ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ
НАЦИОНАЛЬНЫЙ ( Л СТАНДАРТ V ) РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ	ГОСТ Р 51685 — 2013

РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ

Общие технические условия

(EN 13674-1:2011, NEQ)

Издание официальное

Москва

Стандартинформ

2014

Предисловие

1    РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта (ОАО «ВНИИЖТ»), Открытым акционерным обществом «Уральский институт металлов» (ОАО «УИМ»), Федеральным государственным унитарным предприятием «Научно-исследовательский институт мостов и дефектоскопии Федерального агентства железнодорожного транспорта» (ФГУП «НИИ мостов и дефектоскопии»), Институтом металлургии и материаловедения имени ААБайкова Российской академии наук (ИМет РАН), Обществом с ограниченной ответственностью «ЕвразХолдинг» (ООО «ЕвразХолдинг»), Открытым акционерным обществом «ЕВРАЗ Нижнетагильский металлургический комбинат» (ОАО «ЕВРАЗ НТМК»), Открытым акционерным обществом «Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»),

2    ВНЕСЕН Техническими комитетами по стандартизации ТК 45 «Железнодорожный транспорт» и ТК 367 «Чугун, прокат и металлоизделия».

3    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 14 октября 2013 г. № 1155-ст

4    Настоящий стандарт разработан с учетом основных положений европейского регионального стандарта ЕН 13674-1:2011 «Железные дороги. Путь. Рельсы. Часть1. Рельсы Виньоля 46 кг/м и более» (EN 13674-1:2011 «Railway applications — Track — Rail — Part 1: Viqnole railway rails 46 kg/m and above», NEQ)

5    Настоящий стандарт может быть применен на добровольной основе для соблюдения требований технических регламентов Таможенного союза «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта».

6    ВЗАМЕН ГОСТ Р 51685-2000

Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0 —2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок—в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования—на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (gost.ru)

©Стандартинформ, 2014

Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии

Таблица 2 — Основные размеры поперечного сечения рельсов В миллиметрах

Размер поперечного сечения Обозначение Значение размера для рельса типа Р50 Р65 Р65К Р75 Высота рельса Н 152,0 180,0 181,0 192,0 Высота шейки h 83,0 105,0 105,0 104,4 Ширина головки b 72,0 75,0 75,0 75,0 Ширина подошвы В 132,0 150,0 150,0 150,0 Толщина шейки е 16,0 18,0 18,0 20,0 Высота пера подошвы т 10,5 11,2 11,2 13,5

Отклонения контролируемых размеров и формы поперечного сечения рельсов должны соответствовать значениям, указанным в таблице 3.

Таблица 3 — Допускаемые отклонения размеров и формы поперечного сечения рельсов В миллиметрах

Наименование показателя Обозна- чение Класс профиля рельса X Y Высота рельса: типа Р50 н ± 0,5 + 0,5 -1,0 типа Р65, Р75 ± 0,6 + 0,6 -1,1 типа Р65К — + 1,3 -1,0 Высота шейки h ± 0,5 + 0,6 Ширина головки Ь ± 0,5 + 0,6 -0,5 Ширина подошвы В ± 1,0 + 1,5 -1,0 Толщина шейки е + 1,0 -0,5 Высота пера подошвы т + 0,75 - 0,50 Отклонение формы поверхности катания от номинальной для рельсов: класса прямолинейности А — + 0,6 -0,3 классов прямолинейности В и С — ± 0,6 Несимметричность рельса — ± 1,2 Выпуклость основания подошвы — 0,3 0,5

Примечание — Нормы по отклонению формы поверхности катания от номинальной не распространяются на рельсы типа Р65К.

5.2.1.2    Вогнутость основания подошвы рельсов не допускается.

5.2.1.3    Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров и не контролируемые при приемке рельсов, приведены в приложении Г.

5.2.1.4    Расчетные параметры конструкций рельсов приведены в приложении Д.

ГОСТ P 51685—2013

5.2.2    Длина рельсов

Рельсы без болтовых отверстий изготавливают:

-    длиной до 20 м включ. с допускаемым отклонением ±1 мм на метр длины;

-    длиной свыше 20 до 25 м включ. с допускаемым отклонением ±20 мм;

-длиной свыше 25 до 100 м включ. с допускаемым отклонением ±30 мм.

Рельсы с болтовыми отверстиями изготавливают дли ной 25,00; 24,92; 24,84; 12,52; 12,50; 12,46; 12,42; 12,38 м сдопускаемым отклонением ±4 мм.

Примечание — Длина рельсов указана при температуре 15 °С. Результаты измерений, проведенных при других температурах, должны быть скорректированы с учетом температурного линейного расширения рельсов.

5.2.3    Болтовые отверстия в рельсах

Расположение, число и диаметр болтовых отверстий в шейке на концах рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 2 и в таблице 4.

По согласованию сторон рельсы могут быть изготовлены с другим расположением, числом и диаметром болтовых отверстий.

Рисунок 2 — Расположение болтовых отверстий

Таблица 4 — Расположение и размеры болтовых отверстий В миллиметрах

Тип Номинальное значение Допускаемое ре Л ьсэ d Г h /2 h отклонение Р50 34,0 68,5 66,0 216,0 356,0 Р65, Р65К 36,0 78,5 96,0 316,0 446,0 ± 0,7 Р75 36,0 80,4 96,0 316,0 446,0

Болтовые отверстия должны иметь фаски размером от 1,5 до 3,0 мм, снятые под углом около 45°.

5.2.4    Перпендикулярность торцов рельсов

Отклонение поверхностей торцов от перпендикулярности по отношению к поверхности рельса не должно превышать 0,6 мм.

5.2.5    Прямолинейность рельсов

Отклонения от прямолинейности на заданной базовой длине для рельсов соответствующих классов не должны превышать значений, указанных в таблице 5.

7

Таблица 5 —Допускаемые отклонения рельсов от прямолинейности

Элемент рельса* Направление отклонения Класс А Класс В Класс С d, мм L, м d, мм L, м d, мм L, м Основная часть рельса В вертикальной плоскости 0,30 3 и 0,20 1 0,40 3 и 0,30 1 0,60 1,5 В горизонтальной плоскости 0,45 1,5 0,60 1,5 0,80 Концевая зона рельса Длина зоны 2 м 1,5 м В вертикальной плоскости вверх 0,40 2 и 0,30 1 0,50 1,5 0,70 1,5 В вертикальной плоскости вниз е < 0,2 мм при Г<0,6м В горизонтальной плоскости 0,60 2 и 0,40 1 0,50 1,5 0,50 1,5 Переходная зона Длина зоны 2 м 1,5 м В вертикальной плоскости 0,30 2 0,40 1,5 — _ В горизонтальной плоскости 0,60 2 0,60 1,5 — _ Рельс в целом В вертикальной плоскости Для рельсов длиной 25 м и более — кривизна рельса, лежащего на подошве или головке, не более 10 мм Для рельсов длиной менее 25 м: Прогиб не более 1/2500 длины рельса Прогиб не более 1/2200 длины рельса

* Элементы рельса приведены в приложении Е. Примечание — Обозначения: d — нормируемая величина отклонения; L — базовая длина, для которой установлена нормируемая величина отклонения; е — нормируемая величина отклонения конца рельса вниз; F— расстояние от торца до начала отклонения конца рельса вниз.

Нормы прямолинейности класса А применяют для рельсов категорий ВС и СС, классов В и С — для рельсов остальных категорий.

5.2.6 Скручивание рельсов

Скручивание рельсов длиной менее 18 м не должно превышать 1,25 мм; длиной от 18,00 до 24,84 м включительно — не более 1/10000 длины рельса; длиной свыше 24,84 м — не более 2,5 мм.

5.3 Требования к технологии производства

5.3.1    Для производства рельсов используют непрерывно-литые заготовки из стали кислородноконвертерного или электропечного производства, подвергнутой внепечной обработке и вакуумированию.

5.3.2    Технология производства и контроля рельсов должна предусматривать удаление окалины при помощи гидросбива, возможность правки рельсов в двух плоскостях на роликоправильных машинах и прессах, автоматизированный контроль отклонения рельсов от прямолинейности, автоматизированный контроль размеров и формы профиля рельсов, автоматизированный ультразвуковой контроль внутренних дефектов, автоматизированный неразрушающий контроль качества поверхности рельсов, систему идентификации рельсов по технологическому потоку.

5.3.3    По соглашению сторон допускается изготовление рельсов с изменением отдельных требований, установленных в 5.3.1 и 5.3.2. В этом случае особенности технологии производства и контроля указывают в соглашении о поставке рельсов или в заказе.

ГОСТ P 51685—2013

5.3.4    Коэффициент вытяжки при прокатке рельсов типов Р50, Р65 и Р65К должен быть не менее 9,0, а при прокатке рельсов типа Р75 — не менее 7,6.

5.3.5    Допускается однократная повторная правка рельсов в горизонтальной и вертикальной плоскостях на роликоправильных машинах и неоднократная правка местных и концевых искривлений на прессах.

5.3.6    Технология производства должна обеспечивать отсутствие флокенов в рельсах.

При массовой доле водорода в жидкой стали в промежуточном ковше:

-    до 0,00020 % (2,0 ppm) включ. допускается не проводить противофлокенную обработку заготовок и рельсов;

-    свыше 0,00020 % (2,0 ppm) до 0,00025 % (2,5 ppm) включ. проведение противофлокенной обработки заготовок или рельсов обязательно;

-    свыше 0,00025 % (2,5 ppm) сталь не назначают для производства рельсов.

5.4 Химический состав

5.4.1 Химический состав стали, определяемый по ковшовой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 6.

Таблица 6 — Химический состав стали

Марка стали Массовая доля элементов, % Углерод Марганец Кремний Ванадий Хром Азот Фосфор Сера Алюминий Не более 90ХАФ 0,83—0,95 0,75—1,25 0,25—0,60 0,08—0,15 0,20—0,60 0,010—0,020 0,020 0,020 0,004 76ХАФ 0,71—0,82 0,75—1,25 0,25—0,60 0,05—0,15 0,20—0,80 0,010—0,020 0,020 0,020 0,004 76ХФ 0,71—0,82 0,75—1,25 0,25—0,60 0,03—0,15 0,20—0,80 — 0,020 0,020 0,004 76ХСФ 0,71—0,82 0,75—1,25 0,25—0,60 0,05—0,15 0,50—1,25 — 0,020 0,020 0,004 90АФ 0,83—0,95 0,75—1,25 0,25—0,60 0,08—0,15 Не более 0,20 0,010—0,020 0,020 0,020 0,004 76АФ 0,71—0,82 0,75—1,25 0,25—0,60 0,05—0,15 Не более 0,20 0,010—0,020 0,020 0,020 0,004 76Ф 0,71—0,82 0,75—1,25 0,25—0,60 0,03—0,15 Не более 0,20 — 0,020 0,020 0,004

Примечание — К обозначению марки стали добавляют спереди букву «К» для конвертерной и букву «Э» для электропечной стали.

5.4.2    Массовая доля остаточных элементов в стали не должна превышать:

-    меди — 0,20 %;

-    никеля —0,20 % для рельсов категорий ОТ350НН, ДТ350НН, ОТ350 и ДТ350,

— 0,15 % для рельсов всех остальных категорий;

-    суммарная никеля и меди — 0,27 %;

-титана — 0,010%.

При этом суммарная массовая доля указанных элементов и хрома, если он является остаточным элементом, должна быть не более 0,40 %.

5.4.3    Допускаемые отклонения химического состава рельсов указаны в таблице 7.

Таблица 7 —Допускаемые отклонения химического состава рельсов, не более В процентах

Углерод Марганец Кремний Ванадий Хром Азот Фосфор Сера Алюминий ± 0,02 + 0,05 ± 0,02 + 0,02 ± 0,002 ± 0,005 + 0,005 + 0,005 + 0,001

5.4.4 Массовая доля общего кислорода в рельсах не должна превышать 0,0020 % (20 ppm). Допускается не более 5 % плавок от месячного объема поставки с массовой долей общего кислорода свыше 0,0020 % (20 ppm) до 0,0030 % (30 ppm).

9

5.4.5    Массовая доля кислорода в высокоглиноземистых оксидных включениях не должна превышать 0,0010 % (10 ppm). Данная норма начинает действовать через один год после даты введения в действие настоящего стандарта.

5.4.6    Категории рельсов устанавливаются с учетом марки стали и термической обработки рельсов по таблице 8.

Таблица 8 — Категории рельсов в зависимости от марки стали и термической обработки рельсов

Марка стали Категории рельсов по термическому упрочнению ДТ от КТ 90ХАФ ДТ370ИК — — 90АФ ДТ370ИК ОТ370ИК — 76ХАФ ДТ350НН — — 76АФ ДТ350НН ДТ350НН — 76ХФ ДТ350ВС ДТ350СС ДТ350 — НТ300 76ХСФ — — НТ320ВС НТ320 76Ф ДТ350ВС ДТ350СС ДТ350 ДТ350СС ОТ350 НТ260

5.5    Загрязненность стали неметаллическими включениями

5.5.1    Размер наибольшего диаметра (P_D) отдельных глобулярных включений (группы ED) не должен превышать 30 мкм при оценке по каждому из шести шлифов и 20 мкм при оценке усредненного диаметра по шести шлифам.

5.5.2    Размер наибольшей длины (P_L) строчечных глобулярных включений (группы ЕВ) не должен превышать:

-    для рельсов специального назначения 353 мкм при оценке максимального размера по каждому из шести шлифов и 300 мкм при оценке максимального размера, усредненного по шести шлифам;

-    для рельсов общего назначения 705 мкм при оценке максимального размера по каждому из шести шлифов и 500 мкм при оценке максимального размера, усредненного по шести шлифам.

5.5.3    Суммарный коэффициент загрязненности рельсов строчечными глобулярными включениями и отдельными глобулярными включениями К_а, должен быть не более 30 мкм²/мм² для каждой группы включений. Данная норма начинает действовать через один год после даты введения в действие настоящего стандарта.

5.6    Внутренние дефекты и дефекты макроструктуры

5.6.1    В рельсах не допускаются флокены, расслоения, трещины, корочки, пятнистая ликвация, инородные металлические и шлаковые включения.

Вид, характер и место расположения допускаемых и недопускаемыхдефектов макроструктуры должны соответствовать нормам, установленным шкалой макроструктуры рельсов в соответствии с приложением И.

5.6.2    В рельсах не допускаются выявляемые при ультразвуковом контроле внутренние дефекты, амплитуда эхо-сигналов от которых или ослабление донного сигнала которыми превышают установленный уровень (приложение К).

5.7    Качество поверхности

5.7.1 Поверхность рельса должна быть без раскатанных загрязнений, трещин, рванин, раскатанных корочек, плен, закатов, раковин от окалины, подрезов, вмятин, продиров, поперечных рисок и поперечных царапин.

Вид и максимальные значения параметров допускаемых дефектов поверхности в зависимости от места их расположения приведены в таблице 9.

ю

ГОСТ P 51685—2013

5.7.2 На поверхности рельсов, предназначенных для сварки, на длине менее 200 мм от торцов не допускаются раскатанные пузыри, морщины и волосовины.

Таблица 9 — Допускаемые дефекты поверхности рельсов В миллиметрах

Вид дефекта Параметр дефекта Место расположения и параметры дефекта для классов качества поверхности рельсов Е и Р поверхность катания средняя треть основания подошвы остальные элементы профиля Е Р Е Р Е Р Раскатанные пузыри, волосовины Глубина 0,35 1,00 0,30 0,30 0,50 1,00 Длина 500 1000 500 1000 500 1000 Продольные риски, царапины, морщины Глубина 0,30 0,50 0,30 0,30 0,50 0,50

Примечание — На поверхности шейки рельсов вне зоны сопряжения с накладками допускаются выпуклые отпечатки высотой не более 5 мм.

5.7.3 Допускается удаление недопустимыхдефектов пологой зачисткой абразивным инструментом вдоль рельса, без прижогов, на глубину, не превышающую установленную в таблице 10. После зачистки размеры профиля должны соответствовать требованиям, указанным в таблицах2 и 3.

Таблица 10 — Допускаемая глубина удаления дефектов В миллиметрах

Место расположения дефекта Глубина удаления дефектов для рельсов классов качества поверхности, не более Е Р Поверхность катания 0,35 0,50 Средняя треть основания подошвы 0,30 0,50 Остальные элементы профиля 0,50 1,00

5.7.4    Допускается удаление отпечатков и знаков выпуклой маркировки на шейке рельса в зоне сопряжения с накладками зачисткой абразивным инструментом вдоль направления прокатки при обеспечении размеров шейки.

5.7.5    На поверхности катания головки и основания подошвы рельсов не допускаются дефекты, выявляемые методами неразрушающего контроля согласно требованиям раздела К.5 (приложение К, метод В).

5.7.6    Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин, расслоений и трещин. Кромки торцов рельсов должны быть без заусенцев и наплывов металла.

Для рельсов без болтовых отверстий рекомендуется притуплять кромки торцов по контуру головки и шейки.

На термоупрочненных рельсах с болтовыми отверстиями, на торцах по нижним кромкам головки рельсов и верхней части перьев подошвы должна быть снята фаска размером до 3 мм.

5.7.7    Поверхность болтовых отверстий и фасок должна быть без рванин, задиров, винтовых следов от сверления.

5.7.8    Для рельсов назначений ВС, СС и НН применяют нормы качества поверхности класса Е, для рельсов остальных назначений применяют нормы качества поверхности класса Е или Р.

5.8    Механические свойства

Механические свойства при испытаниях на растяжение и ударный изгиб должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 11.

11

Таблица 11 — Механические свойства

Категория рельсов Временное сопротивление, ов, Н/мм2 Предел текучести, а02, Н/мм2 Относительное удлинение, 5, % Относительное сужение, у,% Ударная вязкость, КС U, Дж/см2 не менее ОТ370ИК 1280 870 8,0 20,0 15 ДТ370ИК 9,0 14,0 ОТ350 ОТ350НН ОТ350СС 1180 800 8,0 25,0 25 ДТ350 ДТ350НН ДТ350СС ДТ350ВС 1180 800 9,0 25,0 15 НТ320 НТ320ВС 1080 600 9,0 — — НТ300 980 510 8,0 — — НТ260 900 500 8,0 — —

5.9 Твердость по сечению и длине рельсов

5.9.1 Твердость термоупрочненных рельсов должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 12. Точки измерения твердости показаны на рисунке 3. Допускаемые отклонения расположения точек: ±1 мм, ±3°.

Таблица 12 — Твердость термоупрочненных рельсов В единицах твердости по Бринеллю (НВ, HBW)

Место определения Твердость рельсов категорий ОТ370ИК ДТ370ИК ОТ350 ОТ350НН ОТ350СС ДТ350 ДТ350НН ДТ350СС ДТ350ВС На поверхности катания головки (точка 1) 370—409 370—409 352—405 352—405 На глубине 10 мм от поверхности катания головки по вертикальной оси рельса (точка 2), не менее 363 363 341 341 На глубине 10 мм от поверхности выкружки рельса (точки 3 и 4), не менее На глубине 22 мм от поверхности катания головки по вертикальной оси рельса (точка 5), не менее 352 352 321 321 В шейке (точка 6), не более 388 352 388 341 В подошве (точки 7 и 8), не более 388 363

ГОСТ P 51685—2013

5.9.2    Твердость нетермоупрочненных рельсов должна составлять, НВ (HBW):

а)    на поверхности катания (точка 1 на рисунке 3):

1)    от 321 до 363 в ключ. —для рельсов категорий НТ320 и НТ320ВС;

2)    от 301 до 341 включ. — для рельсов категории НТ300;

3)    от 262 до 321 включ. — для рельсов категории НТ260;

б)    на глубине 10 мм (точка 2 на рисунке 3):

1) от 321 до 363 включ. —для рельсов категорий HT320 и HT320BC.

5.9.3    Разность значений твердости на поверхности катания одного рельса не должна превышать 30 НВ (HBW).

5.10 Копровая прочность рельсов

Копровая прочность рельсов, определяемая при испытаниях полнопрофильных проб рельсов на копре при ударе падающим грузом, должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 13.

Таблица 13 — Копровая прочность рельсов

Категория рельсов Высота падения груза, м, для рельсов типа Температура пробы, °С Требуемый результат испытаний Р50 Р65, Р65К Р75 ДТ370ИК, ОТ370ИК — 4,2 — Минус (60 ± 5) Отсутствие излома и трещин ДТ350, ОТ350 4,0 5,0 6,0 ДТ350СС, ДТ350ВС, ОТ350СС — 5,0 — ДТ350НН, ОТ350НН — 9,0 — НТ320, НТ320ВС — 7,3 — От 0 до 40 НТ300, НТ260 6,1 7,3 8,2

13

5.11    Остаточные напряжения в шейке рельсов

В рельсахдопускаются остаточные напряжения в шейке, приводящие к расхождению паза на торце полнопрофильной пробы рельса после ее прорезания, не превышающему:

-    2,0 мм—для рельсов категорий ДТ370ИК, ДТ350, ДТ350СС, ДТ350ВС, ДТ350НН, НТ320ВС, НТ320, ОТ350НН и ОТ350СС;

-    2,5 мм—для рельсов категорий ОТ370ИК, ОТ350.

Допускаются остаточные напряжения, приводящие к схождению паза.

5.12    Микроструктура

5.12.1    Микроструктура головки термоупрочненных рельсов должна представлять собой пластинчатый перлит не выше балла 4, а рельсов категорий НТ300 и НТ320 — балла 8 по шкале 1 ГОСТ 8233.

В микроструктуре головки термоупрочненных рельсов допускаются мелкие разрозненные участки феррита не выше балла 2 по шкале 7 ГОСТ 8233, бейнит не допускается.

В микроструктуре рельсов класса прочности 370 из стали марок 90АФ и 90ХАФ допускаются участки карбидной сетки не выше балла 3 по шкале 5 ГОСТ 8233.

5.12.2    Глубина обезуглероженного слоя на поверхности головки рельсов не должна превышать 0,5 мм.

5.13    Маркировка

5.13.1    Выпуклая маркировка

5.13.1.1    На средней части шейки с одной стороны каждого рельса в горячем состоянии выкатывают выпуклую маркировку, содержащую:

-    обозначение предприятия-изготовителя;

-    месяц (римскими цифрами) и последние две цифры года изготовления (арабскими цифрами);

-тип рельса;

-    обозначение направления прокатки стрелкой (острие стрелки указывает на передний конец рельса походу прокатки).

5.13.1.2    Маркировку выкатывают с периодичностью не более 4 м по длине рельсов. На рельсах с болтовыми отверстиями маркировка не должна располагаться на расстоянии менее 0,6 м от торцов рельса.

5.13.1.3    Маркировочные знаки должны быть высотой от 20 до 25 мм и выступать на расстояние от 0,6 до 1,3 мм с плавным переходом к поверхности шейки.

5.13.1.4    Допускается дополнительно выкатывать не более четырех знаков в виде выпуклых точек диаметром от 2 до 3 мм высотой около 1 мм и выпуклых линий длиной до 80 мм.

5.13.2 Маркировка, наносимая кпеймовочной машиной

5.13.2.1    На средней части шейки каждого рельса со стороны, противоположной выпуклой маркировке, в горячем состоянии наносят:

а)    обозначение способа выплавки буквой:

1)    для конвертерной стали.....К;

2)    для электростали........Э;

б)    номер плавки;

в)    расположение каждого рельса кратной длины 12,5 м в раскате латинскими буквами (А, В,... У);

г)    номер ручья;

д)    номер заготовки в ручье.

5.13.2.2    Маркировку наносят на расстоянии более 1 м от торцов рельса с периодичностью не более 12,5 м по длине рельсов (для рельсов длиной до 12,52 м — не менее чем в одном месте). Расстояние между знаками за исключением пробела должно быть от 20 до 40 мм.

Маркировочные знаки должны иметь высоту около 16 мм, глубину от 0,4 до 1,5 мм, угол наклона около 10° к вертикальной оси рельса. Знаки должны быть четкими, без острых очертаний контуров и вершин.

5.13.2.3    Не допускается наносить и исправлять клеймением в холодном состоянии маркировочные знаки, нанесенные горячим клеймением.

5.13.3    Маркировка приемочными знаками

На торце подошвы каждого принятого рельса наносят приемочные знаки службы технического контроля предприятия-изготовителя.

ГОСТ Р 51685-2013

5.13.4    Маркировка краской

В зависимости от категории рельса на шейке рельса наносят маркировку краской. Вид, цвет и место нанесения маркировки краской устанавливают по соглашению сторон.

5.13.5    Дополнительная маркировка

Допускается на торце рельсов в холодном состоянии наносить дополнительную маркировку.

5.13.6    Маркировка единым знаком обращения продукции на рынке

5.13.6.1    Рельсы, соответствующие требованиям безопасности и прошедшие процедуру подтверждения соответствия, должны иметь маркировку единым знаком обращения продукции на рынке государств— членов Таможенного союза.

5.13.6.2    Маркировка единым знаком обращения осуществляется перед выпуском рельсов в обращение на рынке.

5.13.6.3    Единый знак обращения наносится на каждый рельс в холодном состоянии любым способом, не наносящим концентраторов напряжений на поверхности рельса и обеспечивающим четкое и ясное изображение в течение всего срока службы рельсов.

5.14    Магнитная индукция

Максимальное значение магнитной индукции на поверхности катания головки рельсов не должно превышать 0,7 мТл*. При превышении нормативного значения проводят размагничивание рельса с повторным контролем величины магнитной индукции. Погрузку рельсов с магнитной индукцией, соответствующей требованиям настоящего стандарта, необходимо осуществлять погрузочными устройствами, предусматривающими подъем рельсов без применения магнитов.

5.15    Предел выносливости рельсов

Предел выносливости рельсов при испытаниях полнопрофильных проб рельсов должен быть, МПа:

-    не менее 300 для рельсов категорий НТ260 и НТ300;

-    не менее 350 для рельсов категорий НТ320, НТ320ВС, ОТ370ИК и ДТ370ИК;

-    не менее 370 для рельсов категорий ОТ350, ОТ350НН, ОТ350СС, ДТ350, Т350НН, ДТ350СС, ДТ350ВС.

5.16    Циклическая долговечность

Циклическая долговечность при испытаниях на усталость образцов из рельсов на растяжение— сжатие при постоянной амплитуде полной деформации 0,00135 для рельсов всех категорий должна быть не менее 5-10⁶ циклов.

5.17    Скорость роста усталостной трещины

Скорость роста усталостной трещины для термоупрочненных рельсов при испытаниях образцов из рельсов при размахе коэффициента интенсивности напряжений А К, равном 10 МПам^1/2 должна быть не более 17 м/10⁹ циклов, а при А К равном 13,5 МПам^1/2 — не более 55 м/10⁹ циклов.

5.18    Циклическая трещиностойкость

Трещиностойкость (циклическая) /С_Гс при испытаниях полнопрофильных проб рельсов классов прочности 260,300 и 320 должна быть не менее 26 МПа м^1/2, рельсов класса прочности 350 — не менее 32 МПа м^1/2, рельсов класса прочности 370 — не менее 28 МПа-м^1/2.

5.19    Статическая трещиностойкость

Трещиностойкость (статическая) К_]с при испытаниях образцов из рельсов должна соответствовать требованиям,приведенным в таблице 14.

Таблица 14 — Трещиностойкость (статическая) К1с

Класс прочности рельсов Трещиностойкость Ktc, МПа-м1/2, не менее одного образца средняя для трех образцов 370 и 350 30 32 320, 300 и 260 24 26

Требование вводится с 01.01.2015 г.

ГОСТ P 51685—2013

Содержание

1    Область применения....................................... 1

2    Нормативные ссылки....................................... 1

3    Термины, определения, обозначения и сокращения........................ 2

4    Классификация и категории рельсов............................... 3

5    Технические требования..................................... 5

5.1    Общие требования...................................... 5

5.2    Конструкция и размеры.................................... 5

5.2.1    Форма и основные размеры поперечного сечения рельсов............... 5

5.2.2    Длина рельсов..................................... 7

5.2.3    Болтовые отверстия в рельсах............................. 7

5.2.4    Перпендикулярность торцов рельсов.......................... 7

5.2.5    Прямолинейность рельсов............................... 7

5.2.6    Скручивание рельсов.................................. 8

5.3    Требования к технологии производства............................ 8

5.4    Химический состав...................................... 9

5.5    Загрязненность стали неметаллическими включениями.................... 10

5.6    Внутренние дефекты и дефекты макроструктуры....................... 10

5.7    Качество поверхности.................................... 10

5.8    Механические свойства................................... 11

5.9    Твердость по сечению и длине рельсов............................ 12

5.10    Копровая прочность рельсов................................. 13

5.11    Остаточные напряжения в шейке рельсов.......................... 14

5.12    Микроструктура....................................... 14

5.13    Маркировка......................................... 14

5.13.1    Выпуклая маркировка................................. 14

5.13.2    Маркировка, наносимая клеймовочной машиной.................... 14

5.13.3    Маркировка приемочными знаками.......................... 14

5.13.4    Маркировка краской.................................. 15

5.13.5    Дополнительная маркировка.............................. 15

5.13.6    Маркировка единым знаком обращения продукции на рынке.............. 15

5.14    Магнитная индукция..................................... 15

5.15    Предел выносливости рельсов................................ 15

5.16    Циклическая долговечность................................. 15

5.17    Скорость роста усталостной трещины............................ 15

5.18    Циклическая трещиностойкость............................... 15

5.19    Статическая трещиностойкость................................ 15

5.20    Остаточные напряжения в средней части подошвы рельсов................. 16

6    Правила приемки......................................... 16

6.1    Общие положения...................................... 16

6.2    Приемо-сдаточные испытания................................. 17

6.3    Отбор проб.......................................... 18

6.4    Порядок приемки рельсов при отрицательных результатах контроля.............. 20

6.5    Периодические испытания.................................. 22

7    Методы контроля......................................... 22

7.1    Контроль размеров и формы поперечного сечения рельсов.................. 22

7.2    Контроль длины рельсов................................... 22

7.3    Контроль прямолинейности рельсов в целом......................... 22

7.4    Контроль отклонения рельсов от прямолинейности...................... 22

7.5    Контроль скручивания рельсов................................ 23

7.6    Контроль химического состава................................ 23

7.7    Контроль рельсов на отсутствие флокенов........................... 23

7.8    Контроль загрязненности неметаллическими включениями.................. 23

III

5.20 Остаточные напряжения в средней части подошвы рельсов

Остаточные растягивающие напряжения в средней части подошвы рельсов не должны превышать 250 Н/мм².

6 Правила приемки

6.1    Общие положения

6.1.1    Испытания для проверки соответствия рельсов требованиям, установленным в 5.2, 5.3.6, 5.4—5.20 проводят на этапе освоения производства на опытных образцах в соответствии с ГОСТР 15.201.

В данный вид испытаний включают полигонные испытания для определения у-процентного ресурса рельсов. Методика определения у-процентного ресурса рельсов должна быть согласована с владельцем инфраструктуры железнодорожного транспорта.

6.1.2    Для проверки соответствия рельсов требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные испытания по 6.2 и периодические испытания по 6.5.

6.1.3    Рельсы, принятые службой технического контроля предприятия-изготовителя, предъявляют представителю заказчика по его требованию.

Принятые рельсы маркируют приемочными знаками в соответствии с 5.13.3.

6.1.4    В целях подтверждения соответствия требованиям технических регламентов испытания по 7.1 (в части проверки формы и основных размеров поперечного сечения), 7.3—7.5, 7.6 (в части проверки массовой доли остаточных элементов и отклонения химического состава рельсов с учетом результатов приемо-сдаточных испытаний по 7.6 в части проверки массовой доли водорода в жидкой стали, химического состава в ковшовой пробе, массовой доли общего кислорода), 7.7—7.16,7.18—7.23 проводят на рельсах Р65 классов прочности 300, 320,350,370 и результаты распространяют на рельсы других типов и категорий в рамках одного предприятия-изготовителя с учетом способа термоупрочнения. Всего для испытаний отбирают шесть рельсов, прошедших приемо-сдаточные испытания за последние десять суток.

Испытания по 7.1 (в части проверки формы и основных размеров поперечного сечения), 7.3—7.5, 7.10, 7.16 проводят на каждом рельсе.

Испытания по 7.6 (в части проверки массовой доли остаточных элементов и отклонения химического состава рельсов с учетом результатов приемо-сдаточных испытаний по 7.6 в части проверки массовой доли водорода в жидкой стали, химического состава в ковшовой пробе, массовой доли общего кислорода) проводят на одном рельсе.

Для испытаний по 7.7, 7.9 отбирают один рельс.

Испытания по 7.8 проводят на шести образцах от одного рельса.

Испытания по 7.11 проводят на шести образцах из одного рельса.

Испытания по 7.12 проводят на одном рельсе.

Испытания по 7.13 проводят на трех полнопрофильных пробах одного рельса.

Испытания по 7.14 проводят на одной полнопрофильной пробе.

Для испытаний по 7.15 отбирают одну пробу.

Испытания по 7.18 проводят на шести пробах одного рельса.

Испытания по 7.19 проводят на трех образцах из одного рельса.

Испытания по 7.20 проводят на двух образцах из одного рельса.

Испытания по 7.21 проводят на шести образцах из одного рельса.

Испытания по 7.22 проводят на трех образцах из одного рельса.

Испытания по 7.23 контролируют на одной полнопрофильной пробе от каждого из шести рельсов.

Рельсы считают выдержавшими испытания для подтверждения соответствия требованиям технических регламентов, если по всем показателям получены положительные результаты.

6.1.5    Для оценки эффективности изменений конструкции и технологии изготовления рельсов проводят типовые испытания в соответствии с ГОСТ 15.309.

6.1.6    Результаты испытаний оформляют в соответствии с ГОСТ 15.309. Срок хранения данных о результатах испытаний в архиве предприятия-изготовителя — не менее 20 лет, а неразрушающего контроля — не менее 3 лет с момента изготовления рельсов.

7.9    Контроль внутренних дефектов и дефектов макроструктуры.................. 24

7.10    Контроль    качества поверхности рельсов........................... 24

7.11    Контроль    механических свойств............................... 24

7.12    Контроль    твердости рельсов................................. 24

7.13    Контроль    копровой прочности рельсов............................ 25

7.14    Контроль    остаточных напряжений в шейке    рельсов..................... 25

7.15    Контроль    микроструктуры.................................. 25

7.16    Контроль    маркировки рельсов................................ 26

7.17    Контроль    магнитной индукции................................ 27

7.18    Контроль    предела выносливости............................... 27

7.19    Контроль    циклической долговечности............................ 28

7.20    Контроль    скорости роста усталостной трещины........................ 29

7.21    Контроль    циклической трещиностойкости........................... 32

7.22    Контроль    статической трещиностойкости........................... 33

7.23    Контроль    остаточных напряжений в средней части подошвы рельсов............ 34

8 Транспортирование и хранение.................................. 35

9 Гарантии изготовителя...................................... 36

Приложение А (обязательное) Соответствие категорий рельсов, изготавливаемых по настоящему

стандарту, категориям рельсов, изготовленных до введения в действие настоящего

стандарта...................................... 37

Приложение Б (справочное) Рекомендуемые сферы рационального применения рельсов различных

категорий...................................... 38

Приложение В (рекомендуемое) Схема и примеры обозначения рельсов при заказе........ 39

Приложение Г (справочное) Размеры рельсов, используемые для построения прокатных калибров 40

Приложение Д (справочное) Расчетные параметры конструкций рельсов.............. 44

Приложение Е (обязательное) Схема контроля отклонений рельсов от прямолинейности и скручивания ......................................... 45

Приложение Ж (обязательное) Шаблоны для контроля размеров и формы поперечного сечения рельсов, размеров и расположения болтовых отверстий................. 47

Приложением (обязательное) Шкала макроструктуры рельсов................... 64

Приложение К (обязательное) Неразрушающий контроль рельсов................. 82

Приложение Л (рекомендуемое) Допустимые варианты достижения соответствия методом повторной термической обработки и виды последующего контроля и приемки рельсов ...    86

Приложение М (обязательное) Методика металлографического анализа. Сталь. Определение загрязненности оксидными включениями по эталонным изображениям........... 88

Библиография............................................ 95

IV

ГОСТ P 51685—2013

Введение

Разработка нового стандарта взамен ГОСТ Р 51685-2000 осуществлена в целях создания доказательной базы для обеспечения выполнения обязательныхтребований технических регламентов Таможенного союза «О безопасности инфраструктуры железнодорожного транспорта» и «О безопасности высокоскоростного железнодорожного транспорта», для дальнейшего повышения качества, эксплуатационной надежности и конкурентоспособности отечественных железнодорожных рельсов в современных условиях эксплуатации на Российских железных дорогах, а также в целях гармонизации национального стандарта с международными и региональными стандартами.

Анализ действующей за рубежом нормативной документации показал, что наиболее современным стандартом на железнодорожные рельсы является европейский стандарт EN 13674-1:2011 «Железные дороги — Путь — Рельсы. Часть 1: Железнодорожные рельсы Виньоля 46 кг/м и более». Европейский стандарт ориентирован на производство рельсов высокого качества с использованием наиболее передо-выхтехнологических процессов и предусматривает нормирование тех характеристик рельсов, которые имеют определяющее значение для производства высококачественной продукции. В него впервые введены квалификационные испытания рельсов, которые включают результаты всех «обычных» приемо-сдаточных испытаний, а также новые испытания для оценки вязкости разрушения (статической и циклической трещино-стойкости стали), характеристик сопротивления стали усталости и остаточных напряжений в подошве рельсов, которые определяют безопасное применение рельсов и их ресурс. В стандарт впервые введены все основные технические требования по неразрушающему контролю.

Настоящий стандарт, разработанный взамен ГОСТ Р 51685—2000, содержит ряд технических требований и методов испытаний, установленных в EN 13674-1:2011, но неэквивалентен ему.

В настоящем стандарте по отношению к ГОСТ Р 51685-2000 сохранены в основном структура построения (для выполнения действующих требований стандартизации в Российской Федерации), перечень основных требований, порядок приемки и методы контроля рельсов с учетом реальныхи перспективных условий производства рельсов на металлургических комбинатах Российской Федерации и с учетом специфики Российских железных дорог.

Для гармонизации настоящего стандарта с евронормами H3EN 13674-1 использованы: значения нормативов допускаемых отклонений размеров и формы поперечного сечения рельсов — в 5.2.1.1 (таблица 3), значение норматива перпендикулярности торцов рельсов — в 5.2.4, значения нормативов прямолинейности рельсов классов А и В — в 5.2.5 (таблица 5), схема контроля отклонений рельсов от прямолинейности и скручивания — в приложении Е (таблицы Е.1, Е.2 и Е.З), норматив, метод оценки и конструкция шаблона для контроля скручивания концов рельсов — в 5.2.6, 7.5.2 (рисунок Ж.15), нормативы качества поверхности класса Е — в 5.7.1 (таблица 9), 5.7.3 (таблица 10), норматив циклической долговечности при усталостных испытаниях образцов из рельсов на растяжение-сжатие — в 5.16, расположение и конструкция образцов — в 7.19 (рисунки 8 и 9), норматив скорости роста усталостной трещины для термоупрочненных рельсов при испытаниях образцов из рельсов при фиксированных значениях размаха коэффициента интенсивности напряжений ДК — в 5.17, методика испытаний, расположение и конструкция образцов — в

7.20 (рисунки 10 и 11), нормативы статической трещиностойкости К_1с—в 5.19, расположение и конструкция образцов — в 7.22 (рисунки 12 и 13), норматив остаточных растягивающих напряжений в средней части подошвы рельсов — в 5.20, схема разрезки образца — на рисунке 14, схемы расположения образцов для контроля микроструктуры и глубины обезуглероженного слоя в головке рельса — в 7.15.1, 7.15.2 (рисунки 6 и 7), метод контроля обезуглероженного слоя по твердости — в 7.15.2, классификация и методы контроля неметаллических включений (EN 10247) — в 3.2, 5.5, 7.8.2, приложение М, рисунки шаблонов контроля профиля формы и основных размеров поперечного сечения рельсов и расположения болтовых отверстий в вертикальной плоскости—Ж.З,Ж.6,Ж.7,Ж.8,Ж.9 иЖ.13, методы неразрушающего контроля внутреннихдефектов в рельсах—в приложении К (рисунки К.З, К.4, К.5), идея введения в стандарт шкалы макроструктуры рельсов — в приложении И.

Кроме того, в национальном стандарте повышены некоторые имеющиеся в ГОСТ Р 51685-2000 и введены дополнительные требования и методы испытаний из норм безопасности НБЖТТМ-01-98, а также введены рекомендации по сферам рационального применения рельсов различных категорий.

V

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

РЕЛЬСЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫЕ Общие технические условия

Railway rails. General specifications

Дата введения — 2014—07—01

1    Область применения

Настоящий стандарт распространяется на железнодорожные рельсы широкой колеи 1520 мм (далее рельсы), предназначенные для эксплуатации на железнодорожных путях общего и необщего пользования.

2    Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.563-2009 Государственная система обеспечения единства измерений. Методики (методы) измерений

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения. Порядок разработки и постановки продукции на производство ГОСТ Р ИС014284—2009 Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава

ГОСТ Р 50542-93 Изделия из черных металлов для верхнего строения рельсовых путей. Термины и определения

ГОСТ Р 53442-2009 Основные нормы взаимозаменяемости. Характеристики изделий геометрические. Допуски формы, ориентации, месторасположения и биения

ГОСТ Р 54153-2010 Сталь. Метод атомно-эмиссионного спектрального анализа ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы ГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 25.502-79 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Методы испытаний на усталость

ГОСТ 25.506-85 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Определение характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом нагружении ГОСТ 166-89 (ИСО 3599—76) Штангенциркули. Технические условия ГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 1497-84 Металлы. Методы испытаний на растяжение ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики ГОСТ 3749-77 Угольники поверочные 90°. Технические условия ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условия ГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава ГОСТ 8233-56 Сталь. Эталоны микроструктуры

ГОСТ 8925-68 Щупы плоские для станочных приспособлений. Конструкция

Издание официальное

ГОСТ ИСО 9001-2011 Системы менеджмента качества. Требования ГОСТ 9012-59 Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю

ГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышен-ныхтемпературах

ГОСТ 10243-75 Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры

ГОСТ 16350-80 Климат СССР. Районирование и статистические параметры климатических факторов для технических целей

ГОСТ 16504-81 Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения

ГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газов ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния ГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия ГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

Примечание — При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты» за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия). Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения, обозначения и сокращения

3.1    В настоящем стандарте применены термины по ГОСТ Р 50542, ГОСТ 16504, ГОСТ 21014, а также следующие термины с соответствующими определениями:

3.1.1    плавка: Масса стали, выплавляемая единовременно в сталеплавильном агрегате.

3.1.2    серия плавок: Ряд плавок стали одной марки, разливаемых «плавка на плавку» через один промежуточный ковш.

3.1.3    смежные плавки: Плавки, смежные в серии.

3.1.4    рельсы общего назначения: Рельсы, предназначенные для прямых и пологих кривых участков звеньевого и бесстыкового железнодорожного пути общего пользования и производства стрелочных переводов.

3.1.5    рельсы специального назначения: Рельсы, предназначенные для применения в особых условиях эксплуатации (при высокой грузонапряженности, в кривых участках железнодорожного пути общего пользования, при низкихтемпературах, для скоростного совмещенного и высокоскоростного пассажирского движения и др.).

3.1.6    контрольный рельс: Рельс, прокатанный из непрерывнолитой заготовки, соответствующей началу или концу разливки одной или серии плавок, от которого отбирают пробы для приемо-сдаточных испытаний.

2

ГОСТ Р 51685-2013

3.1.7    смежные рельсы: Рельсы из одного раската, расположенные последовательно.

3.1.8    дифференцированное упрочнение: Различное упрочнение по сечению рельса за счет технологии нагрева и (или) охлаждения по элементам сечения рельса.

Примечание — Элементами сечения рельса являются: головка рельса, шейка рельса и подошва рельса в соответствии с рисунком 1.

3.1.9    сканирование: Процесс регламентированного перемещения преобразователя по поверхности (или над поверхностью) контролируемого объекта или (и) перемещения контролируемого объекта относительно преобразователя.

3.1.10    условный размер несплошности: Расстояние по длине рельса между крайними положениями преобразователя, в которых фиксируют сигнал от несплошности при заданном значении условной чувствительности.

3.1.11    условно-дефектный рельс: Рельс, содержащий один или более участков, на которых при первичном контроле информативный параметр неразрушающего метода контроля, принятый в качестве признака дефекта, выходит за пределы, установленные настоящим стандартом.

3.1.12    опорный отражатель: Искусственный отражатель в образце объекта контроля или поверхность объекта контроля, используемые для настройки чувствительности контроля.

3.1.13    полнопрофильная проба: Отрезок рельса полного сечения заданной длины, предназначенный для испытаний.

3.1.14    скоростное совмещенное движение: Способ организации движения железнодорожного подвижного состава, при котором по одним и тем же железнодорожным путям осуществляются грузовое и пассажирское движение со скоростями до 140 км/ч и скоростное пассажирское движение со скоростями более 140 км/ч.

3.2    В настоящем стандарте применены следующие обозначения групп неметаллических включений:

ЕВ — строчечные глобулярные включения;

ED — отдельные глобулярные включения.

Примечание — В европейской стандартизации данные обозначения установлены в стандарте [2].

3.3    В настоящем стандарте применены следующие обозначения и сокращения:

НК — неразрушающий контроль;

СИ — средство измерений;

ЭМАП — электромагнитоакустический преобразователь.

4 Классификация и категории рельсов

4.1 Рельсы подразделяют:

по назначению:

а)    рельсы общего назначения;

б)    рельсы специального назначения:

1)    рельсы низкотемпературной надежности (НН);

2)    рельсы повышенной износостойкости и контактной выносливости (ИК);

3)    рельсы для скоростного совмещенного движения (СС);

4)    рельсы для высокоскоростного движения (ВС);

по типам:

а)    Р50;

б)    Р65;

в)    Р65К (для наружных нитей кривых участков пути);

г)    Р75;

по способу выплавки стали:

а)    в конвертере (К);

б)    в электропечи (Э);

по термическому упрочнению:

а)    термоупрочненные, подвергнутые дифференцированному упрочнению по сечению рельса (ДТ);

б)    термоупрочненные, подвергнутые объемной закалке и отпуску (ОТ);

в)    нетермоупрочненные (НТ);

3

по классу прочности (минимальной твердости):

а)    370 (термоупрочненные);

б)    350 (термоупрочненные);

в)    320 (нетермоупрочненные);

г)    300 (нетермоупрочненные);

д)    260 (нетермоупрочненные);

по классу точности изготовления профиля (классу профиля):

а) Х;

б)    Y;

по классу прямолинейности:

а)    А;

б)    В;

в)    С;

по классу качества поверхности:

а)    Е;

б)    Р;

по наличию болтовых отверстий на концах:

а)    с отверстиями;

б)    без отверстий.

4.2 Классификация по категориям рельсов, изготавливаемых по настоящему стандарту, приведена в таблице 1.

Таблица 1 —	Категории рельсов
Обозначение категории	Характеристика категории рельсов
ДТ370ИК	Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева повышенной износостойкости и контактной выносливости
ОТ370ИК	Объемно термоупрочненные повышенной износостойкости и контактной выносливости
ДТ350ВС	Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева для высокоскоростного пассажирского движения
ДТ350СС	Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева для скоростного совмещенного движения
ОТ350СС	Объемно термоупрочненные для скоростного совмещенного движения
ДТ350НН	Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева низкотемпературной надежности
ОТ350НН	Объемно термоупрочненные низкотемпературной надежности
ДТ350	Дифференцированно термоупрочненные с прокатного/отдельного нагрева общего назначения
ОТ350	Объемно термоупрочненные общего назначения
НТ320ВС	Нетермоупрочненные для высокоскоростного пассажирского движения
НТ320	Нетермоупрочненные высокой прочности общего назначения
НТ300	Нетермоупрочненные повышенной прочности общего назначения
НТ260	Нетермоупрочненные обычной прочности общего назначения
Примечание — В обозначениях категорий рельсов использованы сокращения, указанные в 4.1.

Соответствие категорий рельсов, изготавливаемых по настоящему стандарту, категориям рельсов, изготовленныхдо введения в действие настоящего стандарта, приведено в приложении А.

По соглашению потребителя и изготовителя (далее — сторон) допускается выпуск рельсов других категорий, отличающихся иным сочетанием вида упрочнения, класса прочности, класса точности профиля, класса качества поверхности и класса прямолинейности, установленных в 4.1 и 4.2.

4.3    Рекомендуемые сферы применения рельсов приведены в приложении Б.

4.4    При заказе рельсов используют схему и примеры обозначения рельсов, приведенные в приложении В.