ОТЛИВКИ ДЛЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Методика ультразвукового контроля

ОСТ 108.961.07-83

Издание официальное

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ указанием Министерства энергетического машиностроения от 20.12.1983 г.

ft МН-002/9508 ИСПОЛНИТЕЛЬ

кавд.техн.наук А.Х.Вопилкин

РОСКОММАШ, письмом № 20/2-591 от 13.09.95 г. за подписью Ответственного секретаря    ТК 244

Г.В. Абашкина, снял ограничение срока действия отраслевых документов по перечню    согласно

приложению.

Согласно перечню с ОСТ 108.961.07-83 снято ограничение срока действия.

уровень фиксации - уровень чувствительности, соответствующий выявлению минимального фиксируемого отражателя, площадью на максимальной глубине прозвучивания;

поисковый уровень - уровень чувствительности, при котором производят поиск дефектов. Поисковый уровень устанавливается на 6 дБ выше уровня фиксации;

браковочный уровень - уровень чувствительности, при котором производят оценку допустимости обнаруживаемых дефектов по амплитуде эхо-сигнала.

6.5.    Оценку коэффициента затухания ультразвука в металле отливки выполняют, при необходимости, с целью определения эквивалентных размеров дефектов при использовании АРД-диаграмм (диаграмма; амплитуда, расстояние, диаметр) и для подбора испытательных образцов. Порядок определения коэффициента затухания приведен в рекомендуемом приложении 3.

6.6.    При контроле отливки рекомендуется использовать один из следующих трех способов настройки чувствительности с применением:

АРД - диаграмм и аттенюатора, проградуированного в децибелах (способ А);

металлических испытательных образцов с искусственными дефектами для прямых и наклонных преобразователей (способ Б);

искусственных дефектов, выполненных в зонах припусков отливок (способ В).

Методики настройки чувствительности для всех способов приведены в обязательном приложении 4.

Рекомендации по выбору способа настройки чувствительности в зависимости от формы поверхности отливки приведены в таблице.

6.7.    Окончательный выбор способа настройки чувствительности

ОСТ 108.961.07-83 Стр. II

определяют после контроля опытной партии отливок.

При сложной конфигурации отливок на разных ее участках возможно применение различных способов настройки чувствительности.

6.8.    При настройке чувствительности по способу Б с применением испытательных образцов необходимо проверить соответствие коэффициента затухания испытательного образца й металла отливки и произвести корректировку чувствительности. Для этого определяют разность показания аттенюатора в децибелах между амплитудами сигналов, полученных от однотипного отражателя в образце и в отливке,

и аттенюатором изменяют усиление на величину полученной разности так, чтобы чувствительность для исследуемого участка соответствовала первоначально установленному уровню фиксации. В качестве отражателей могут быть использованы противоположные поверхности, двухгранные углы, просверленные отверстия. При этом как в образце, так и в контролируемом изделии должны быть использованы отражатели одного н того же типа, размера и глубины залегания. Проверка может быть осуществлена методом прохождения. Дополнительный приемный преобразователь устанавливают соосно с основным на противоположной поверхности отливки.

6.9.    Для приближения чувствительности дефектоскопа к чувствительности фиксации на всей толщине изделия рекомендуется:

пользоваться временной регулировкой чувствительности;

наносить на экран дефектоскопа линии, показывающие изменение чувствительности с глубиной;

последовательно контролировать различные по глубине зоны отливки (послойный контроль) с соответствующей корректировкой чувствительности.

6.10.    Бели не удается обеспечить контроль отливки или его части на чувствительности, соответствующей заданному уровгаэ фиксации, рекомендуется проверить возможность достижения требуемой

чувствительности при использовании одного из двух способов.

6.11.    Если при полном усилении дефектоскопа не удается добиться заданной чувствительности, но сигналы помех от структурных неоднородностей металла отливки при этом не наблюдаются на экране, рекомендуется:

применить другие типы преобразователей и другие частоты, а именно, при контроле изделий толщиной 100 ш и более применить преобразователи большего диаметра и более низкие частоты;

при контроле отливок толщиной менее 100 мм применить преобразователи меньшего диаметра, раздельно-совмещенные преобразователи и более высокие частоты;

применить схему контроля с двух противоположных поверхностей изделия для сокращения пути ультразвука;

применить более высокочувствительные дефектоскопы.

6.12.    Если достижению заданной чувствительности препятствует высокий уровень помех от структурных неоднородностей металла отливки рекомендуется:

понизить рабочую частоту;

применить схему контроля с двух противоположных поверхностей изделия для сокращения пути ультразвука;

применить способы выравнивания чувствительности для устранения структурных шумов в начале развертки.

6.13.    Если в результате рекомендуемых мер, изложенных в

п. 6.12 не удается обеспечить заданной чувствительности контроля, то контроль проводят на достигнутой чувствительности с регистрацией ое в журнале. Решение о годности отливки, в этом случае, принимается совместно с заказчиком.

Сто. 14 ОСТ 108.961.07-83

7. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ И ФИКСАЦИИ ДЕФЕКТОВ

7.1.    Контроль отливок осуществляют в следующей последовательности:

разбивают отливку на зоны, имеющие близкие толщины. Пример разбивки отливки корпуса насоса показан на черт. 2;

настраивают глубиномер и скорость развертки дефектоскопа;

устанавливают поисковый уровень чувствительности;

производят сканирование отливки.

При появлении эхо-сигналов от отражателей устанавливают фиксируемый уровень чувствительности для кагдой конкретной глубины залегания дефекта.

При этом, если амплитуда эхо-сигнала не превышает этот уровень на экране дефектоскопа, то восстанавливают поисковый уровень чувствительности и цродолкают сканирование.

Если амплитуда эхо-сигналов от отражателей превышает фиксируемый уровень чувствительности, то определяют эквивалентную площадь, условные размеры дефекта и его координаты.

7.2.    При определении поверхностей сканирования необходимо стремиться к прозвучиванию всего объема отливки в трех взаимно-перпендикулярных направлениях прямым преобразователем.

7.3.    Учитывая, что отливки,как правило, тлеют сложную форму, для обеспечения наиболее полного объема контроля отливки применяют такхе тнелонные и раздельно-совмещенные преобразователи. Направление прозвучивания при использовании наклонных преобразователей должно наиболее близко соответствовать направлению прозвучивания заменяемых прямых преобразователей.

Все направления сканирования, а также типы применяемых преобразователей указывают в технологических картах контроля, кото-

Ctd. 16 ОСТ 108.5SI.07-83

рые рекомендуется составлять на каждый тип отливки, подлежащей контролю. Пршлер составления технологической карты контроля приведен в рекомендуемом приложении 5,

7.4.    Проззучлванле участков отливок, имеющих цилиндрическую или коническую формы, осуществляют прямым преобразователем вдоль и перпендикулярно оси отливки и наклонит»® преобразователями по цилиндрической поверхности вдоль образующей и перпендикулярно ей (хордовое прозвучишние) в двух взаотлно-перпекдикулярных направлениях.

7.5.    Прозвучпвачие участков отливок, имеющих криволинейные поверхиости (сферическую поверхность, радиусные переходы и др.), осуществляют прямыми и наклонными преобразователями во всех доступных для контроля местах.

7.6.    В случае, когда сканирование по наружной поверхности не обеспечивает контроль всего объема отливки, необходимо проводить контроль по внутренней поверхности во всех доступных местах при соответствующей обработке поверхности.

7.7.    При контроле по криволинейной поверхности для наклонных преобразователей рекомендуется использовать специальную опору, исключающую качание преобразователя или применять притертые преобразователи. Рекомендации по применению специальных опор и притертых прзобразователей изложены в рекомендуемых приложениях 6 и

7.

7.8.    Для уменьшения неконтролируемой зоны под поверхностью отливки рекомендуется применять раздельно-совмещенные преобразователи.

7.9.    Сканирование производят возвратно-поступательным перемещением преобразователя с шагом, не превышающим 1/2 диаметра раздельно-совмещенного преобразователя. Скорость сканирования не

ОСТ 108.9SI .07-83 Сто. 17

более ОД м/с.

7.10.    В процессе сканирования необходимо обеспечить стабильный акустачесгай контакт преобразователя с поверхность» отливки.

7.11.    Измеряемыми характеристиками дефектов являются: эквивалентная площадь дефекта;

относительная протяженность дефекта; координаты дефекта;

количество дефектов на единицу площади или суммарное количество дефектов на всю отливку;

величина зоны пропадания донного сигнала.

7.12.    При определении дефектных зон (цепочек или скоплений дефектов) указывается длина зоны (относительная протяженность цепочки) или площадь зоны (скопления) и максимальное значение эквивалентной площади дефектов, составляющих зону. При этом дефекты в количестве двух и более объединяются в дефектную зону, если не выполняются признаки раздельного выявления дефектов.

7.13.    Признаками раздельного выявления дефектов являются: для дефектов, расположенных на разных глубинах - изображение

их в виде отдельных импульсов на линии развертки с расстоянием между импульсами не менее двух длин волн ультразвука;

для дефектов, расположенных на одной глубине - уменьшение на 6 дБ и более от таксиьельного значения амплитуды эхо-сигнала от меньшего из дефектов.

7.14.    Эквивалентную площадь дефекта измеряют путем сопоставления эхо-сигнала от дефекта о эхо-сигналом от плоскодонного отражателя испытательного образца, расположенного на одинаковой с дефектом глубине или с помощью АРД-номограмм. Методика измерения э1Шшалентной площади дефектов изложена в рекомендуемом приложении 4.

При применении импортных дефектоскопов используют AVG - но-мограмми, которые, для соблюдения единобразия, рекомендуется перестраивать в линейных координатах.

7.15.    Относительная протяженность измеряется по расстоянию между дзу?.1Я крайними положениями центра преобразователя, в которых амплитуда эхо-сигнала от дефекта уменьшается от максимального значения на величину 6 дБ. Измереше относительной протяженности целесообразно проводить для дефектов, амплитуда эхо-сигналов от которых находится в диапазоне меаду уровнем фиксации и браковочным уровнем.

По измеренному значению относительной протяженности в соответствии с методикой, изложенной в рекомендуемом приложении 4, следует оценить, является ли обнаруженный дефект протяженным и определить его приведенную протяженность с учетом дифракционного расхождения луча преобразователя.

7.16.    Координаты дефектов измеряют в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа в положении преобразователя, при котором амплитуда эхо-сигнала имеет доксимальное значение.

7.17.    При контроле прямым преобразователем участков отливки, имеющих конгруэнтные внешнюю и внутреннюю поверхности, фиксируются зоны, в которых наблюдается уменьшение донного сигнала до уровня поисковой чувствительности. Условные границы дефекта (дефектной зоны), в этом случае, определяются по тем крайним положениям . центра преобразователя, при которых донный сигнал восстанавливается до уровня поисковой чувствительности.

7.18.    Фиксации подлежат участки, в которых:

обнаружены один или несколько дефектов, эквивалентная площадь которых превышает заданное значение уровня фиксации S. ;

пропадает донный сигнал при поисковой чувствительности;

Группа В 09

ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ

ОТЛИВКИ ДЛЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ.    ОСТ 108.961.07-03

МЕТОДИКА УЛЬТРАЗВУКОВОГО

КОНТРОЛЯ    Введен впервые

Указанием Министерства энергетического машиностроения от 20.12.1983г. Л МН-002/9508 срок действия установлен

с 01.01.85 до 01.01.90

Настоящий стандарт распространяется на отливки из сталей перлитного,мартенситного и мартенситно-аустенитного классов для изготовления элементов энергетического оборудования и трубопроводов.

Стандарт устанавливает организационные требования, порядок

проведения и методику контроля. Оценку качества производят по действующим нормам с учетом особенностей информации, получаемой при ультразвуковом контроле (УЗК).

Настоящий стандарт не рассматривает вопросов, связанных с периодическим УЗК отливок, находящихся в эксплуатации.

ОСТ 108.961.07-83 Сто. 19

не обеспечивается уровень фиксации (вследствие высокого затухания ультразвука или повышенного уровня структурных шумов).

8. ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ОТЛИВКИ

8.1.    Оценку качества отливки производят по значениям измеряемых характеристик: эквивалентной площади» условным размерам» наличию зон "ослабления" донного сигнала, количества дефектов на единицу площади или суммарного количества дефектов.

8.2.    Оценка качества отливки производится по действующей технической документации. В качестве примера в справочном приложении 8 приведены нормы оценки качества отливок атомного энергетического машиностроения.

9. ОЭДЕШНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

9.1.    После окончания контроля, определения глубины залегания и размеров дефектов, их местоположение рекомендуется фиксировать на поверхности отливки быстросохнущей краской, цветным карандашом или электрокарандашом.

9.2.    Точечные дефекты обозначаются по поверхности сканирования или на дефектограммз (в соответствующем масштабе):

при контроле прямым преобразователем - окружностями диаметром, равным диаметру преобразователя с центром в месте максимального значения;

при контроле призматическим преобразователем - крестом в месте проекции дефекта на плоскость сканирования.

9.3.    Результаты измерения глубины залегания и эквивалентной площади фиксируются в виде дробного числа. В числителе указывается эквивалентная площадь в в знаменателе - глубина в мм.

I. ОВДИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Ультразвуковое контроль (УЗК) производится с целью обнаружения в отливках трещин, раковин, рыхлот, включений и других несплошностей кеталла.

1.2.    Контроль по настоящему стандарту обеспечивает обнаружение несплошностей с эквивалентной площадью равных и более нормативных величин.Действительные размеры не определяются.

1.3.    При УЗК не гарантируется выявление весплошностей:

эквивалентная площадь которых менее нормативной величины;

амплитуда эхо-сигнвлов от которых превышает амплитуду эхо-

сигналов от структурных неоднородностей (менее чем на 6 дБ);

на фоне ахо-сигналов от мешающих отражателей (галтелей, выточек, переходов и др.);

находящихся в мертвой зоне преобразователя.

1.4.    УЗК подвергаются плоские, криволинейные участки с радиусом кривизны выпуклой поверхности 50 мм и более и вогнутой поверхности 200 мм и более.

1.5.    Рекомендуется проводить УЗК после термической обработки отливок.

1.6.    Обьем прозвучивания каждой отдельной отливки определяется совокупностью направлений прозвучивания. Объем прозвучивания может быть полный и не полный.

1.7.    Обьем контроля определяется совокупностью направлений прозвучивания, наличием или отсутствием припуска на обработку, одновременным применением эхо и зеркально-теневого метода иля одного из них, типами применяемых преобразователей. При эхо-методе признаком обнаружения дефекта служит импульс на экране дефектоскопа между начальным и донным сигналами. При зеркально-теневом

OCT 108.961.07-83 Сто. 3

метода признаком обнаружения дефекта является ослабление данного сигнала до уровня фиксации и ниве.

Контролю зеркально-теневым методом подвергаются изделия (или отдельные участки), конструкция которых обеспечивает получение донного сигнала.

1.8. Направления прозвучивания задаются конструкторской документацией.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО КОНТРОЛЮ

2.1.    Для проведения подготовительных, поверочных, учебно-методических работ, а такие для хранения аппаратуры, образцов, вспомогательных приспособлений и другого инвентаря долины быть выделены соответствующие площади.

2.2.    Места контроля штатных отливок в заводских условиях долины быть оснащены роликоопорами, кантователями, розетками сети переменного тока 50 ВД.

2.3.    При контроле отливок долины быть обеспечены следующие условия проведения контроля:

подмостки долины обеспечивать удобное взаимное расположение дефектоскописта, аппаратуры и контролируемого участка;

не долкно быть вблизи ярких источников света (постов электросварки, резки и т.п.);

не долины проводиться работы, загрязняющие воздух и вызывающие вибрации контролируемого изделия;

долины быть приняты меры к затемнению экрана дефектоскопа при работе в дневное время или при силыюм искусственном освещент

2.4.    При наличии в лаборатории более пяти дефектоскопов дол-ген быть организован участок (группа) ремонта и поверки дефектоскопов и преобразователей.

Сто. 4 ОСТ 108.981.07-83

2.5.    Перепроверке долшы подвергаться 5% всех контролируй хш. отливок старшим дефектоскопистом (или ИГР) с занесением результатов в рабочий дурная.

2.6.    Не допускается УЗК в ночное время с 22 до 6 часов.

2.7.    Колебания напряжения в электрической сети, к которой подключают дефектоскоп, не долкно превышать + 5% от номинального. При больших колебаниях напряжения дефектоскопы следует подключать через стабилизаторы напряжения.

3. КВАЛИФИКАЦИЯ ИНШЖРНО-ТЙХШМЕСЖХ РАБОТНИКОВ И Д2Й>ЕЖТОСКОПИСТОВ

3.1.    К руководству работами по УЗК допускаются инженерно-технические работника, производственные тетера по контролю, прошедшие аттестацию и квалификационные экзамены. Допускается специальным распоряжением по подразделению неразрушающего контроля (НК) назначать старшим по смене (бригадиром) дефектоскописта не ниже

5 разряда. К выполнению контроля допускаются специально подготовленные дефектоскошсты, тлеющие не ниже 3-го разряда и сдавшие соответствующие экзамены, прошедшие производственную стажировку о опытным оператором в течение и не менее двух месяцев, имеющие удостоверения установленной формы. При УЗК отливок из высоколегированной стали с крупнозернистой структурой (зерно 2-3 балла по ГОСТ 5639-82), квалификация дефектоскопистов должна быть не ниве 5 разряда.

3.2.    Аттестацию инженерно-технических работников производят на предприятии аттестационной комиссией в установленном порядке не реже I раза в 3 года.

3.3.    Аттестацию и квалификационные экзамены инженерно-технических работников производят в соответствии с "Программой повыше-

ния квалификации инженерно-технических работников по ультразвуковой дефектоскопии", утвержденной Минэнаргомашем.

3.4.    Подготовка дафектоскопистов должна производиться в соответствии со "Сборником типовых программ для подготовки на производстве дефектоскопистов по ультразвуковому контролю", утвержденным Госкомитетом СМ СССР по профтехобразованию.

3.5.    При подготовке и повышении квалификации дефектоскопистов допускается использовать программы, составленные предприятиями па основе программ по п.3.4 и утвержденных руководством предприятия.

3.6.    Программа подготовки дефектоскопистов подлежит пересмотру или корректировке по мере поступления новых методик и рекомендаций по контролю.

3.7.    Проверку практических знаний дефектоскопистов следует проводить на. специально подготовленных отливках с имитированными дефектами или на натурных изделиях. При этом типы я количество контролируемых каждым дефектоскопистом отливок устанавливает квалификационная комиссия.

3.8.    Дефектоскошста считаются выдержавшими испытания и получают удостоверение на право проведения УЗК отливок, если они показали удовлетворительные теоретические знания в объема программы и при практических испытаниях гели были зафиксированы и правильно оценены все дефекты, выявляемые при УЗК.

3.9.    Решение квалификационной комиссии о допуске каждого дэ-фектоскописта к проведению контроля должно быть зафиксировано а протоколе.

3.10.    Дефактоскописты, не выдержавшие экзамены, могут быть допущены к повторным экзаменам не ранее, чем через месяц.

3.11.    Все дефектоскописты подлежат еаегодной переаттестации. При проведении переаттестации квалификационная комиссия устанав-

ливает необходимость и объем повторных испытаний отдельно для кап-дого дофоктоскописта в зависимости от качества, опыта и става его работы. В случае перерыва в работе более шести месяцев или допущения грубых ошибок при проведении контроля дефектоскопист долнен выдергать повторные экзамены в полном объеме. Результаты экзаменов долпны быть оформлены протоколами и соответствующими записяглп в удостоверении.

3.12. Право выдачи заключения по результатам УЗК имеют инпе-нерно-техничес:а1е работники и дефектоскописты 4-6 разрядов, оформленные распорякением по подразделению неразрушающего контроля.

4. ОБОРУДОВАНИЕ ДНИ ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

4.1.    Для УЗК применяют переносные отечественные или импортные дефектоскопы, снабженные аттенюатором, обеспечивающие проведение контроля в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Допускается использование дефектоскопов без аттенюаторов, снабяен-ных приставками для измерения амплитуд сигналов.

4.2.    Дефектоскоп доллен находиться в исправном состоянии. Осмотр аппаратуры производят в объеме и в сроки, предусмотренные техническим описанием прибора с фиксацией результатов в соответствующем журнале. При отсутствии соответствующих указаний сроки осмотра устанавливают распоряжением по подразделению неразрушающего контроля.

Распоряжением по подразделению неразрушающего контроля долпны быть назначены лица, ответственные за состояние аппаратуры.

4.3.    Контроль проводится прямыми и наклонными преобразователями с углами ввода 30° и 40° на частотах 1,25; 1,8 или 2,5 мГц.

4.4.    Dpi использовании импортной аппаратуры рабочую частоту и углы ввода выбирают наиболее близкими к значениям, заданным

настоящим стандартом.

4.5.    Чувствительность дефектоскопа вместе с преобразователями проверяют ежедневно перед началом работы и через каждый час в процессе контроля.

4.6.    Для определения основных параметров дефектоскопов и преобразователей применяют стандартные образцы по ГОСТ 14782-76. Для осуществления технологических операций контроля применяют испытательные образцы. Чертежи испытательных образцов и указания по их аттестации приведены в рекомендуемом приложении I.

4.7.    Должна применяться контактная смазка, обладающая хорошими смачивающими свойствами. Для настройки чувствительности и для проведения контроля должна быть использована одна и та же смазка.

В качестве контактной смазки применяют индустриальное тело, глицерин, воду, специальные контактные жидкости. Рецептура наиболее употребительных контактных смазок приведена в рекомендуемом приложении 2.

5. ПОДГОТОВКА К КОНТРОЛЮ

5.1.    Поверхности отливок, со стороны которых производится прозвучивание преобразователем, должны быть обработаны до шероховатости поверхности не более 3.2 по ГОСТ 23789-73. Не допускаются острые заусенцы, а такяе выборки глубиной более I мм.

5.2.    Поверхности, параллельные или концентричные поверхностям, со стороны которых производится прозвучивание, должны иметь шероховатость не более €,Ъ .

5.3.    Подготовленную поверхность тщательно очищают от грязи и пыли и непосредственно перед контролем покрывают слоем контахтыой смазки.

5.4.    Для удобства контроля и фиксации обнаруженных дефектов

крупногабаритные отливки перед контролем размечают на участки. Разметка доляна соответствовать разметке под радиографический контроль, если он предусмотрен нормативно-технической документацией. 1Даксикалышй размер одного участка 250x350 мм. На черт. I призеден пример разметзси отливки.

5.5.    На рабочем месте дефектоскописта долины быть следующие вспомогательные инструменты и материалы: координатная линейка, тзльцевая кисть, обтирочные материалы, лак или краска ,для отметки дефектных мест, ручка (карандаш) и бумага для регистрации результатов контроля,

5.6.    Подготовка поверхностей по п. 5.1 и разметка по п. 5.4,

а такие удаление контактной сдазки после окончания 73К в обязанности дефектоскописта не входит.

3. НАСТРОЙКА. ДЕФЕКТОСКОПА

6.1.    Настройку глубиномера производят в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа по донным сигнала!.'! для прямого преобразователя и по сигналам от двухгранного угла для наклонного преобразователя.

6.2.    Настройку скорости развертки следует производить таким образом, чтобы сигналы от дефектов в любом участке отливки находились в пределах экрана дефектоскопа. При этом границы рабочей зоны экрана устанавливают по значениям минимально и максимально возможной глубины залегания дефектов.

6.3.    При контроле импортными дефектоскопами допускается настройку скорости развертки производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации дефектоскопа.

6.4.    При проведении УЗК используют следующие уровни чувствительности контроля: