ОСТ 1 00994-81

1. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАГОТОВКАМ И ДЕТАЛЯМ ИЗ ПОКОВОК, ШТАМПОВОК И ЛИТЬЯ

1.1.    Размеры заготовок должны определяться предприятием-изготовителем исходя из разработанного на данном предприятия-изготовителе технологического процесса.

1.2.    При гибке, вытяжке, гибке с вытяжкой допускаются изменение толщины материала и следы от инструмента в пределах до 20 % от номинального размера толщины материала.

1.3.    При изготовлении деталей вырубкой допускаются косые срезы и следы намина вдоль срезанной кромки. Надрывы, сколы и смятия, выходящие за пределы допусков на деталь, не допускаются.

Предельные отклонения размеров деталей с косыми срезами — по ОСТ 1 00022-80. При этом, шероховатость поверхности не регламентируется, если нет указаний в конструкторской документации.

1.4.    На деталях, изготовленных методом горячей и холодной штамповки, допускаются раковины и забоины в пределах минимального допуска на размер, указанный в конструкторской документации.

] .5. Допуски и предельные отклонения размеров для деталей из стали и цветных сплавов, изготовленных методом горячей штамповки, - по ОСТ 1.41187-78.

1.6.    Технические требования на фасонные отливки из титановых сплавов -по ОСТ 1 90060-79.

1.7.    Допуски и предельные отклонения размеров для отливок из сплавов на основе алюминия, магния, меди, свинца, цинка, титана, железа и никеля - по ОСТ 1.41154-86.

1.8.    Неуказанные предельные отклонения размеров для холодноштампованных и горячештампованных деталей толщиной более 3 мм: отверстий - по Н16, валов -по h 16, остальных - + —^ _{если Н}ет других указаний в конструкторской документации.

1.9.    Технические требования на штамповки и поковки:

-    из титановых сплавов - no ОСТ 1 90000-70;

-    цз алюминиевых сплавов - по ОСТ 1 90073-85;

-    из углеродистых и легированных конструкционных сталей - по ТУ 1-92-156-90;

-    из коррозионно-стойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов -по ОСТ 1 90176-75.

1.10.    Штамповку точных заготовок из титановых сплавов проводить по ОСТ 1.41534-80.

OCT I 00094-81

15.2.    Опенку степени пораженноети стали волосовинами, выявленными методом магнитного контроля, проводить но ТУ 14-1-336-72. Зон», где не допускаются волосовины, указывать в конструкторской документации.

15.3.    Сварные узлы, на которые в конструкторской документации не дано указание о методе контроля, проверять путем внешнего осмотра невооруженным глазом или с помощью лупы. Кратность увеличения определять технологическим процессом предприятия-изготовителя на изделие, но она не должна быть более

десяти.

15.4.    Контроль штамповок и тюковок проводить:

-    из сталей - по ОСТ 1 9 0085-82 или ОСТ 1 90176-75;

-    из титановых сплавов - no ОСТ 1 9 0000-7О.

15.5.    Резьбы контролировать до нанесения гальванического покрытия. Контроль толщины покрытия проводить на головке или цилиндрической части болтов и на гранях или торцах гаек.

15.6.    Требования к контролю металлических и неметаллических неорганических покрытий - по ГОСТ 9,302-88.

15.7.    Контроль термической и химико-термической обработки - но ОСТ 1 00021—78 в соответствии с группами контроля.

Для деталей 2 группы контроля из механических свойств контролировать временное сопротивленце разрыву и ударную вязкость, если нет других указаний в конструкторской документации.

15.8.    Контроль деталей из капрона по размерам - выборочный. Количество деталей для выборочного контроля определять технологическим процессом предприятия-изготовителя.

15.9.    Необходимость физико-механических испытаний деталей т капрона оговаривать в конструкторской документации.

15.10.    Контроль деталей из капрона по внешнему виду - сплошной.

15.11.    Все размеры контролировать измерительным инструментом до нанесения гальванических покрытий, если нет других указаний в конструкторской документации.

15.12.    Контроль деталей люминесцентным методом проводить по ОСТ 1 90282-79.

15.13.    Изготовленные изделия подвергаются испытанию на прочность, если есть указание в конструкторской документации,

На испытания выделяется от предъявляемой партии 1 % изделий, но не менее двух образцов, если нет других указаний в конструкторской документации.

15.14.    Если при прочностных испытаниях хотя бы один образец покажет неуд о вле творительные результаты, то вся партия возвращается для выявления и устранения дефектов, после чего проводятся повторные прочностные испытания на удвоенном количестве образцов.

OCT 1 00994-81

15,15» Если ври прочностных испытаниях удвоенного количества образцов хотя бы один покажет иоудовтотодритвльные результаты, то вся предъявляемая партия изделий бракуете»,

15.16.    Результаты прочностных испытаний оформляются свидетельствами.

Форма свидетельства определяется пред приятием-изготовителем.

15.17.    Специальные требования по испытанию изготовленных изделий на прочность указывать в конструкторской документации.

15.18.    При изготовленчн изделий в серийном производстве допускается уточнение объема лриеь т -i д ъточных {прочностных) испытаний изделий при согласовании с заказчиком.

16. ТРЕБОВАНИЯ К ИСПЫТАНИЯМ ЗВЕНА РУЧНОГО РАСКРЫТИЯ» лА чhКОВОЧНОГО ЗВЕНА И РАНЦЕВОЙ РЕЗИНЫ

16,1, Звено ручного раскрытия в зачековочное звено подвергать испытанию то схемам, приведенным на черт. 1 и 2, на прочность заделка ограничителя, шпильки вытяжного троса (петли) и каждой шпильки, петли и каждой шпильки, соединенных с канатом опайкой оплетки, а также обжатием втулки.

Прочность (разрывное усилие) соединения должна быть не менее 981 Н (100 кгс). Испытанию на прочность подвергать 0,5 % звеньев от партии, но не менее 2 шт.

Допускается проводить испытания звена ручного раскрытия и зачековочного звена по схеме, приведенной на черт. 8, т.е. один зажим машины крепится к канату, другой - к шпильке или шпильке вытяжного троса (петле) при условии, чтобы зажим не нарушал поверхность каната.

Допускается проводить испытание звена ручного раскрытия на прочность заделки ограничителя на образцах от партии по схеме, приведенной на черт, 4, без кольца (для звена ручного раскрытия, содержащего кольцо без втулки).

Если яри испытаниях звена ручного раскрытия и зачековочного звена хотя бы на одном образце произойдет разрушение каната, вытягивание каната из заделки ограничителя или вытягивание шшшьки и шпильки вытяжного троса (петли) из задвои на канате при нагрузке (силе), меньшей разрывного усилия 981 Н (100 кге), то вся иартад возвращается для выявления и устранения дефектов, после чего проводятся повторные испытания на удвоенном количестве звеньев.

Если при повторных испытаниях хотя бы одно звено покажет неудовлетвори-тнйьчь о одзуяьтаты, то вся предъявляемая партия изделий бракуется. Результаты испытан)    эьвшются свидетельствами. Форма сввдетельства определяется пред-

фштюм-евдчтвителем.

№жв1амиши

ОСТ 1 00994-81 on.. 17

18.2,    Каждая шпилька, ограничитель и шпилька вытяжного троса (петля) звена ручного раскрытия и зачековочного звена, имеющие различные соединения

с канатом, подвергаются сплошному испытанию на гарантийную нагрузку (сипу) в 294 Н (30 кгс) по черт, 1, 2 и 3,

При этом не должно быть повреждения опайки и покрытия.

18.3,    Ранцевую резину подвергать испытанию на прочность крепления петли к ранцевому шнуру. Прочность (разрывное усилие) крепления должна быть не менее 118 Н (12 кгс). Испытанию ив прочность подвергать 0,2 % ранцевых резям от партии, но не менее 2 шт. Испытание ранцевой резины на прочность проводить по схеме черт, 5, двойной ранцевой резины - по схеме черт. 8,

Ранцевую резину (см. черт. 5) выдерживать под нагрузкой (силой)

118 Н (12 кгс) в течение 1 ч. Ранцевую двойную резину (черт. 6) выдерживать под нагрузкой 118 Н (12 кгс) поочередно, время выдержки на каждый свободный конец 1 ч.

При испытаниях петля не должна разгибаться и сползать с ранцевого шнура.

В случае сползания петли с ранцевого шнура или ее разгиба проводятся повторные испытания на удвоенном количестве ранцевых резин. При отрицательных результатах повторных испытаний вся партия ранцевых резин бракуется.

ОСТ 1 00994-81

1.11,    Размеры, указанные на развертку при изготовлении деталей, считать справочными. Действительные размеры развертки устанавливаются технологическим процессом предприятия-изготовителя.

1.12.    Качество поверхности проволоки после рихтовки определять по контрольному образцу (эталону).

2. ТРЕБОВАНИЯ К СВАРНЫМ, ПАЯНЫМ И КЛЕПАНЫМ СБОРОЧНЫМ ЕДИНИЦАМ

2.1.    Сварку и пайку элементов сборочных единиц конструкций и пайку канатов (бескислотную) следует производить по технологической документации предприятия-изготовителя.

2.2.    Размеры замыкающих головок и диаметр отверстий под заклепки - по ГОСТ 14802-85.

3. ТРЕБОВАНИЯ К ДЕТАЛЯМ, ОБРАБАТЫВАЕМЫМ МЕХАНИЧЕСКИМ СПОСОБОМ

3.1.    Для деталей, обрабатываемых механическим способом, неуказанные предельные отклонения размеров - по ОСТ 1 00022-80.

3.2.    Радиусы закруглений внутренних углов и притупление наружных кромок, размеры которых не оговорены в конструкторской документации, выполнять по ОСТ 1 00022-80.

3.3.    Отклонения на овальность, конусность и биение посадочных мест на валах и отверстиях корпусов под подшипник должны соответствовать требованиям ГОСТ 3325-85. При сопряжении с подшипниками радиусы закруглений подбирать по ГОСТ 3478-79.

3.4.    Изготовление деталей из высокопрочных сталей, а также механическую обработку деталей из титановых сплавов следует производить по технологической документации предприятия-изготовителя.

3.5.    Изменение шероховатости поверхности деталей после механической и слесарной обработки должно допускаться только в сторону улучшения.

3.6.    Допуски и предельные отклонения размеров для гладких элементов деталей с размерами от 0,1 до 3150,0 мм - по ОСТ 1 00233-79.

3.7.    Неуказанные предельные отклонения размеров для деталей, изготовленных из проволоки, прутка или круга, выполнять по конструкторской документации предприятия-разработчика, согласованной с представителем заказчика.

ОСТ 1 00994-81

5.8.    Внутренние резьбы, непокрытые при кадмировании, шиковании и хромировании, и резьбовые соединения перед сборкой защищать смазками ИИАТИМ-201 ГОСТ 6267-74 или ШАТИМ-221 ГОСТ 9433-80, или ЛИТА ТУ 38-101214-74.

5.9.    Допускается на деталях из металла выкрашивание резьбы на вершине двух начальных ниток на глубину, не выходящую за пределы среднего диаметра резьбы, суммарной длиной не более половины витка.

6. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ

6.1.    Термическую и химико-термическую обработку готовых деталей, сборочных единиц и полуфабрикатов из сталей конструкционных и коррозионно-стойких, деформируемых титановых сплавов и алюминиевых деформируемых сплавов производить по технологической документации предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской документации разработчика.

6.2.    При отсутствии в конструкторской документации указания о месте проверки твердости, оно должно быть указано в технологической документации.

6.3.    Детали (болты, винты с круглой, сферической и другой головкой, шпильки и т.п.), конфигурация которых не позволяет измерить твердость, и детали из листового материала, зачистка которых перед измерением твердости выводит из размера, относить к 4-й группе контроля ОСТ 1 00021-78.

6.4.    На термообрабатываемые детали (закалка и отпуск) в конструкторской

документации указывать показатель твердости (HRC , Н V, НВ) и группу конг-

э

роля - по ОСТ 1 00021-78.

7. ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЩИТНЫМ ПОКРЫТИЯМ

7.1.    Виды, ряды толщин и обозначения покрытий металлических и неметаллических неорганических - по ГОСТ 9.306-85.

Обозначение лакокрасочных покрытий - по ОСТ 1 90055-85.

Выбор систем лакокрасочных покрытий - по ОСТ 1 90111-83 и действующей в отрасли документации.

7.2.    Нанесение металлических и неметаллических неорганических покрытий

и лакокрасочных покрытий производить по технологической документации предприятия-изготовителя.

7.3.    Допускается наравне с цинковым и кадмиевым покрытиями, указанными в конструкторской документации, применять в одном узле покрытия цинковое хро—

матированное и кадмиевое хроматированное, а также наравне с цинковым покрытием, указанным в конструкторской документации, применять кадмиевое покрытие.

7.4. Требования к качеству металлических и неметаллических неорганичес

ких покрытий - по ГОСТ 9.301-86.

ОСТ 1 00994-81

7.5.    На детали, имеющие покрытия Хим.Окс, Ан.Окс.хр, Оке Фос и предель- I

ные отклонения размеров - по Н7, h6, Н9, h8, толщины покрытий допускается,    I

при необходимости, указывать в конструкторской документации.    I

7.6.    Непокрывакшшеся места ври кадмировании, цинковании и хромировании    I

(глухие и сквозные отверстия, углубления, пазы, места пайки, места обрубки ка-    I

натов, головки заклепок, осей и т.п., где гальванические покрытия будут полностью

или частично отсутствовать) на всех деталях, в том числе сварных, защищать грунтовкой ФЛ-086 по ГОСТ 16302-79 или АК-070 по ГОСТ 25718-83 с добавлением 2 % пудры алюминиевой пигментной ГОСТ 5494-71.

7.7.    Защиту деталей от коррозии в механических и сборочных цехах выпол-    I

нять по ОСТ 1 90257-89.    I

8. ТРЕБОВАНИЯ К СТАЛЬНЫМ КАНАТАМ И ИХ ЗАДЕЛКЕ

8.1.    Требования к стальным канатам

8.1.1.    В свободном, ненатянутом состоянии, канат не должен:    1

-    образовывать петель, свидетельствующих о перекрутке;    I

-    иметь оборванных отдельных проволочек на внешней поверхности.    I

8.1.2.    Поверхность каната не должна иметь ржавчины и непокрытых мест.

8.1.3.    Концы канатов в местах резки предохранять от раскручивания. Раскручивание концов канатов при их заделке не допускается.

8.1.4.    Заделываемые места каната перед заделкой должны быть очищены от жировых загрязнений.

8.1.5.    Все канаты до заделки подвергать предвари тельной вытяжке по ГОСТ 3120-75, если есть указание в конструкторской документации.

3.2, Заделка стальных канатов

8.2.1. Заделку концов канатов методом обжатия в штампах или на заваль-црвочном станке производить:

-    канаты из углеродистой и нержавеющей стали с обжатыми наконечниками, технические требования - по ОСТ 1 00768-75;

-    заделка канатов из углеродистой и нержавеющей стали обжатием в ушковых, вильчатых и резьбовых наконечниках - по ОСТ 1 03796-75;

-    заделка канатов из углеродистой и нержавеющей стали обжатием в шариковых наконечниках - по ОСТ 1 03797-75;

-    заделка канатов из углеродистой и нержавеющей стали обжатием в труб

чатых наконечниках - по ОСТ 1 03798-75.

ОСТ 1 00994-81 стр. 7

8.2.2. Заделку стальных канатов на коуш заплегкой, на коуш обжатием гильзы, на петлю обжатием гильзы производить по ОСТ 1 03824-75, другие виды заделки - по конструкторской документации.

8.3. Требования к задшке стальных канатов обжатием втулки

8.3.1.    Поверхности втулок (особенно внутреннее отверстие под канат) до выполнения заделки канатов не должны иметь трещин, раковин, рисок, царапин, заусенцев, вмятин, забоин и следов коррозии.

8.3.2.    При заделке канатов допускается увеличение размеров петли каната, которые должны быть оговорены в конструкторской документации.

8.3.3.    На поверхности втулок после обжатия не должно быть трещин, заусенцев. Допускаются наплывы, вмятины, забоины и следы в местах захвата инструментом в пределах допуска на размер обжатой части втулки. Длина втулки после обжатия не должна регламентироваться, если нет других указаний в конструкторской документации.

8.4.    Требования к заделке стальных штатов опайкой оплетки

8.4.1.    Опайку оплетки шпилек, петли и заделку каната в ограничителе производить только бескислотным методом. Кислотная пайка запрещается.

8.4.2.    В местах пайки шпилек, петли и ограничителя не допускаются свищи.

8.4.3.    Допускается растекание припоя за оплетенные участки на расстояние

не более 5 мм.

8.5.    Все шпильки на канатах после обжатия или опайки должны быть обращены в одну сторону.

9. ТРЕБОВАНИЯ К РАМАМ ЖЕСТКОСТИ

9.1.    Стороны рам жесткости не должны иметь кривизны по отношению к плоскости, несовпадение сторон рамы с плоской поверхностью не должно превышать 5 мм. Допускается перекос рам по диагонали не более 5 мм. Стыки внешней и внутренней рамы не должны совпадать.

9.2.    Все стыки обжимок должны быть обращены в одну сторону.

9.3.    Допускается перекрутка проволоки вдоль оси не более трех витков на длине 1 м.

9.4.    Испытаниям на прочность рамы жесткости не подвергать.

10. ТРЕБОВАНИЯ К ИЗГОТОВЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ ИЗ НЕМЕТАЛЛОВ (ДРЕВЕСИНЫ, РЕЗИНЫ)

10.1. Неуказанные предельные отклонения размеров (неоговоренные в конструкторской документации) для изделий из древесины и древесных материалов — по ГОСТ 6449.1-82 - ГОСТ 6449.5-82.

ОСТ 1 00994-81 с. 9

11.6.    Допускается на поверхности деталей наличие усадочных вмятин, срезов после удаления облоя и ячейников, а также незначительных воздушных пузырей (диаметром от 1,0 до 1,5 мм по контрольному образцу).

11.7.    Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий - по Н16,

/ ИГ1

валов - до h 16, остальных - ±-^- •

12. ТРЕБОВАНИЯ К ПЕТЛЕ РАНЦЕВОЙ РЕЗИНЫ

12.1.    Петля, поставленная на ранцевый шнур, не должна иметь острых концов, способных нанести повреждение посторонним предметам.

12.2.    Допускается отклонение расположения петель ранцевой резины от одной плоскости.

12.3.    При соединении петли с ранцевым шнуром допускается частичное нарушение покрытия на петле в месте прилегания инструмента без последующей зашиты.

13. ТРЕБОВАНИЯ К СБОРКЕ И МОНТАЖУ

13.1.    Детали и сборочные единицы, поступающие на сборку или монтаж, должны пройти контроль ОТК и иметь клеймо приемки в месте, указанном в конструкторской документации, и клеймо приемки представителя заказчика, если на это

есть указание.

13.2.    Затяжка болтов, винтов, гаек, шпилек и уплотнительных соединений должна производиться равномерно, без перекосов элементов соединений, инструментом, предусмотренным технологической документацией.

13.3.    Шарикоподшипники при сборке должны быть смазаны смазкой

ЦИАТИМ-221 или ЦИАТИМ-201, если нет других указаний в конструкторской

документации.

13.4.    Контровку шплинтами производить по ОСТ 1 39502-77, Тип конт*. ровки должен быть указан в конструкторской документации.

13.5.    При сборке и испытаниях допускается незначительное повреждение защитных покрытий в местах приложения монтажных инструментов.

Места нарушения антикоррозионных покрытий при сборке изделий защищать грунтовками ФЛ—086 или А К—070 с добавлением 2 % пудры алюминиевой пигментной.

13.6. После установки болтов и винтов места кернения защищать грунтовкой ФЛ-086 или АК-070 с добавлением 2 % пудры алюминиевой пигментной, если нет других указаний в конструкторской документации.

OCT 1 00994-81

13.7.    Дли деталей, имеющих кадмиевое ила цинковое покрытия с последующим хроматированием, грунтовки ФЛ-086 или АК.-070 применять без алюминиевой пудры.

13.8.    Металлические детали» сборочные единицы и изделия» снятые с утильного или ремонтируемого имущества» могут быть использованы (реставрированы) для дальнейшего применения в соответствии с внутренним документом предприятия-изготовителя, согласованным с представителем заказчика.

13.9.    Стопорение (терпение) болтов и винтов выполнять по ОСТ 1 39502-77.

14. ТРЕБОВАНИЯ К ВНЕШНЕМУ ВИДУ ДЕТАЛЕЙ И СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ

14.1.    Отклонения от конструкторской документации по внешнему виду деталей и сборочных единиц допускаются только в сторону улучшения.

14.2.    Поверхности деталей, не подвергающиеся механической обработке, должны удовлетворять требованиям технических условии на применяемый сортамент материала го государственным стандартам или техническим условиям.

14.3.    Металлические детали и сборочные единицы, поступающие на сборку, следует очищать от загрязнений и консервационной смазки, они не должны иметь трещин, расслоений, острых кромок, острых углов, заусенцев, облоя, остатков окалины, признаков коррозии и мест с нарушенным слоем антикоррозионного покрытия, видимых невооруженным глазом. Потемнение (осветление) антикоррозионного покрытия допускается по контрольному образцу.

14.4.    Контрольные образны по внешнему виду на допустимую шероховатость поверхности и допустимые оттенки окраски деталей из капрона должны подбираться в необходимом количестве предлриятием-изготовителем и согласовываться с представителем заказчика.

14.5.    Принятые детали передавать на склад и выдавать со склада на монтаж в таре, обеспечивающей сохранность деталей.

14.6.    Детали, изготовляемые из проболоки, могут иметь изменение формы качества поверхности после навивки и другие отклонения от конструкторской документации по контрольному образцу (эталону), согласованному с представителем заказчика.

15. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ

15.1. Неразрушаюший контроль полуфабрикатов, готовых деталей и сборочных единиц (магнитогорошковым, рентгеновским, люминисцентным и ультразвуковым методами) проводить по технологической документации предприятия—изготовителя в соответствии с требованиями конструкторской документации разработчика.