СССР
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
ТИПОВАЯ МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ТРУБОПРОВОДНОЙ
АРМАТУРЫ НА ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ МАТЕРИАЛА
ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ ШВОВ
РД 26-07-263-86
|
УТВЕРЖДАЮ
Главный инженер
организации п/я А-3398
_________ С.Ю. Бобович
24.10.86 г.
|
РУКОВОДЯЩИЙ
ДОКУМЕНТ
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ.
ТИПОВАЯ МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ НА
ПРОЧНОСТЬ И ПЛОТНОСТЬ
МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ И СВАРНЫХ
ШВОВ
|
РД 26-07-263-86
Вводится впервые
|
Письмом организации п/я
А-3398 от «31» 10 1986
г. НТ-4/12-1573 срок введения установлен с «01» 01 1987
Настоящие методические
указания распространяются на трубопроводную арматуру общепромышленного
назначения (включая арматуру для АЭС), а также пневмо- и гидропривода (в
дальнейшем арматура) и устанавливает типовую методику испытаний на прочность и
плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе, работающих под
давлением.
1. ОБЩИЕ
ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Основными рабочими
средами при испытаниях на прочность и плотность материала деталей, сварных швов
и арматуры в сборе являются вода и воздух.
1.2. Вода для
гидравлических испытаний должна соответствовать требованиям ГОСТ 2674-82 с
температурой не ниже +5° С и не выше +40°
С.
1.3. Воздух для
пневматических испытаний должен соответствовать требованиям ОСТ 92-137-78.
1.4. Арматура перед
проведением испытаний на прочность и плотность должна быть тщательно промыта,
очищена от песка, стружки и прочих загрязнений, при испытании воздухом до
полного удаления влаги из внутренних полостей.
1.5. При проведении
гидравлических испытаний на прочность и плотность материала деталей сварных
швов и арматуры в сборе необходимо при заполнении водой вытеснить из
испытываемых полостей воздух.
Допускается испытание на
прочность и плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе
проводить одновременно в соответствии с разработанной на предприятии
технологической документацией на оборудовании, обеспечивающем надежный
контроль.
2. ПОРЯДОК
ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА ПРОЧНОСТЬ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ, СВАРНЫХ ШВОВ И
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ В СБОРЕ
2.1. Общие требования
2.1.1. До проведения
испытаний арматуры в сборе все детали и сборки, работающие под давлением должны
быть испытаны на прочность Рпр
в соответствии с указаниями на чертежах.
Допускается проведение испытаний на прочность деталей
и сварных швов, работающих под давлением, на арматуре в сборе с соблюдением
требований по технике безопасности.
2.1.2. Величины пробных
давлений Рпр для
деталей, сварных швов и арматуры в сборе промышленного назначения
устанавливаются в соответствии с ГОСТ
356-80.
2.1.3. Детали, сварные
швы и арматура в сборе для АЭС подвергаются испытаниям на прочность в
соответствии с «Правилами АЭС». Величина Рпр
должна соответствовать указаниям в чертежах и технических условиях (ТУ).
2.2. Гидравлические
испытания трубопроводной арматуры на прочность материала и сварных швов
2.2.1. Гидравлические
испытания на прочность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе производятся:
- для запорной и
регулирующей арматуры путем подачи давления воды (Рпр) в корпус через один из патрубков при
заглушенном другом и открытом положении затвора;
- для обратных клапанов и
захлопок путем подачи воды (Рпр)
в один патрубок под запорный орган и заглушенном другом патрубке;
- для предохранительных
клапанов и регуляторов давления путем подачи давления воды (Рпр) попеременно во входной и
выходной патрубок в соответствии с указаниями в чертежах и ТУ;
- для гидро и
пневмоприводов путем подачи давления воды (Рпр)
в рабочие полости (полость) в соответствии с указаниями чертежей и ТУ.
Допускается проводить
испытания на прочность кроме воды другими средами по согласованию с заказчиком
и с соблюдением требований по технике безопасности.
2.2.2. Измерение давления
должно производиться по двум поверенным манометрам (класс точности не ниже
1,5), один из которых должен быть контрольным. Давление должно повышаться
плавно с выдержками и проверками плотности соединений и видимых деформаций при
промежуточных и рабочих давлениях. Количество остановок и величины
промежуточных давлений устанавливаются инструкцией, разрабатываемой
предприятием. При этом, если рабочее давление превышает 15 кгс/см2,
обязательно должна проводиться проверка при промежуточном давлении, равном
половине рабочего, а при рабочем давлении свыше 100 кгс/см2
остановки и проверки проводятся через каждые 50 кгс/см2.
2.2.3. Выдержка при
установившемся давлении производится в течении времени необходимого для
тщательного осмотра по принятой на заводе-изготовителе технологии испытаний. После
установленной выдержки производится плавное снятие давления и последующий
внешний осмотр.
2.2.4. В случае появления
при гидравлических испытаниях на прочность поломок, трещин, остаточных
деформаций в виде выпучивания, увеличения диаметров и других дефектов,
определяемых визуально, арматура считается невыдержавшей указанные испытания.
Допускается проводить
испытания на прочность воздухов при условии соблюдения требований по технике безопасности.
2.2.5. Детали, сварные
швы и арматура в сборе для АЭС должна подвергаться гидравлическому испытанию на
прочность в соответствии с требованиями «Правил АЭС».
3. ПОРЯДОК
ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ НА ПЛОТНОСТЬ МАТЕРИАЛА ДЕТАЛЕЙ, СВАРНЫХ ШВОВ И
ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ В СБОРЕ
3.1. Общие требования
3.1.1. Испытания на
плотность материала деталей, сварных швов и трубопроводной арматуры в сборе
проводятся после испытаний на прочность.
3.1.2. Детали, сварные
швы и арматура в сборе, работающие на жидких средах, подвергаются испытаниям на
плотность материала водой, а на газообразных, паре, жидких токсичных и
взрывоопасных средах – воздухом.
Допускается производить
испытание на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе,
работающей на жидких средах, воздухом с соблюдением требований по технике
безопасности.
Допускается совмещать
испытание материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе на прочность и
плотность.
3.2. Гидравлические
испытания на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе.
3.2.1. Гидравлические
испытания на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе
производится при плавном и постепенном снижении давления воды от Рпр до Рр.
3.2.2. При испытаниях на
плотность детали, сварные швы и арматура в сборе выдерживаются в течение
времени, необходимого для тщательного осмотра по принятой на
заводе-изготовителе технологии испытаний.
3.2.3. Направление подачи
среды производить в соответствии с указаниями в чертежах и ТУ.
3.2.4. Детали, сварные
швы и арматура в сборе считается выдержавшей испытания, если в процессе
испытаний не наблюдалось течи или «отпотевания» через материал деталей.
Допускается
гидравлические испытания на плотность материала деталей и сварных швов
одновременно с гидравлическими испытаниями арматуры в сборе.
3.3. Пневматические
испытания на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры в сборе
3.3.1. При проведении
пневматических испытаний на плотность материала деталей, сварных швов и арматуры
в сборе во внутренние полости, работающие под давлением, подается воздух
давлением (Рр) в
соответствии с указаниями на чертежах и ТУ.
3.3.2. При испытаниях на плотность материала деталей,
сварных швов и арматуры в сборе продолжительность выдержки при установившемся
рабочем давлении составляет: не менее 2 мин для арматуры до Ду 100 мм, 3 мин –
для Ду 100 ... 300 мм и не менее 5 мин – для Ду свыше 300 мм.
3.3.3. Направление подачи
воздуха производится в соответствии с указаниями в чертежах и ТУ.
3.3.4. При испытании
воздухом контроль плотности материала деталей и сварных швов проводится
пузырьковым методом (погружением в воду) или методом обмыливания в соответствии
с РДП 26-52-81.
Допускается для
проведения испытаний на плотность арматуры воздухом применение других методов
контроля, приведенных в приложении 1 РДП 26-52-81.
3.3.5. Арматура считается
выдержавшей испытания, если нарушения герметичности (появление пузырьков
воздуха) не обнаружено.
3.3.6. Наличие неотрывающихся
пузырьков при контроле в ванне с водой или нелопающихся пузырьков при контроле
обмазыванием мыльной пеной не считается браковочным признаком.
3.3.7. Арматуру на Ру до
6,4 МПа (64 кгс/см2) допускается испытывать плотность материала
деталей сварных швов и изделий в сборе воздухом давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2).
4. ТРЕБОВАНИЯ
БЕЗОПАСНОСТИ
4.1. Испытания
трубопроводной арматуры на плотность материала деталей и сварных швов следует
проводить с использованием защитных бронеустройств.
При невозможности использования
защитных устройств (например, при испытании изделий больших размеров)
допускается проведение испытаний на открытых площадках, при условии удаления
людей на безопасные расстояния или в безопасные места (укрытия, бункеры и
т.п.).
4.2. Место испытания
должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного
появления посторонних лиц.
4.3. Не допускается
устранение дефектов в арматуре, находящейся под давлением.
4.4. Запрещается
обстукивание или какие-либо удары по корпусу арматуры, находящейся под
давлением.
4.5. Контроль за
состоянием воздушной среды должен проводиться с учетом требований ГОСТ 12.1.005-76.
4.6. Допускаемый уровень
шума не должен превышать требований ГОСТ 12.1.003-83.
4.7. При проведении
пневматических испытаний арматуры должны применяться следующие средства
индивидуальной защиты:
- средства защиты рук
(рукавицы по ГОСТ
12.4.010-75 для защиты от воды и механических воздействий);
- средства защиты органов
слуха (противошумные наушники и вкладыши);
- средства защиты глаз
(очки защитные по ГОСТ
12.4.003-80).
4.8. Средства
индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям ГОСТ
12.4.011-75.
4.9. Средства
индивидуальной защиты работающих должны подвергаться периодическим контрольным
осмотрам и проверкам в сроки, установленные НТД.
4.10. Контроль
электробезопасности следует производить в соответствии с требованиями, которые
устанавливают «Правила технической эксплуатации
электроустановок потребителей» и «Правила техники
безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденные
Госэнергонадзором СССР.
4.11. Светотехнические
изделия должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.001.13-75.
Руководитель
предприятия п/я Г-4745
|
С.И. Косых
|
Главный инженер
|
Б.И. Орехов
|
Главный инженер
предприятия п/я А-7899
|
М.И. Власов
|
Заместитель руководителя
предприятия п/я А-7899
|
Ю.И. Тарасьев
|
Заместитель главного
инженера предприятия п/я Г-4745
|
В.Н. Конев
|
Заведующий отделом 161
|
Р.И. Хасанов
|
Заведующий отделом 159
|
В.К. Полюков
|
Руководитель темы
|
А.С. Каранов
|
Исполнитель
|
А.Г. Соломоник
|