МИНИСТЕРСТВО цветной металлургии ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ И ПРОЕКТНЫЙ ИНСТИТУТ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ ПОЛЕЗНЫХ ИСКОПАЕМЫХ МЕХАНОБР

НОРМЫ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ ОБОГАТИТЕЛЬНЫХ ФАБРИК ДЛЯ РУД ЦВЕТНЫХ И ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ

Часть 1

Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для магнетнтовых руд НТП—ОФ—I—66

УТВЕРЖДЕНЫ МИНИСТЕРСТВОМ ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР И МИНИСТЕРСТВОМ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР; СОГЛАСОВАНЫ С ГОССТРОЕМ СССР В МАРТЕ 1966 г.

ЛЕНИНГРАД

1966

«Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик для руд цветных и черных металлов*. Часть I. «Флотационные фабрики для руд цветных металлов и обогатительные фабрики для магнетитовых руд». НТП—ОФ—1 -66.

Разработаны Всесоюзным научно-исследовательским и проектным институтом Механобр Министерства цветной металлургии СССР.

Все замечания, предложения и дополнения просим направлять в институт Механобр, отдел подготовки проектировании, по адресу. Ленинград, В-26, 21-ая линия, д. 8-а.

В тех случаях, когда в анализах руды имеются лишь данные об общем содержании сульфидного железа, без подразделения на пирит и пирротин, все связанное с серой железо может быть для приближенных расчетов отнесено к неизвлекаемому.

г)    Минералы вмещающей породы содержат в основном кремнезем (S1O2), глинозем (А1гОз), окись кальция (СаО) и окись магния (MgO). Эти же окислы входят и в состав большинства нерудных железосодержащих минералов. Оии являются важнейшими шлакообразующими компонентами, в связи с чем качество подготовленной железной руды (концентрата), помимо содержания железа, определяется модулем основности:

CaO+MgO    Si0₂

' Si02+AI₂Q7 - ^И «Р^ем“ модулем - ^    .

д)    Кроме железа и главных шлакообразующих компонентов, в железных рудах содержатся (обычно в сравнительно небольших количествах) другие элементы — сера, фосфор, мышьяк, марганец, никель, хром, а также различные цветные и редкие металлы. Их поведение при обогащении зависит от того, в виде каких соединений они находятся в руде, от характера вкрапленности соответствующих минералов и других свойств руды. При значительном содержании и благоприятных структурных условиях некоторые из примесей такого рода (например, апатит) могут извлекаться в отдельные концентраты; соответствующие руды следует относить к комплексным. В большинстве случаев подобные примеси в некоторой мере извлекаются вместе с железом в железный концентрат, оказывая влияние иа его металлургическую ценность.

Разделить достаточно четко все примеси на вредные и полезные не представляется возможным.

К безусловно нежелательным относятся лишь сера и мышьяк, ухудшающие качество металла, а также цинк, хром, свинец, отрицательно влияющие на работу доменных печей.

Учитывая, что концентраты, как правило, подвергаются окус-кованию, при котором значительная часть серы может быть удалена, ее присутствие в концентрате допустимо в довольно значительных количествах.

К полезным примесям следует отнести ванадий, никель и некоторые редкоземельные элементы.

Что касается других элементов, то нх присутствие в концентрате может быть как полезным, так и вредным, в зависимости от содержания и условий металлургического передела.

е)    По относительному количеству основного рудного минерала железные руды могут быть подразделены на следующие типы:

магнетитовые, гематитовые и мартитовые, смешанные магнетито-гематитовые, титано-магнетнтовые, бурожелезняковые.

11

сидеритовые,

прочие смешанные (например, сидерито- и гемати-то-бурожелезияковые).

ж)    По соотношению между количеством сильно- и слабомагнитных рудных минералов железные руды делятся на 3 группы:

I    группа — руды, в которых железо связано в основном с силь-иомагиитными минералами (магнетитом, маггемитом и пирротином).

II    группа — руды, содержащие как сильно-, так и слабомагиит-ные рудные минералы в количествах, экономически оправдывающих их извлечение.

III    группа — руды, железо в которых находится полностью (или в основном) в виде слабомагнитных минералов.

Руды первой группы относятся к типу магнетитовых, а второй— к смешанным. Значительное содержание магнетита в рудах I и II групп предопределяет целесообразность применения для их обогащения магнитной сепарации в слабом поле (до 1500 эрстед). В зависимости от состава и структуры руды этот способ обогащения может быть дополнен другими (флотацией, гравитацией и т. д.).

Для руд II группы комбинированное обогащение в принципе обязательно.

Руды III группы обогащаются различными способами — гравитационным, флотационным и др.; магнитная сеперация в слабом поле применяется лишь при обжигмагиитном процессе, т. е. для обогащения руды, подвергнутой магнетизирующему обжигу.

з)    Критерием для отнесения руды к магнетитовой (I типа) является отношение, учитывающее содержание в ней всех видов железосодержащих минералов — рудных (магнитных и слабомаг-нитиых) н нерудных, а именно:

_Рвщгн. °/р

РсоОш, °/о—Fe_Hn„, о/о

где Fe_Mfu._u — содержание в руде магнитного железа, определяемое на магнитном анализаторе при измельчении руды до крупности минус 0,044 мм;

Fe₀6m — общее содержание железа в руде, определяемое химическим анализом;

FemTH — содержание железа, химически связанного с минералами, не подлежащими извлечению в железный концентрат, определяемое рациональным химическим анализом.

Если в среднем 85%, то руду следует считать магнетитовой; извлечение из нее прочих железорудных минералов путем применения других (кроме магнитной сепарации) способов не производится.

При Кср<85% возможность и целесообразность доизвлечения слабомагиитиых рудных минералов в каждом отдельном случае

12

определяется путем специальных исследований и технико-экономических расчетов.

и) По своему происхождению магнетитовые руды разделяются иа осадочио-метаморфические (железистые кварциты), контакто-во-метасоматические (скариовые руды) и магматические.

Для первых типична тонкая вкрапленность рудного минерала н слоистая текстура с чередованием прослоек, отличающихся между собой содержанием железа. В рудах этой разновидности, помимо магнетита, встречаются мартит, гематит, а также карбонаты и силикаты железа. Пустая порода состоит в основном из кварца, содержание серы и фосфора невелико. Во многих месторождениях эти руды переходят в смешанные магнетито-гематитовые.

Для руд коитактово-метасоматического и магматического типов характерна неравномерная вкрапленность магнетита, а также повышенное по сравнению с рудами осадочио-метаморфических месторождений содержание серы в виде сульфидов железа и цветных металлов. Состав нерудных минералов разнообразен.

3. Физические свойства. Из физических свойств железных руд, с точки зрения техники их обогащения, наибольшее значение имеют кусковатость, дробимость, измельчаемость, наличие глинистых примесей и влажность, а из текстурно-структурных особенностей — характер вкрапленности рудных и нерудных компонентов.

По степени разрушенности вмещающей породы железные руды, согласно классификации проф. К. А. Разумова, разделяются на три вида:

а)    руда с крепкой неразрушенной породой;

б)    руда с частично разрушенной породой;

в)    руда с мягкой разрушенной породой.

Рассматриваемые в настоящих нормах магнетитовые руды относятся, как правило, к первому виду, а руды поверхностных зон месторождений — ко второму или даже к третьему.

§ 2. Продукция обогатительных фабрик

1.    Флотационные концентраты цветных металлов

Готовой продукцией флотационных фабрик, обрабатывающих

руды цветных металлов, являются флотационные концентраты и промежуточные продукты (медные, свинцовые, цинковые, пирит-ные, молибденовые, шеелитовые, баритовые, ртутные, висмутовые и др). Кондиции на концентраты и наименование их устанавливаются в зависимости от того, какие полезные компоненты они содержат. Кондиции зависят также от характера исходного сырья, возможностей обогащения, требований металлургического передела, действующих технических условий и ГОСТов.

2.    Магнетитовые концентраты

Кондиции иа магнетитовые концентраты — готовую продукцию обогатительных фабрик по обработке магнетнтовых руд—устанавливают в зависимости от способа обогащения:

13

а)    Кондиции по крупности кусковых руд и концентратов сухой магнитной сепарации:

—    доменная магнетитовая руда — 100—50 мм;

—    мартеновская магнетитовая руда — 50—10 мм;

—    аглоруда (рудная мелочь) — 10(8) —0 мм.

б)    Коидиции по крупности концентратов мокрой магнитной сепарации:

—    концентраты, подлежащие агломерации: крупность материала может изменяться в пределах от минус 8 до минус 0,1 мм;

—    концентраты, подлежащие окомкованию, должны быть ие крупнее 0,1 мм (50% минус 0,05 мм).

Кондиции на кусковые руды и концентраты по содержанию железа— допускаемое содержание различных примесей в них, оптимальная основность и кремневый модуль — колеблются в широких пределах и устанавливаются на основании технико-экономических расчетов, учитывающих расходы на все операции: по добыче руды, переделам обогащения, окускованию, доменной плавке (в отдельных случаях выплавки стали), а также затраты, связанные с транспортом руды, концентратов и окускованных продуктов.

§ 3. Структура и типы обогатительных фабрик

1.    По характеру технологических процессов, режиму работы и конструктивно-компоновочным решениям обогатительные фабрики подразделяются на следующие переделы (цехи): дробильный, обогатительный, обезвоживания, складирования и отправки готовой продукции, хвостовое хозяйство.

2.    В состав дробильного цеха по обработке как цветных, так и магнетитовых руд входят узлы, связанные с дроблением руды, начиная с приемного устройства для поступающего на фабрику сырья и кончая конвейерами, подающими дробленую руду в бункера отделения измельчения.

При наличии сухой магнитной сепарации для кусковой магне-титовой руды (до ее измельчения) или сортировки по крупности с целью выделения кусковых товарных металлургических руд, промежуточного продукта, аглоруды и отвальных хвостов, отделения, предназначенные для выполнения этих операций, входят в состав дробильного цеха.

3.    В состав цеха обогащения входят все отделения, относящиеся к измельчению руды и обогащению измельченного материала.

При обогащении руд цветных металлов в состав цеха обогащения входит также реагентное хозяйство.

При обогащении магнетитовых руд, как правило, в состав цеха обогащения входят и отделения обезвоживания.

4.    В состав цеха обезвоживания (главным образом на фабриках руд цветных металлов) входят отделения сгущения, обес-

14

шламливания, фильтрации, в отдельных случаях и отделения сушкй и складирования концентратов.

5.    В состав цеха складирования и отправки готовой продукции (главным образом на фабриках магнетитовых руд) входят склады, бункера и соответствующие транспортные устройства, предназначенные для хранения, усреднения и отправки готовой продукции.

6.    Для обработки магнетитовых руд предназначаются фабрики следующих типов:

а)    дробильно-сортировочные (ДСФ), предназначенные для дробления и сортировки по крупности сплошных массивных магнетитовых руд с целью получения кусковых металлургических руд и мелочи для агломерации;

б)    дробильио-обогатительиые (ДОФ), на которых помимо дробления и грохочения, производится сухая магнитная сепарация с целью выделения части отвальных хвостов и магнитного промежуточного продукта, подлежащего в дальнейшем измельчению и мокрой магнитной сеперации; возможно также выделение части кусковых магнетитовых концентратов для доменной и мартеновской плавки;

в)    фабрики мокрой магнитной сепарации (ФМС) для обработки тонковкрапленных РУД (или промежуточных продуктов сухой магнитной сепарации) с целью получения высококачественного магнетитового концентрата, подлежащего агломерации или оком-кованню;

г)    фабрики (ФКО) с комбинированной магнитио-флотациоиной схемой для обработки комплексных магнетитовых руд (титано-магнетитовых и сульфидных магнетитовых руд), выдающие, помимо магнетитового концентрата, также флотационный ильменито-вый, пиритный, кобальтовый или другие концентраты.

§ 4. Нормы рабочего времени

1.    Режим работы дробильных комплексов фабрик принимается такой же, как и для рудников, а именно:

а)    при открытой добыче (карьеры): для предприятий, расположенных в южных районах Советского Союза — 305 рабочих дней в году; для предприятий средней полосы — 300 и для предприятий, находящихся в северных районах — 290 дней в году;

б)    при подземной добыче — 305 рабочих дней в году.

Во всех случаях указанные режимы соответствуют прерывной рабочей неделе при трех семичасовых рабочих сменах в сутки (для фабрик цветной металлургии при малой производительности допускаются 1—2 смены).

2.    Учитывая, что руда фактически может поступать с рудника в любое время суток и что перерывы в подаче ее используются для мелкого профилактического ремонта и очистки оборудования, принимается, что работа дробильного отделения ведется

15

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение...................... 5

РАЗДЕЛ I. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

§ 1. Краткая характеристика руд ...............

§ 2. Продукцкя обогатительных фабрик............. 13

§ 3. Структура и типы обогатительных фабрик.......... 14

§ 4. Нормы рабочего времени............... 15

§ 5. Нормы машинного времени

§ 6. Численность трудящихся обогатительной фабрики....... 19

РАЗДЕЛ И. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СХЕМЫ

§ 7.    Исходные экспериментальные данные............ 20

§ 8.    Разработка технологических схем............. 21

§ 9.    Оформление технологических схем............. 23

| 10.    Схемы дробления.................... 24

§ 11.    Схемы измельчения и обогащения    35

§ 12.    Схемы обезвоживания................ 48

РАЗДЕЛ III. ВЫБОР И РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ

§ 13.    Дробилки    49

§ 14.    Грохоты    57

§ 15.    Мельницы ...................... 57

§ 16.    Классификаторы    63

§ 17.    Гндроцнклоны..................... 70

§ 18.    Магнитные сепараторы................. 73

§ 19.    Флотационные машниы    ................ 87

§ 20.    Оборудование для обесшламливания и обезвоживания    92

§ 21.    Внутрифабричный конвейерный транспорт.......... 95

§ 22.    Песковые насосы............. 96

§ 23.    Нормы запаса сменных    частей .............. 97

3

РАЗДЕЛ IV. КОНСТРУКТИВНО-КОМПОНОВОЧНЫЕ РЕШЕНИЯ

§ 24.    Общие положения................... 99

§ 25.    Требования норм обшестроительного проектирования...... 100

§ 26.    Блокировка технологических отделений ........... 101

§ 27.    Выбор площадки и генеральный план ............ 101

§ 28.    Емкость бункеров и складов............... ЮЗ

§ 29.    Подъемно-транспортиые средства............. 106

§ 30.    Ремонтные площадки.................. 112

§ 31.    Корпуса дробления................. ИЗ

§ 32.    Корпуса обогащения.................. 126

§ 33.    Корпуса обезвоживания................. 131

§ 34. Размещение оборудования на открытых площадках и в зданиях

с облегченной конструкцией............... 132

§ 35.    Нагрузки от технологического оборудования......... 132

ПРИЛОЖЕНИЯ

1.    Терминология н обозначения, принятые в нормах........ 135

2.    Методические указания по определению переходных коэффициентов от

явочной численности рабочих к списочной ........... 139

3.    Перечень основных вопросов, подлежащих освещению в отчетах о на

учно-исследовательских работах по изучению обогатимости и разработке технологических схем обогащения............ 140

4. Технологический расчет насосов............... 141

Введение

Настоящие «Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик» разработаны в соответствии с программой, утвержденной Госкомитетом по черной и цветной металлургии при Госплане СССР и отделом металлургической промышленности Госстроя СССР.

За основу для их составления приняты:

1.    «Нормы технологического проектирования фабрик для обогащения магиетитовых руд» (проект—первая редакция 1962 г., Механобр, шифр 14660—1).

2.    «Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик цветной металлургии» (проект — первая редакция 1962 г., Мехаиобр, шифр 15050-1).

3.    Отзывы предприятий, институтов и отраслевых управлений Госметаллургкомитета по проектам первой редакции «Норм».

4.    Протокол рассмотрения первой редакции «Норм» в Госме-таллургкомитете от 19 сентября 1964 г.

Согласно протоколу, первые редакции «Норм» (проекты) были утверждены с учетом замечаний, имевшихся в отзывах организаций, причем оба проекта предложено объединить в единые «Нормы технологического проектирования обогатительных фабрик для руд цветных и черных металлов».

Выпускаемые «Нормы» предназначаются для проектирования новых н реконструкции действующих флотационных фабрик для обработки руд цветных металлов и магнитообогатительных фабрик железорудной промышленности.

Задачей технологического проектирования обогатительных фабрик является:

1)    обоснование и разработка технологического процесса, составление и расчет технологической схемы;

2)    выбор и расчет основных параметров технологического и вспомогательного оборудования (тип и размеры, производительность, потребляемая мощность и др ),

3)    разработка конструктивно-компоновочных проектных решений;

5

4)    разработка схем автоматического контроля и регулирования процесса, а также мероприятий по механизации ремонтных работ;

5)    выдача заданий на объекты строительного проектирования (здания и сооружения), сантехнические устройства, водоснабжение, хвостовое хозяйство, электротехническое хозяйство (силовое, освещение, связь) и автоматику, а также данных для сметно-экономических расчетов.

«Нормы технологического проектирования» выпускаются с целью:

1)    регламентировать выбор технологических схем и схем автоматизации технологического процесса;

2)    нормировать принимаемые в проектах расчетные коэффициенты для режимов работы предприятий, степени использования оборудования, количества главнейших запасных деталей, методы расчета численности трудящихся и производительности труда;

3)    унифицировать методику выбора и расчета оборудования, обеспечив прогрессивность принимаемых решений, высокий уровень производительности труда и технико-экономическую эффективность проектируемой фабрики;

4)    сформулировать методические указания по разработке конструктивно-компоновочных решений технологической части проекта.

Учитывая чрезвычайное разнообразие вещественного состава и физических свойств руд цветных и черных металлов, а также то положение, что нормированию подлежат лишь показатели и решения, имеющие широкое применение, проверенные опытом эксплуатации и обеспечивающие возможность получения высокой технико-экономический эффективности капиталовложений, — задачу составления «Норм» на данном этапе ограничили лишь рудами цветных металлов, обогащаемых флотацией, и магнетитовыми железными рудами. Технология обогащения указанных разновидностей руд изучена достаточно полно.

В дальнейшем намечается разработка норм технологического проектирования фабрик гравитационного процесса, фабрик для обогащения руд редких металлов и немагнитных железных руд, реагентного хозяйства, автоматизации, а также норм по обслуживанию оборудования на обогатительных фабриках.

Настоящие «Нормы» не охватывают всех вопросов технологического проектирования, и, кроме «Норм», надлежит также руководствоваться обязательными нормативными материалами, издаваемыми руководящими союзными и республиканскими органами.

По мере накопления необходимых материалов в институтах, выполняющих проектирование обогатительных фабрик, «Нормы» предполагается систематически пополнять и корректировать.

Срок действия настоящих «Норм» устанавливается до 1968 года включительно.

«Нормы» рассчитаны на установившийся эксплуатационный режим Предприятия. На фабриках, вновь вводимых в действие, не все

6

показатели могут быть достигнуты в первый период эксплуатации, поэтому производственным планом данного предприятия, в зависимости от местных условий и степени освоенности технологического процесса и оборудования, могут устанавливаться показатели, отличающиеся от предусмотренных настоящими «Нормами».

При составлении «Норм» использован проект методических указаний, разработанный Госстроем СССР (1962 г.).

Принятая в «Нормах» терминология и обозначения приведены в Приложении № 1. В других приложениях даются некоторые методические указания по вопросам проектирования.

Все издаваемые институтом Механобр информационные материалы, на которые имеются ссылки в настоящих «Нормах», высылаются проектным кабинетом института по запросам.

РАЗДЕЛ /. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

§ 1. Краткая характеристика руд

А. Руды цветных металлов, обогащаемые флотационным способом

К категории цветных металлов в СССР относятся: медь, свинец, цинк, никель и кобальт. В рудах цветных металлов сопутствующими полезными компонентами, извлекаемыми в самостоятельные концентраты, чаще всего являются: молибден, барит и сера (пи-ритный концентрат). Из сопутствующих полезных компонентов, извлекаемых в основные концентраты необходимо указать следующие: серебро, золото, платиноиды, кобальт, кадмий и некоторые металлы группы рассеянных редких элементов.

Минералогический состав руд цветных металлов как в части рудных, так и породообразующих минералов чрезвычайно разнообразен. Руды цветных металлов в зависимости от их химического, минералогического состава и физических свойств, подразделяются:

а)    по содержанию главных металлов и сопутствующих компонентов на:

—    медные, медио-молибденовые, медио-цннковые, медио-нике-левые, свинцово-цинковые и т. д.;

б)    по содержанию сульфидных и окисленных соединений металлов иа:

—    сульфидные, содержащие не менее 90% металлов в форме сульфидных соединений (минералов);

—    окисленные, содержащие не более 30% металлов в форме сульфидных соединений (минералов);

—    смешанные — промежуточные между сульфидными и окисленными;

в)    по степени обогатимости и применяемым методам обработки окисленные и смешанные руды подразделяются на простые, обогащение которых флотацией дает удовлетворительные резуль-

8

тэты, и упорные, обогащение которых обычными методами не дает удовлетворительных показателей и которые требуют применения комбинированных схем «ВОФ» (выщелачивание, осаждение, флотация) — схемы Мостовича;

г)    по крупности вкрапленности полезных минералов на:

крупиовкраплениые ... 0,4 мм к крупнее, средней вкрапленности . . . 0,15—0,4 мм, тонковкраплеиные.....0,15    мм    и    тоньше;

д)    по характеру вкрапленности полезных минералов на:

равномерно вкрапленные, неравномерно вкрапленные, с агрегатной вкрапленностью;

е)    по крепости вмещающих пород:

твердые,

средней твердости, мягкие;

ж)    по способности к ошламованию — на иешламующиеся и шламующиеся, содержащие в существенном количестве шлами-стые примеси и глины.

Выделение указанных разновидностей производится на основе генерального опробования месторождения и испытания обогатимо-сти руды.

Б. Железные руды

Рекомендуется принимать следующую классификацию железных руд: 1) по содержанию железа и других элементов; 2) по видам основных железорудных минералов; 3) по физическим свойствам.

1.    Содержание железа. По содержанию железа и других элементов железные руды разделяются на:

а)    богатые и чистые по сере руды; подготовка к плавке осуществляется путем дробления и сортировки по крупности с получением кускового продукта, пригодного для плавки, и мелочи, подлежащей окусковаиию;

б)    руды, требующие обогащения — либо с целью получения продукта с более высоким содержанием железа, либо для удаления вредных примесей (или одновременно в обеих целях). При этом в качестве обогатительной операции может применяться и агломерация, производимая с целью удаления серы, или обжиг для удаления летучих (СОг, НгО и др.);

в)    руды комплексные, т. е. содержащие, помимо железа, другие ценные компоненты (апатит, сульфиды цветных металлов, ильменит н т. д.), извлечение которых в отдельные продукты технически возможно и в принципе экономически целесообразно.

2.    Минералогический состав, а) Основными железосодержащими минералами в железных рудах являются окислы и гидро-окнелы, карбонаты, сульфиды, силикаты железа и ильменит.

9

Теоретическое содержание железа в наиболее распространенных минералах составляет:

Минералы и соединения До прокаливания, °/о После прокаливания, °/о магнетит 72,4 72,4 гематит, мартнт и маггемит 70.0 70,0 гетит 62,9 70,0 гидрогетит 60,9 70,0 лимонит 60,0 70,0 сидерит 48,3 70,0 пирит 46,6 70,0 пирротин 61,5 70,0 ильменит 36,8 36,8 железосодержащие силикаты: а) бедные (хлоркты, гранаты и др) 10-35 10—40 б) богатые (шамозит, тюрннгит) 35-40 35—40

Из-за наличия изоморфных и механически неотделимых примесей содержание железа в минералах обычно несколько ниже теоретического, например, в магнетите оно может составлять 68— 72%, а при наличии значительного количества магния (когда магнетит переходит в магнезиоферрит) снижается до 63—66%.

б)    Плавка руд, содержащих (после прокаливания) менее 38— 40% железа, как правило, экономически нецелесообразна. Ввиду этого присутствие в железном концентрате железистых силикатов и ильменита, в которых содержание железа никогда не превышает 40%, является нежелательным. Кроме того, силикаты н ильменит осложняют ведение доменной плавки. Указанные мииералы должны рассматриваться как не подлежащие извлечению в железорудный концентрат, т. е. как нерудные компоненты.

в)    Сульфиды железа — пирит и пирротии — после удаления серы дают продукты, содержащие около 70% железа, поэтому с этой точки зрения их следовало бы считать рудными минералами. Однако пирит, встречающийся преимущественно в магиетитовых рудах, при магнитном обогащении почти не извлекается в концентрат и удаляется в хвосты, либо выделяется в виде самостоятельного концентрата.

В последнем случае руду следует рассматривать как комплексную. Поэтому для железных (некомплексных) руд пирит при расчетах также причисляется к иеизвлекаемым железосодержащим компонентам.

Присутствующий в некоторых магиетитовых рудах пирротин почти полностью извлекается прн магнитном обогащении в концентрат и его следует причислять к рудным компонентам.

10