ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ

СТАНДАРТ

РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЛИСТОВ И ТРУБ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ

Методы испытаний

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2016

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Федеральным государственным автономным учреждением «Научно-учебный центр «Сварка и контроль» при МГТУ им. Н.Э. Баумана (ФГАУ НУЦСК при МГТУ им. Н.Э. Баумана). Национальным агентством контроля сварки (НАКС). ООО «Группа ПОЛИПЛАСТИК»

2    ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 364 «Сварка и родственные процессы»

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 ноября 2012 г. № 1008-ст

4    В настоящем стандарте реализованы основные положения стандартов Немецкого союза по сварке и смежным технологиям (ДВС 2203-1. 2. 3. 4. 5. 6 «Испытания сварных соединений листов и труб из термопластов. Методы испытаний — Требования» (DVS 2203-1,2.3.4,5,6 «Priifen von SchweiBverbindungen an Tafeln und Rohren aus thermoplastischen Kunststoffen Prufverfahren — Anforderungen»)

5    ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

©Стандартинформ, 2016

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

ГОСТ P 55142—2012

Испытание проводят не ранее чем через 24 ч после проведения сварки. Каждый испытуемый образец следует маркировать таким образом, чтобы его первоначальное положение в изделии при испытаниях можно было определить.

Измеряют ширину и минимальную толщину стенки на центральной части образца между контрольными метками с точностью до 0,01 мм. Рассчитывают минимальную площадь поперечного сечения.

Устанавливают образец в испытательную машину (см. рисунок 1) таким образом, чтобы ось образца совпадала с направлением приложения растягивающей нагрузки. Зажимы равномерно затягивают так. чтобы исключить проскальзывание образца в процессе испытания.

Устанавливают скорость проведения испытания на заданное значение и приводят машину в движение.

Записывают кривую напряжение/удлинение вплоть до разрыва образца и отмечают на этой кривой нагрузку при пределе текучести и расчетную длину при разрыве или непосредственно записывают значения нагрузки в момент достижения предела текучести и расчетной длины образца в момент разрыва.

Образцы, которые выскользнули из зажимов во время испытания, разрушились в одной из головок или деформировались таким образом, что это привело к изменению ее ширины, заменяют другими в том же количестве и испытывают вновь.

Определяют тип разрушения — хрупкий или пластический.

Хрупкое разрушение — в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение — вне зоны разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.

4.5    Обработка данных

Результат испытания считают положительным, если:

-    отсутствует разрушение сварного шва:

-    разрушение произошло по детали или приваренной трубе;

-    тип разрушения по сварному шву — пластический.

За отрицательный результат испытания принимают хрупкое разрушение по сварному шву.

4.6    Отчет об испытании

В отчете об испытании необходимо указать:

-    вид. форму поставки и обозначение изделия;

-    дату и способ изготовления испытуемых образцов;

-    внешний вид испытуемых образцов до испытания;

-    внешний вид валика;

-    царапины или канавки, если имеются;

-    положение испытуемых образцов в изделии;

-    форму испытуемых образцов;

-    толщину испытуемых образцов, мм;

-    ширину испытуемых образцов, мм;

-    количество испытуемых образцов;

-    климатические условия, в которых проводили испытание, если они отличаются от указанных выше норм;

-    визуальную оценку характера разрушения;

-    дату проведения испытания, место проведения испытания, фамилию проводящего испытание.

Для образцов с ослабляющим отверстием составляется отдельный протокол

5 Испытание сварных соединений на длительное растяжение

Для оценки качества сварных соединений в сочетании с другими испытаниями ценные результаты дает испытание на длительное растяжение в режиме ползучести. Особенно важны длительные испытания для соединений, несущих нагрузку длительное время. Большой опыт таких испытаний накоплен для полиолефинов ПЭ и ПП (полиэтиленов и полипропиленов). Для НПВХ и ПВДФ также имеются подобные экспериментальные данные.

Заключение о качестве выполненного сварного соединения можно дать по величине коэффициента длительной прочности сварного шва и характеру разрушения. Результаты могут быть использованы для расчета параметров сварных конструкций при статической нагрузке.

В качестве сравнительных испытаний допускается применять метод, указанный в приложении Г

7

5.1 Приборы и приспособления

Испытание на ползучесть при растяжении проводится согласно ГОСТ 18197. Для этого необходим стенд, в котором образцы подвергаются статической нагрузке при постоянной температуре.

Схематично стенд представлен на рисунке 5. Стенд должен обеспечивать постоянное приложение силы к образцу и стабильную температуру образца. В зависимости от испытательной среды, как правило, необходима циркуляция теплоносителя в ванне. Для регистрации длительности испытаний образцов и в случае необходимости для регистрации удлинения образцов следует предусмотреть подходящие приспособления.

Рисунок 5 — Стенд для испытаний на ползучесть при растяжении

5.2    Отбор и число контрольных образцов, вид и форма

Формы и размеры образцов приведены в таблице 3 и ГОСТ 11262.

Испытания сварных соединений проводят с гратом или без него в месте сварки. Соединение должно находиться в середине испытуемого образца.

Перед испытанием следует оценить внешний вид испытуемого образца. На поверхности образцов не должно быть царапин. В случае необходимости поверхность образцов дорабатывается в продольном направлении. При проведении испытаний термическое воздействие на образец не допускается Сравнивая основной материал и сварное соединение, необходимо проверять по шесть образцов, ориентированных в одном направлении.

5.3    Проведение испытания

Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют не менее 4 ч по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) %, если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.

5.4    Условия испытания

Условия испытания зависят от материала и условий эксплуатации изделия. Испытание на ползучесть при растяжении проводится в водяной ванне при повышенных температурах и в соответствующих средах, ускоряющих разрушение. Допускается использование сред, которые не вызывают набухания и не изменяют материал химически.

Применяемой средой испытания на длительное растяжение является раствор поверхностно-активного вещества (ПАВ) в дистиллированной воде. В качестве ПАВ может использоваться ОП-7 или 8

ГОСТ P 55142—2012

ОП-Ю в виде 2%-ного раствора Для этого ПАВ накоплен большой объем экспериментальных данных, что позволяет сравнивать результаты и устанавливать требования. Кроме того, следует учитывать возможность использования других ПАВ, в том числе российского производства.

Нагрузка при проведении испытания выбирается таким образом, чтобы характер разрушения образца был хрупкий. Усилие рассчитывается исходя из минимального поперечного сечения образца. Условия испытания при применении вышеуказанной испытательной среды приведены в таблице 5. При этих условиях достигаются кратчайшие сроки проведения испытаний.

Таблица 5 — Рекомендуемые напряжение и температура испытаний, при которых наблюдается хрупкое разрушение образцов в двухпроцентном водном растворе ПАВ (ОЛ-7 или ОП-Ю )

Материал Напряжение при испытании, Н*мм2 Температура испытания, *С ПНД 4 95 ПП тип 1 (гомополимер) 4 95 ПП тип 2 (блок-сополимер) 3.5 95 ПП тип 3 (рандом-сополимер) 3.5 95 ПВДФ (гомополимер) 12.5 95 ПВХ 12.5 60

5.5 Режим

Испытание на ползучесть при растяжении проводят при различных температурах и различных нагрузках в зависимости от материала. Время испытания и напряжение необходимо выбирать для каждого материала согласно указаниям, приведенным в 5.6.

Образцы подвергаются нагрузке при постоянных температурах ±1°С и при одинаковых усилиях ±1%, а также постоянных условиях окружающей среды. Постоянная концентрация ПАВ [например. ОП-7 или ОП-Ю (2 ±0.5)%] должна быть гарантирована При нагружении в образце не должны возникать крутящий и изгибающий моменты. При достижении необходимой температуры образцы помещаются в ванну для испытаний. Нагружаться они должны быстро и без толчков Необходимое усилие растяжения должно быть постоянным на протяжении всего времени проведения испытания (режим ползучести). Продолжительность действия нагрузки отсчитывается с момента достижения усилия и регистрируется с помощью приборов

Значение нагрузки выбирается таким образом, чтобы характер разрушения был хрупкий: то есть деформации должны быть минимальными и, как минимум. 30% зоны разрушения должны выглядеть гладкими (рисунок 6). Если этого не достигается, то следует выбирать более низкие значения нагрузки. Разрушение в области зажимов испытуемого образца не оценивают.

а — зона поверхности разрушения, которая претерпела хрупкое разрушение (не менее 30 %); Ь — зона поверхности разрушения, которая претерпела пластическое разрушение Рисунок 6 — Вид поверхности разрушения ПНД сваренного методом экструзионной сварки

Для того чтобы определить наклон кривых времени разрушения в двойных логарифмических координатах. проводят испытания, как минимум, при двух значениях нагрузки. Для каждого напряжения испытывают минимум по шесть сварных и эталонных образцов. Значение времени до разрушения вычисляется как среднее геометрическое.    ₉

5.6 Обработка результатов

Для определения коэффициента прочности сварного шва при длительном растяжении в режиме ползучести 4 необходимо получить зависимости времени до разрушения сварных и эталонных образцов от напряжения, причем особенно важен наклон прямых. Кривые регрессии должны быть рассчитаны из геометрических средних значений долговечности t для индивидуальных образцов.

log t_m = (log f,+ log /₂+ log t„)/n.

С использованием графиков, подобных рисунку 7. коэффициент длительной прочности сварки при растяжении 4 должен быть рассчитан как отношение напряжения в сварных соединениях п_ш к напряжению в эталонных образцах без сварки а, при одном и том же времени разрушения.

4 = <*/<*■

Построив кривые регрессии для основного материала и сварных соединений, можно определить коэффициент длительной прочности сварного шва при растяжении 4 при всех уровнях нагрузки.

На рисунке 8 показан альтернатвный метод определения 4 В этом случае необходимо иметь кривую регрессии для сварных соединений и одно среднее значение времени разрушения для эталонного образца. Полученный коэффициент 4 можно использовать только с указанием напряжения в эталонном образце.

Напряжение. Н/мм2

4г(°з) ■ °*2/аз Рисунок 7 — Схема определения коэффициента прочности сварного шва 4 при длительных испытаниях на ползучесть при растяжении

Наряду с приведенными выше методиками допускается применять упрощенную методику испытания для подтверждения требуемого коэффициента прочности сварного шва при длительном растяжении. Последняя методика не использует регрессионные кривые и применяется для уменьшения времени испытания и количества испытуемых образцов. Расчет ограничивается испытанием основного материала (эталонный образец) при одном уровне напряжения а_ь (рисунок 9). a о_в рассчитывается умножением о_ьна нормативный коэффициент длительной прочности сварки при растяжении 4

Ю

ГОСТ P 55142—2012

Напряжение. Н/мм2

о4 и о3; • В - эталонный образец; Гл(оА) = ajo4

Рисунок 8 — Схема определения коэффициента прочности сварного шва f_% при длительных испытаниях на ползучесть при растяжении с учетом одного испытательного напряжения эталонного образца

Напряжение. Н/мм2

0.8 ч /* S , Гл > 0.8 — 10 50 100 500 1000 5000 50000

1500    10000    100000 OS- испытуемый образец;    Время    испытания,    ч • В - эталонный образец

Рисунок 9 — Упрощенный метод подтверждения требуемого коэффициента сварного шва при испытании на ползучесть при растяжении

11

Например:

-    напряжение при испытании для основного материала (эталонный образец) — 4 Н/мм²;

-    напряжение при испытании для сварных образцов, например при коэффициенте f_t= 0.8. рассчитывается по формуле

о,= /;-о_ь= 0.8-4 Н/мм² =3.2 Н/мм².

Сварные образцы при этом должны обладать не меньшей долговечностью, чем основной материал. При таком испытании невозможно судить о зависимости прочности соединения от нагрузки. Применимость /₈ на практике по упрощенной методике подтверждается соответствием минимальной стойкости основного материала установленным нормам (таблица 6).

Таблица 6 —Минимальная стойкость основного материала при длительном растяжении Испытательная среда двухпроцентный водный раствор ПАВ (ОП-7 или ОП-Ю)

Материал Напряжение при испытании. Н'Чкг Температура испытания. *С Минимальная стойкость, ч ППтип 1 4 95 800 ППтип 1 3.5 95 1300 ПЭ 4 95 30 ПЭ 4 80 500

5.7 Отчет об испытании

В отчете следует указать:

-    вид. форму поставки и обозначение изделия;

-    дату и способ изготовления испытуемого образца;

-    внешний вид образца до проведения испытания, визуальную оценку сварки;

-    положение испытуемого образца в изделии;

-    форму испытуемого образца;

-    толщину испытуемого образца, мм (среднее значение);

-    ширину испытуемого образца, мм (среднее значение);

-    количество испытуемых образцов;

-    предварительную обработку испытуемого образца (например, со сварным валиком или без);

-    температуру испытания;

-    среду испытания;

-    испытательное усилие или напряжение;

-    длительность испытания до разрушения;

-    коэффициент длительной прочности сварного шва при растяжении f_% с указанием значения напряжения эталонного образца;

-    изменение длины после разрыва, если она измерялась;

-    внешний вид образца после испытания, визуальная оценка характера разрушения;

-    дату проведения испытания.

6 Технологическое испытание на изгиб

6.1 Область применения

Технологическое испытание на изгиб в сочетании с другими пробами характеризует качество сварного шва в соединениях листов. В соответствии с настоящим стандартом могут также испытываться сварные соединения других изделий, например труб и профилированных деталей.

По достигнутым углам изгиба выявляется деформируемость сварного соединения. Вместе с оценкой вида излома дается оценка качества сварного соединения. Способность материала к деформации, применяемый способ сварки, геометрия пробы влияют на достигнутый угол изгиба и вид излома и должны быть учтены при оценке качества сварного шва. Результаты, достигнутые в процессе испытания на изгиб, только условно применимы к усталостным свойствам сварной конструкции.

12

ГОСТ P 55142—2012

Содержание

1    Область применения.............................................................................................................................................1

2    Нормативные ссылки............................................................................................................................................1

3    Общие требования................................................................................................................................................2

4    Испытание сварных соединений на осевое растяжение................................................................................4

5    Испытание сварных соединений на длительное растяжение.......................................................................7

6    Технологическое испытание на изгиб..............................................................................................................12

7    Определение стойкости к отрыву седловых отводов с закладными нагревателями.............................17

8    Определение стойкости к удару седловых Т-образных отводов при сварке

с закладными нагревателями............................................................................................................................18

9    Определение стойкости к отрыву при сплющивании деталей с раструбным концом

при сварке с закладными нагревателями ...........................................................................................................20

Приложение А (справочное) Требования к испытаниям на сдвиг и расслаивание

для сварки с закладными нагревателями ..............................................................................22

Приложение Б (справочное) Сдвиг кручением и радиальное расслаивание для соединений, выполненных сваркой с закладными нагревателями

и нагретым инструментом в раструб.........................................................................................25

Приложение В (справочное) Технологическое испытание на изгиб.

Угол изгиба, перемещение пуансона.........................................................................................31

Приложение Г (справочное) Испытание на ползучесть при растяжении. Определение стойкости

к медленному росту трещин в образцах с четырехсторонним надрезом..........................43

Библиография..........................................................................................................................................................45

Введение

Разработка национального стандарта была осуществлена в целях создания современной отечественной нормативной базы в области сварки полимерных материалов. Его введение позволит повысить конкурентоспособность отечественного оборудования, совместимость и взаимозаменяемость продукции, процессов и услуг, повысить уровень гармонизации отечественной нормативной базы с международными и региональными стандартами.

IV

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ИСПЫТАНИЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ЛИСТОВ И ТРУБ ИЗ ТЕРМОПЛАСТОВ

Методы испытаний

Testing of welded joints of thermoplastic sheets and pipes Test methods

Дата введения — 2014—01—01

1    Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие принципы оценки качества сварки соединений пластмассовых листов и труб.

Указания по испытаниям сварных соединений необходимы переработчику полуфабрикатов и заготовок из термопластов и потребителю изделий. Процедуры сварки должны соответствовать международным. национальным правилам или отраслевым руководящим документам.

Стандарт учитывает используемые материалы и компоненты, процедуры сварки, оборудование и оценки качества сварного соединения. Его можно применять в сочетании с соответствующими национальными нормами и стандартами.

Размеры свариваемых заготовок и испытуемых образцов приведены в соответствующих частях. Если размеры свариваемых заготовок и испытуемых образцов выходят за рамки настоящего стандарта, то требования к сварным соединениям следует определять путем специальных исследований.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 166 (ИСО 3599—76) Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 4648 Пластмассы. Метод испытания на статистический изгиб ГОСТ 11262 Пластмассы. Метод испытания на растяжение

ГОСТ 12423 Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)

ГОСТ 14782 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые ГОСТ 18197 (ISO 899-1:2003) Пластмассы. Метод определения ползучести при растяжении ГОСТ 18599 Трубы напорные из полиэтилена. Технические условия

ГОСТ 24157 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давлении ГОСТ 26277 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработки ГОСТ Р 50838 (ИСО 4437:2007) Трубы из полиэтилена для газопроводов. Технические условия ГОСТ Р 51613 Трубы напорные из непластифицированного поливинилхлорида. Технические условия ГОСТ Р 52134 Трубы напорные из термопластов и соединительные детали к ним для систем водоснабжения и отопления. Общие технические условия

ГОСТ Р 52779-2007 (ИСО 8085-2:2001, ИСО 8085-3:2001) Детали соединительные из полиэтилена для газопроводов. Общие технические условия

ГОСТ Р 54792 Дефекты в сварных соединениях термопластов. Описание и оценка

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год Если заменен ссылочный стандарт, на которой дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше

Издание официальное

годом утверждения (принятия) Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку

3 Общие требования

3.1    Область применения

Выбор методов испытаний принимается в зависимости от технологии производства и условий эксплуатации. При этом необходимо обратить внимание на то, что результаты испытаний зависят от условий изготовления испытуемых образцов и от самих условий испытания Результаты испытаний должны подтверждать соответствие расчетных свойств сварных соединений реальным нагрузкам, возникающим в процессе эксплуатации.

3.2    Материалы и свойства

Настоящим стандартом охватываются материалы, приведенные в таблице 1. применяемые при изготовлении труб, соединительных деталей и листов.

Таблица 1 — Материалы и сокращения

Условное обозначение Описание материала’1 РА 12 ПА12 Полиамид 12 РВ ПБ Полибутен PE-HD ПВП или ПНД Полиэтилен высокой плотности (полиэтилен низкого давления) РЕ 63 ПЭ63 Полиэтилен низкого давления градации 6.3 МПа РЕ 80 ПЭ 80 Полиэтилен низкого давления градации 8 МПа РЕ 100 ПЭ 100 Полиэтилен низкого давления градации 10 МПа РЕ Ха ПЭСа Полиэтилен пероксидно-сшитый РЕ Хс ПЭСс Полиэтилен радиационно-сшитый РЕ elektnschleitfahig ПЭ электропроводный Электропроводящая композиция на основе полиэтилена РР ПП Полипропилен РР-Н ПП-Г или ПП. тип 1 Полипропилен-гомополимер РР-В ПП-Б или ПП. тип 2 Полипропилен блок-сополимер (тип 2) PP-R ПП-Р или ПП, тип 3 Полипропилен статистический сополимер (тип 3) PVC-U НПВХ Непластифицированный поливинилхлорид PVC-NI НПВХ Поливинилхлорид нормальной ударопрочности PVC-RI УПВХ Ударопрочный поливинилхлорид PVC-HI УПВХ Ударопрочный поливинилхлорид PVC-C хпвх Хлорированный поливинилхлорид PVDF ПВДФ Поливинилиденфторид 11 Полиэтилены низкого давления подразделяются по показателям минимальной длительной прочности (MRS): ПЭ 63 (минимальная длительная прочность MRS г 6,3 МПа), РЕ 80 (MRS г 8,3 МПа). РЕ 100 (MRS г10 МПа). PVC-U — обозначение для непластифицироеанното поливинилхлорида, до сих пор используется для обозначения поливинилхлорида нормальной ударопрочности Новое обозначение — PVC-NI (нормальной восприимчивости к ударам). PVC-HI — обозначение для всех ударопрочных модифицированных типов поливинилхлорида Новое обозначение — PVC-RI (повышенной ударопрочности)

ГОСТ P 55142—2012

Пластмассы обладают специфическими свойствами с точки зрения технического применения и обработки. При применении полуфабрикатов из термопластов, в основном для несущих элементов, необходимо учитывать специфику свойств пластмасс, особенно при одновременной механической, термической нагрузке и воздействии химических факторов.

Свойства заготовок (труб, листов, профилей, фитингов) с соответствующей методикой испытаний приведены в ГОСТ Р 50838. ГОСТ 18599. ГОСТ Р 51613. ГОСТ Р 52134. ГОСТ Р 52779. [1] и др. Технические показатели заготовок приведены и в соответствующих международных стандартах.

3.3 Испытания

Для оценки качества сварных соединений применяют различные методы. При выборе метода учитывают установленные требования к сварным соединениям или желаемые результаты и имеющиеся возможности.

На практике принято, что для испытания сварных соединений, полученных с помощью присадочных материалов, необходимо дополнительно проверить свариваемость основного и присадочного материалов.

Заготовки, применяемые для сварки соединений, должны соответствовать требованиям ГОСТ 11262 и [2]

При испытании образцов следует руководствоваться требованиями ГОСТ 11262. (1). (3]. Определение дефектов проводят в соответствии с требованиями ГОСТ Р 54792 и (1J.

Требования к сварным соединениям изложены в соответствующих разделах настоящего стандарта. При этом требуемые величины представлены минимальными значениями.

3.3.1    Испытание без разрушения образца

Неразрушающие методы испытаний образцов, такие как контроль размеров, визуальный контроль, проверка герметичности, проверка посредством ультразвука, а также рентгеноскопия, описаны в соответствующих нормативных документах (ГОСТ Р 52134. ГОСТ 14782, (1). (3). (4) и др.) и могут применяться соответственно им.

Для проверки сварных соединений, полученных сваркой нагретым инструментом встык, рекомендуется неразрушающий визуально-измерительный контроль, а для укрупненных узлов из труб и фитингов. а также трубопроводов — проверка герметичности внутренним давлением согласно действующим отраслевым нормам.

3.3.2    Испытание с разрушением образца

Область применения методов испытания, порядок проведения испытания, оценка результатов приведены в соответствующих разделах настоящего стандарта. Методы испытаний приведены в таблице 2.

Таблица 2—Методы испытаний

Метод испытания Норма Испытание сварных соединений на осевое растяжение Раздел 4 Испытание сварных соединений на длительное растяжение Раздел 5 Технологическое испытание на изгиб Раздел 6 Определение стойкости к отрыву седловых отводов при сварке с закладными электронагревателями ГОСТ Р 52779-2007. раздел 7 Определение стойкости к удару седловых Т-образных отводов при сварке с закладными электронагревателями ГОСТ Р 52779-2007, раздел 8 Определение стойкости к отрыву при сплющивании деталей с раструбным концом при сварке с закладными электронагревателями ГОСТ Р 52779-2007. раздел 9

4 Испытание сварных соединений на осевое растяжение

Испытание на осевое растяжение может использоваться для оценки качества сварного соединения термопластичных материалов в сочетании с другими испытаниями. Образцы сварных соединений должны испытываться при той же скорости растяжения, что и образцы основного материала.

Характер разрушения при разрыве дает информацию о способности сварного соединения к пластической деформации и. таким образом, о качестве сварки.

Результаты кратковременных испытаний на растяжение не распространяются на долговременные свойства сварной конструкции.

4.1 Приборы и приспособления

Испытание проводят на машине (рисунок 1). которая при растяжении образца должна обеспечивать измерение нагрузки с погрешностью не более 1 % измеряемой величины, постоянную скорость раздвижения зажимов в пределах, требуемых настоящим стандартом (таблица 4). Машина должна быть оснащена средствами для записи применяемой силы и устройством для обнаружения разрушения образца.

t

I

4.2 Отбор и число испытуемых образцов, вид и форма

Испытание на растяжение проводится на основании ГОСТ 11262.

Испытываются образцы со сварным соединением и эталонные образцы из того же изделия без сварного соединения.

Исследуемые образцы не должны подвергаться ни тепловому, ни механическому воздействию.

При изготовлении ось образца должна быть параллельна оси трубы. Сварной шов должен быть расположен посередине образца с точностью ± 1 мм. Образцы-лопатки должны иметь гладкую ровную поверхность, без вздутий, сколов, трещин, раковин и других видимых дефектов. Схема изготовления образцов-лопаток приведена на рисунке 2.

4

ГОСТ P 55142—2012

Для изготовления испытуемого образца вырезают из сварного соединения полосы в продольном направлении, из которых механической обработкой по ГОСТ 26277 изготовляют испытуемые образцы, соответствующих размерам:

а)    тип 1 — соответствует образцам типа 2 по ГОСТ 11262 — для труб толщиной стенки е й 10 мм (тип 1);

б)    тип 2 — соответствует таблице 3 и рисунку 3 — для труб толщиной стенки е < 25 мм;

в)    тип 3 — соответствует таблице 3 и рисунку 4 — для труб толщиной стенки в 2 25 мм.

Таблица 3—Размеры испытуемых образцов    _

В миллиметрах

Размеры Образец типа 2 Образец типа 3 <t»s 160 Ф * 160 Общая длина А, не менее 180 810 250 Ширина головки В 60 ±3 80 ±3 100 ±3 Длина рабочей части С — — 25 ± 1 Ширина рабочей части D 25± 1 25± 1 25 ± 1 Радиус Е 5 ±0.5 10 ±0,5 25 ± 1 Начальная длина между зажимами G 90 ±5 90 ± 5 90 ±5 Толщина Н Полная толщина стенки Полная толщина стенки Полная толщина стенки Диаметр отверстий для штифтов / 20 ± 5 20 ± 5 20 ± 5

5

Следует отобрать не менее шести образцов сварных соединений и шесть эталонных образцов из исходного изделия. По возможности образцы должны быть отобраны соответственно размерам свариваемых изделий. Для труб диаметром £ 63 мм количество образцов можно снизить до четырех.

Каждый образец для испытания должен быть промаркирован, чтобы установить его исходное положение в пределах контрольного сварного соединения.

Не допускается наносить на образец маркировку царапанием, перфорированием, тиснением или другим способом, повреждающим испытуемый материал. Применяемая маркировочная жидкость также не должна оказывать разрушающего воздействия на испытуемый образец.

Перед испытанием следует визуально оценить внешний вид испытуемых образцов, особенно исполнение сварки, и записать в протоколе испытаний. Образовавшийся при сварке грат допускается удалить.

Примечание — Для получения дополнительной информации о качестве сварного шва допускается ослабить образец в месте сварного шва. просверлив отверстие диаметром, например. 3 мм, но не более 1/3 ширины образца Это специальное испытание рекомендуется, когда при испытании не достигается разрыв в области сварного шва Для оценки следует проводить испытания с отверстиями также на соответствующих эталонных образцах изделий, из которых было получено сварное соединение

4.3 Подготовка к испытанию

4.3.1 Скорость испытания

Скорость растяжения образцов для отобранных материалов приведена в таблице 4.

В случае необходимости скорость растяжения для других материалов выбирается во время проведения предварительного испытания таким образом, чтобы предел текучести эталонного несваренного образца достигался за 1 мин. и затем выбирается ближе всего расположенная стандартная скорость согласно ГОСТ 11262.

Таблица 4 — Скорость проведения испытания для некоторых пластмасс

Материал Скорость растяжения. мм.мин РЕ ПЭ (50 ± 10)% PP-R ПП Р тип 3 РА 12 ПА 12 РР-Н ПП Г тип 1 (20 ±10)% РР-В ПП Б тип 2 PVDF ПВДФ РЕ elektrischleitfahig ПЭ электропроводный (20 ±10)% PVC-U НПВХ (10 ±20)% PVC-C ХПВХ

Если применяют другую скорость, должна быть установлена корреляция между данными, полученными при применяемой и установленной скоростях В случае разногласий применяют установленную скорость.

4.4 Проведение испытания

Перед испытанием каждый испытуемый образец кондиционируют не менее 4 ч по ГОСТ 12423 при температуре (23 ± 2) °С и относительной влажности (50 ± 5) %. если в нормативно-технической документации на материал нет других указаний.