 см;

объем межзерновых пустот в уплотненной бетонной

10

смеси в соответствии с требованиями ГОСТа и технических условий на конкретные виды изделий;

показатель отделимости цементного теста для крупнопористых смесей в пределах 20—30 с;

температуру в пределах 10—30°С, если 'принятой технологией, например при горячем формовании, не предусмотрена более высокая температура смеси.

5. ФОРМОВАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ИЗДЕЛИИ

5.1. 'Выбор технологических методов формования конструкций и изделий должен производиться в зависимости от их вида и назначения и обосновываться технико-экономическим расчетом.

Панели наружных стен, плиты покрытий и перекрытий, крупные стеновые блоки, лестничные площадки, архитектурные детали и плоские доборные изделия следует формовать в горизонтальном положении по поточноагрегатной или конвейерной технологии.

Панели внутренних стен и лестничные марши следует формовать в вертикальных кассетных установках или в горизонтальном положении по поточно-агрегатной или конвейерной технологии.

Ригели, балки, колонны и другие линейные конструкции длиной до 12 м следует формовать в горизонтальном положении по поточно-агрегатной технологии, а длиной 12 м и более — на линейных стендах.

Объемные элементы (блок-комнаты), санитарно-технические кабины, блоки лифтовых шахт, элеваторов и др. должны формоваться в специальных установках по стендовой или конвейерной технологии.

Пространственные тонкостенные элементы, плиты сечением «двойное Т», сборные элементы сводов-оболочек следует формовать на линейных стендах.

5.2.    Для формования следует применять стальные формы, отвечающие требованиям ГОСТ 18886-73 и требованиям государственных стандартов на стальные формы для изготовления конкретных видов изделий. Перед формованием поддоны и бортоснастка должны быть тщательно очищены, формы собраны и смазаны. В зимнее время формы должны иметь положительную температуру, но не более 70°С.

5.3.    Установка в формах арматуры и закладных деталей должна производиться в соответствии с требова-

11

ннем проекта. Для предупреждения смещений и обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона арматуру и закладные детали следует фиксировать специальными приспособлениями.

При изготовлении предварительно-напряженных изделий и конструкций напряжение арматуры следует производить в соответствии с проектом.

5.4. При укладке бетонной смеси в формы необходимо соблюдать следующие требования:

1время от момента выгрузки бетонной смеси из смесителя до ее укладки должно быть не более, мин:

при укладке омесей следует применять специальные бетоноукладчики и другие механизмы с рабочими органами, обеспечивающими равномерное распределение смеси по всей площади формуемого изделия;

поверхности деревянных дверных и оконных коробок, соприкасающиеся с бетоном, должны быть изолированы гидрофобными антисептирующими смазками, слоем водонепроницаемой бумаги или пленки в соответствии с проектом;

укладку бетонной смеси следует производить без перерывов. Допускаются перерывы при укладке отдельных слоев до 20 мин.

5.5.    При уплотнении бетонных омесей необходимо: обеспечивать предельное уплотнение смеси по всему объему изделий; не допускать расслоения бетонной смеси в верхнем слое изделия, а также оседания растворной части в нижнем слое; добиваться равномерной укладки бетонной смеси, соблюдая горизонтальность уложенных слоев; не допускать вытекания растворной части бетонной смеси из формы; тщательно уплотнять смесь у бортов формы и закладных деталей.

5.6.    Уплотнение бетонных смесей в горизонтальных формах на виброплощадках должно производиться с учетом следующих требований:

форму следует закреплять на виброплощадке;

амплитуда вертикально направленных колебаний ви-

броплощадки под нагрузкой при частоте колебаний 3000±200 в 1 мин должна находиться в пределах 0,35— 0,5 мм; распределение амплитуд колебаний по площади формы должно быть равномерным, при этом отклонения величины амплитуд в отдельных точках от среднего значения должны быть не более 20%. Допускается применение ,виброплощадок с другими режимами при условии соблюдения требований п.5.5 настоящей Инструкции;

толщина уплотняемого слоя бетонной смеси не должна быть более 500 мм;

продолжительность вибрации в с должна быть:

при жесткости смеси 20—40 с......60—150

»    »    »    5—20 с......40—120

»    »    »    3—8    см.......30—50

»    »    >    более    8 см . ... 10—30

для смесей с жесткостью 30 с и более при формовании однотипных изделий (плоскостных, с пустотами и др.) следует применять вибропригруз из расчета 30— 50 г/см².

5.7.    При уплотнении вибронасадками бетонная смесь с жесткостью 10—20 с должна уплотняться при амплитуде колебаний 0,3—0,5 мм и частоте 3000±200 в 1 мин со скоростью движения вибронасадки от 2 до 3 м в 1 мин.

5.8.    Уплотнение бетонных смесей в горизонтальных формах на стенде поверхностными вибраторами следует производить непрерывными полосами с перекрытием на 5 см смежных позиций при толщине уплотняемого слоя не более 400 мм и жесткости бетонной смеси не более 20 с. Продолжительность вибрирования на одном месте должна быть в пределах 20—30 с.

5.9.    Уплотнение бетонной смеси переносным глубинным вибратором следует производить участками с учетам его эффективного радиуса действия при толщине слоя бетонной смеси не более длины рабочей части вибратора при подвижности бетонной смеси не более 2 см и жесткости не более 10 с. Продолжительность вибрирования на одном месте должна быть в пределах 20—30 с.

5.10.    Уплотнение бетонной смеси в кассетах и вертикальных формах навесными вибраторами следует производить с учетом следующих требований:

ось вибратора должна быть в вертикальном положении и параллельна поверхности разделительного листа;

13

расстояние от оси вибратора до разделительного листа должно быть не менее 200 мм и не более 300 мм;

на каждом разделительном листе устанавливают не менее двух вибраторов с каждой стороны;

подвижность смеси должна быть в пределах б— 12 см;

режим вибрации: амплитуда колебаний под нагрузкой— от 0,35 до 0,5 мм; частота колебаний — 3000± ±200 в 1 мин; продолжительность уплотнения от 120 до 180 с.

Общая продолжительность уплотнения бетонной смеси не должна быть более 10 мин.

5.11.    При уплотнении вибропрокатом жесткость бетонной смеси должна составлять не более 40 с; амплитуда колебаний ленты под нагрузкой должна составлять от 0,35 до 0,5 мм с частотой колебаний 3000— 3600 в 1 мин; скорость проката должна быть в пределах от 1 до 1,25 м/мин.

5.12.    При формовании изделий с немедленной распалубкой технологические параметры должны выбираться с учетом сохранения целостности изделия после снятия бортовой оснастки и обеспечения при этом минимальных деформаций свежеотформованного бетона на всех последующих операциях с тем, чтобы размеры изделия после твердения не превышали отклонений от размеров в пределах, указанных в стандартах или технических условиях на данный вид изделия.

Прочность уплотненной бетонной смеси, при которой обеспечиваются ее минимальные деформации от собственной массы, должна достигаться за счет повышения жесткости смеси и температуры до 70°С или путем применения вакуумирования и введения добавок-ускорителей.

5.13.    Отделку фасадных поверхностей наружных панелей следует производить материалами и способами, указанными в проекте.

Отделка панелей керамической плиткой должна производиться по СН 389-68.

Требуемое качество отделки следует обеспечить в процессе формования или на специальных конвейерах или стендах.

Выполнение отделочных операций должно быть максимально механизировано,

И

6. ТВЕРДЕНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ИЗДЕЛИЙ

6.1.    Твердение отформованных конструкций и изделий из бетона на пористых заполнителях должно протекать в условиях, обеспечивающих достижение бетоном раопалубочной и отпускной прочности в наиболее короткие сроки при одновременном соблюдении требований по экономии цемента и качеству готовых изделий.

6.2.    Режим тепловой обработки следует назначать путем установления оптимальной длительности отдельных его периодов (предварительная выдержка, Цодъам температуры, изотермический прогрев и остывание).

Общая продолжительность режима тепловой обработки с момента окончания формования не должна быть более, ч:

16    .    для    изделий из коиструкциовного

бетона

14 . .    .    ...    для    изделий из конструкционно-

теилоизоляционного и теплоизоляционного бетона

6.3.    Для конструкционно-теплоизоляционных и теплоизоляционных бетонов режим тепловой обработки должен обеспечивать не только требуемую отпускную и проектную прочность, но и отпускную влажность бетона в изделиях, не превышающую заданную.

Для снижения отпускной влажности изделий их тепловую обработку следует производить в условиях, способствующих испарению влаги из бетона. Такой прогрев должен осуществляться при температуре не более 150°С в камерах, оборудованных термоэлектронагревателями (ТЭНами), калориферами, инфракрасными излучателями или газовыми горелками с устройством в них дополнительной вентиляции в процессе остывания изделий, а также в термоформах.

6.4.    Тепловую обработку изделий из конструкционных бетонов следует производить насыщенным паром или паровоздушной смесью, обеспечивающими относительную влажность среды на стадии изотермического прогрева 90—100%. Температура среды при изотермическом прогреве не должна быть более 85°С при использовании портландцемента и 95°С при использовании шлакопортландцемента.

Изделия из бетонов, приготовленных на гидравлически активных пористых песках, содержащих более 10% (от массы песка) пылевидных фракций ((менее 0,15 mim),

15

Таблица 3

Проектная марка бетона по прочности на сжатие Марка пористого заполнителя по прочности на сжатие Требуемая прочность бетона в % от проектной марки при испытании контрольных образцов через 4 ч после тепловой обработки Общая длительность тепловой обработки, ч Ml 50 П75 65 70 75 80 7 9 11 16 П200 45 55 60 65 7 9 11 16 М200 П100 65 7 70 9 75 И 80 16 П250 50 7 55 9 60 11 65 16 М300 П150 65 7 70 9 75 11 80 16 П350 60 7 65 9 70 11 75 16 М400 П250 65 7 70 9 75 11 80 16

16

Продолжение табл. 3

Проектная марка бетона по прочности на сжатие Марка пористого заполнителя по прочности на сжатие Требуемая прочность бетона в % от проектной марки при испытании контрольных образцов через 4 ч после тепловой обработки Общая длительность тепловой обработки, ч М 400 П350 60 7 65 9 70 11 75 16

Примечания: 1, Общая длительность тепловой обработки соответствует следующим режимам (выдержка + подъем температуры + изотермический прогрев + остывание): 7 4=1+24-3,5+0,5; 9 ч=1+3+4+1; -И ч =2+3+5+1; 16 ч=2+3+9+2.

2.    Для обеспечения требуемой передаточной прочности бетона предварительно-напряженных конструкций в горячем состоянии длительность тепловой обработки, указанная в таблице, увеличивается на 2 ч.

3.    При выдерживании изделий после тепловой обработки и испытании контрольных образцов через 12 ч длительность тепловой обработки сокращается на 1—2 ч.

следует подвергать изотермическому прогреву при тем-пературе среды 95°С.

6.5.    При назначении общей длительности тепловой обработки изделий, из конструкционных бетонов следует учитывать требуемую величину отпускной или передаточной прочности, марку по прочности применяемого пористого заполнителя и длительность выдерживания изделий после пропаривания в соответствии с данными табл. 3.

6.6.    Продолжительность выдерживания отформованных изделий из конструкционно-теплоизоляционных легких бетонов до начала тепловой обработки и скорость подъема температуры должны устанавливаться опытным путем с учетом структуры бетона, жесткости смеси, условий прогрева изделий в соответствии с данными табл. 4.

Скорость подъема температуры среды в камере для изделий из конструкционных бетонов должна назначаться в зависимости от величины начальной прочности бетона в соответствии с данными табл. 5.

17

Таблица 4

Структура бетона Жесткость смеси, с Подвиж ность смеси, см Условия тепловой обработки Предварительная выдержка, ч Скорость подъема темпера туры, град/ч Пор изов энная 10—20 Сухой прогрев В термоформе Пропарива ние 1,5-2,5 2— 3 3— 4 40—50 25—35 15—20 — 1-3 Сухой прогрев В термоформе Пропарива ние 2- 3 3- 4 3,5-4,5 .30—40 20-30 15—20 Плотная Более 30 — Сухой прогрев В термоформе 'Пропарива ние 0,5-1 1—1,5 1,5-2 60—70 40—50 20—30 10-30 — Сухой прогрев В термофор-ме Пропарива ние 1- 1,5 1,5-2 2- 3 ООО ю ^ со 1 1 1 ООО СО CN Крупнопо ристая — — Сухой прогрев В термоформе Пропари; а-ние 0,5—1 1-1,5 1,5-2,5 60—70 40—50 20—30

Таблица 5

Начальная прочность бетона при сжатии, кгс/см2 Скорость подъема температуры среды камеры, град/ч До 1 10—15 1—2 15—25 2—4 25—35 4—5 35—45 Более 5 45—60

Примечание. Начальная прочность бетона, достигаемая за период предварительной выдержки изделий, определяется на образцах-кубах с ребром не менее 10 см при испытании их на прессах мощностью не более 25 кН.

18

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА (ГОССТРОЙ СССР)

ИНСТРУКЦИЯ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ ИЗ БЕТОНОВ, ПРИГОТОВЛЯЕМЫХ НА ПОРИСТЫХ ЗАПОЛНИТЕЛЯХ

СН 483-76

Утверждена

постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 26 апреля 1976 г. М 50

Москва — Стройиздат — 1977

Для изделий, к бетойу которых Предъявляются Повышенные требования по морозостойкости, длительность предварительного выдерживания должна быть не менее 3 ч, а скорость подъема температуры — не более 25 град/ч.

6.7.    Скорость остывания изделий из бетонов на пористых заполнителях после изотермического прогрева не должна быть более 40 град/ч. Остывание изделий из бетонов, к которым предъявляются повышенные требования по морозостойкости и водонепроницаемости, а также изделий с отделочными слоями следует производить оо скоростью не более 20 град/и.

При выгрузке изделий из камеры температурный перепад между поверхностью изделий и температурой окружающей среды не должен превышать 40°С.

6.8.    При тепловом прогреве изделий в кассетных формах температура в нагревательных отсеках должна составлять 95—100°С. Подъем температуры должен производиться в течение 1—3 ч. Для получения раопалубоч-ной прочности бетона выдерживание изделий в кассетах при указанных температурах в зависимости от толщины изделия, подвижности и объемной массы бетона принимается от 3 до 5 ч. После этого пуск пара или горячего теплоносителя в паровой отсек прекращается и изделия остывают в форме: при двухкратном ее обороте— З-г-4 4, при трехкратном — 2-^-3 ч, а затем подвергаются распалубке.

6.9.    Тепловую обработку отформованных изделий из бетонов электрической энергией (электротермообработку) следует осуществлять электропрогревом и электро-обогревом.

При электропрогреве следует применять электроды из металлических стержней и струн диаметром не менее 6 мм или из полос шириной не менее 15 мм, выполненных из листовой стали и прикрепленных на внутренних поверхностях форм, _а также специальными щитами, устанавливаемыми на открытую поверхность изделий.

При электрообогреве следует применять нагреватели инфракрасного излучения или низкотемпературные нагреватели (сетчатые, коаксиальные, ТЭНы).

Предварительный разогрев смеси электроэнергией или паром допускается до температуры 80°С на портландцементе и до 95°С на шланопортландцементе. Тем-

19

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях конструкций и изделий из бетонов на пористых заполнителях неавтоклавного твердения плотной, крупнопористой и поризованной структуры. Конструкции и изделия, изготовленные в соответствии с требованиями настоящей Инструкций, предназначаются для применения во всех видах строительства.

1.2.    Конструкции и изделия должны изготовляться в соответствии с требованиями действующих станда(р-тов и рабочих чертежей. При изготовлении конструкций и изделий, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах, следует уяитьшать требования СНиП по защите строительных конструкций от коррозии.

1.3.    Изготовление конструкций и изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства и ©ида конструкций и изделий.

1.4.    При изготовлении конструкций и изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на заводах и заводских полигонах железобетонных изделий, а также правила противопожарной техники.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КОНСТРУКЦИЙ И ИЗДЕЛИЙ

2.1.    В качестве вяжущих для изготовления конструкций и изделий и их отделочных слоев следует применять портландцемент, шлакопортландцемент и их разновидности, соответствующие требованиям ГОСТ 10178-62*.

Для отделочных слоев следует также применять портландцемент белый по ГОСТ 965-66* и портландцемент цветной по ГОСТ 15825-70.

2.2.    ;В зависимости от требуемой марки бетона по прочности на сжатие марку цемента следует назначать по табл. 1.

Выбор крупных пористых заполнителей по объемной насыпной массе, прочности, предельной крупности зерен

4

и соотношению их фракций должен производиться в соответствии с указаниями ГОСТ 9757-73.

2.5. В качестве мелких заполнителей для изготовления конструкций и изделий следует применять:

2.6. Отдельные разновидности пористых песков должны соответствовать следующим требованиям:

песок из пористого металлурги-ческого шлака (шлаковой лем-

зы)..........ГОСТ    9760-61

песок вспученный    перлитовый    ГОСТ    10832—74

» (вспученный вермикулито-

вый..........ГОСТ    12865—67

песок дробленый керамзитовый    М.РТУ    21-21-66

Минстройматериалов

СССР

2.7.    Выбор вида мелкого заполнителя должен производиться в зависимости от назначения бетона с учетом следующих положений:

для изделий из теплоизоляционных и конструкционно-теплоизоляционных бетонов следует применять пористые пески, а также золы тепловых электростанций и гранулированные доменные шлаки.

■Применение плотных песков допускается лишь при соответствующем технико-экономическом обосновании при условии обязательной поризации бетонной смеси воздухововлекающими добавками и при обеспечении требуемых объемной массы и коэффициента теплопроводности бетона;

для изделий из конструкционных бетонов следует применять пористые или плотные пески в зависимости от требуемых свойств бетона, вида и марок применяемых крупных пористых заполнителей.

2.8.    Плотные заполнители для бетона и раствора в многослойных конструкциях и отделочных слоях ограждающих конструкций должны применяться по ГОСТ 10268—70*.

2(0,5) Зак. 539

2.9.    Химические добавки, вводимые при приготоале-нии легкобетонной смеси, должны отвечать требованиям ГОСТа или технических условий. Перечень рекомендуемых добавок приведен в ярил. 1.

Вид и расход добавки должны назначаться с учетом следующих .положений:

а)    для уменьшения расхода песков, улучшения удобоукладываемости и структуры бетонной смеси, снижения объемной массы бетона конструкции изделия из конструкционно-теплоизоляционных бетонов должны изготовляться с применением воздухововлекающих, пенообразующих и газообразующих добавок.

Расход добавок следует назначать в зависимости от количества вовлеченного в бетонную смесь воздуха, объем которого не должен превышать: 12% при приготовлении бетонов на пористом песке, 15% при приготовлении бетонов на плотном песке и 25% при приготовлении бетонов без песка;

б)    для ускорения твердения, повышения прочности и снижения расхода цемента при изготовлении конструкций и изделий из конструкционных бетонов следует применять добавки — ускорители твердения, не вызывающие коррозии арматуры, а также пластифицирующие и комплексные добавки, не вызывающие увеличения продолжительности твердения;

в)    для повышения долговечности конструкций и изделий из конструкционных и конструкционно-теплоизоляционных бетонов, работающих в условиях воздействия агрессивных сред или в суровых климатических условиях, следует применять воздухововлекающие, пластифицирующие или гидрофобизирующие добавки в количестве, приводящем к воздухововлечению не более 6%.

2.10.    Вода для затворения бетонной смеси должна удовлетворять требованиям ГОСТ 4797-69*.

2.11.    Арматурные изделия и закладные металлические детали должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10922—7.5.

2.12.    Приемка поступающих на предприятие материалов, предназначенных для изготовления конструкций и изделий из бетонов на пористых заполнителях, должна производиться при участии представителей заводской лаборатории, которые проверяют качество материалов и соответствие их требованиям ГОСТа или технических условий и устанавливают пригодность их для применения.

6

3. ПОРЯДОК ПОДБОРА И НАЗНАЧЕНИЯ СОСТАВА ВЕТОНА

3.1.    Подбор и назначение состава бетона должны производиться заводской лабораторией при организации изготовления конструкций и изделий, изменении проектных характеристик бетона, вида или поставщика пористых заполнителей, цемента и при изменении технологических режимов производства.

Подобранный состав бетона при принятых технологических режимах производства должен обеспечить получение бетона с заданными проектными показателями при минимально возможном расходе цемента. Назначенный состав бетона должен утверждаться главным инженером и контролироваться заводской лабораторией.

3.2.    Подбор состава бетона должен производиться в •следующем порядке:

оценка и выбор исходных материалов для приготовления бетона;

расчет и назначение исходного состава бетона для опытных замесов;

приготовление опытных замесов, испытание контрольных образцов, о!бработка полученных результатов и назначение рабочего состава бетона;

проверка рабочего состава бетона в производственных условиях и составление таблиц дозировок материалов.

3.3.    Оценка и выбор исходных материалов для приготовления бетона должны производиться на основании требований разд. 2 настоящей Инструкции.

При выборе заполнителей следует применять наименее дефицитные, местные экономичные материалы, в том числе получаемые из отходов промышленности (зол, шлаков).

3.4.    Расчет и назначение исходного состава бетона следует производить методами, обеспечивающими в результате опытных замесов получение требуемой прочности на сжатие и объемной массы бетона с отклонением не более ±5% и соответствие фактических л расчетных расходов материалов.

3.5.    Приготовление опытных замесов из назначенных расчетом составов бетона должно производиться в лабораторных или в производственных условиях с проверкой свойств приготовленной смеси по ГОСТ 11051-70, изготовлением и испытанием контрольных образцов-кубов по ГОСТ 11050-64. На основании обработки результа-

2* (0,5) Зак. 539

тов испытаний контрольных образцов должен назначаться рабочий состав бетона.

3.6.    Проверка рабочего состава бетона должна производиться непосредственно в производственных условиях путем изготовления опытных конструкций и изделий не менее 3 шт. по действующей на заводе технологии. При этом должны фиксироваться фактические дозировки всех материалов, отбираться пробы заполнителей из бункера-дозатора с определением их свойств, формоваться контрольные образцьикубы и определяться фактические расходы материалов по ГОСТ Ш051—70 с испытанием кубов на прочность при сжатии по ГОСТ 11050—64.

При необходимости проверки других требуемых свойств бетона должны быть изготовлены из рабочего состава бетона и испытаны образцы по действующим ГОСТам в соответствии с требованиями разд. 8 настоящей Инструкции.

3.7.    После производственной проверки рабочего состава бетона в соответствии с п. 3.6 настоящей Инструкции следует составлять таблицы объемно-весового дозирования с указанием расходов всех материалов по массе, а пористых заполнителей—по объему с учетом колебаний объемной массы и прочности заполнителей. Примеры таблиц объемно-весового дозирования приведены в прил. 2.

3.8.    Корректировка рабочего состава легкого бетона должна производиться на основе статистической обработки фактических данных в соответствии с ГОСТ 18105—72, а также при изменении качества поставляемых пористых заполнителей и цемента.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ БЕТОННЫХ СМЕСЕЙ

4.1. Пористые заполнители со склада к месту дозирования следует транспортировать средствами, исключающими их разрушение и загрязнение (ленточными транспортерами, элеваторами, скиповыми устройствами). Применение для этих целей бульдозеров и скреперов не допускается.

'Вспученный перлитовый песок, а также сухую золу тепловых электростанций следует транспортировать пн евм ооп особом.

8