МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
СМАЗКИ ПЛАСТИЧНЫЕ
Метод определения
испаряемости
Greases.
Method for determination of vaporability
|
ГОСТ
9566-74
|
Дата введения 01.01.76
Настоящий стандарт
распространяется на пластичные смазки и устанавливает метод определения
испаряемости в чашечках-испарителях.
Сущность метода заключается
в определении потери массы смазки из чашечки-испарителя в заданных условиях.
1.
АППАРАТУРА, МАТЕРИАЛЫ И РЕАКТИВЫ
1.1. При определении испаряемости применяют:
термостат (черт. 1), состоящий
из открытого сверху металлического корпуса, с боковой подвижной стеклянной
дверцей; нагревательной пластины; электроподогревающего элемента,
обеспечивающего равномерное нагревание диска с чашечками-испарителями до 400
°С; штока с рукояткой, прижимающей при помощи пружины стальной диск к
нагревательной пластине. Для обеспечения свободного доступа воздуха внутрь
термостата в нем имеются отверстия, расположенные по окружности в нижней его
части;
диск стальной диаметром 100
мм и толщиной (10 ± 0,2) мм с углублением для термометра, центр углубления
находится на расстоянии 27 мм от центра диска. Диаметр углубления 10 мм,
глубина 6,4+0,1 мм. В углубление, заполненное сплавом Вуда,
вставляют термометр. Диск должен быть пришлифован к нагревательной пластине
так, чтобы нагрев диска осуществлялся равномерно по всей поверхности. Другая
сторона диска должна быть обработана до параметра шероховатости поверхности Ra от
0,63 до 0,32 мкм по ГОСТ 2789;
Схема термостата
1 - электроподогревающий элемент;
2 - нагревательная пластина; 3 - шток; 4 - рукоятка; 5 -
пружина;
6 - стеклянная дверца; 7 -
металлический корпус; 8 - стальной диск; 9 - отверстия
Черт. 1
чашечки-испарители (черт. 2),
представляющие собой стальные чашечки, обработанные до параметра шероховатости
поверхности Ra от 0,63 до 0,32 мкм по ГОСТ
2789. Внутренний диаметр чашечки-испарителя 21,4 мм, высота бортика с
внутренней стороны 1 мм, на наружной стороне каждой чашечки-испарителя должен
быть нанесен порядковый номер;
Чашечка-испаритель
Черт. 2
терморегулятор или реостат;
термометр ртутный стеклянный
по ГОСТ
400, типа ТН-2;
чашка выпарительная по ГОСТ
9147;
эксикатор 2-190 по ГОСТ
25336 или эксикатор 2-250 по ГОСТ
25336;
плитка керамическая;
сплав Вуда;
шкурка шлифовальная с
зернистостью абразивного материала 5 или 6 по ГОСТ
3647;
нефрас или легкий бензин
прямой перегонки с температурой кипения от 80 до 120 °С; весы лабораторные
ВДР-200 или другие 2-го класса точности с пределом взвешивания 50 г по ГОСТ
24104*.
________
* С 01.07.2002 г. вводится в действие ГОСТ
24104-2001.
(Измененная редакция, Изм. №
1, 2).
2.
ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЮ
2.1. С поверхности образца испытуемой смазки шпателем снимают и
отбрасывают верхний слой. Затем в нескольких местах образца (не менее трех)
берут пробы примерно в равных количествах не вблизи стенок сосуда. Пробы
помещают в фарфоровую чашку и перемешивают.
2.2. Чашечки-испарители по всей поверхности зачищают шлифовальной шкуркой,
промывают в нефрасе (бензине), высушивают и взвешивают с погрешностью не более
0,0002 г.
(Измененная редакция, Изм. №
2).
3.
ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЯ
3.1. Взвешенные чашечки-испарители заполняют при помощи шпателя испытуемой
смазкой, не допуская образования в смазке пузырьков воздуха.
Поверхность смазки
выравнивают ножом.
Испытания каждого образца
смазки проводят не менее чем в четырех чашечках-испарителях.
3.2. Чашечки-испарители со смазкой взвешивают с погрешностью не более
0,0002 г. Разность массы смазки в чашечках-испарителях не должна быть более
0,01 г от среднего арифметического массы смазки во всех испарителях.
3.3. На нагревательную пластину термостата устанавливают стальной диск и нагревают
при закрытой дверце до температуры, предусмотренной техническими требованиями
на смазку.
3.4. После выдерживания диска 3 - 5 мин при заданной температуре на
стальной диск устанавливают чашечки-испарители со смазкой.
Одновременно на стальном
диске могут устанавливаться восемь чашечек-испарителей с двумя различными
смазками.
3.5. Затем закрывают дверцу термостата и отмечают время начала испытания.
Чашечки-испарители со смазкой выдерживают в термостате 1 ч или в течение
времени, предусмотренного техническими требованиями на смазку.
По истечении времени
испытания чашечки-испарители со смазкой переносят на керамическую плитку,
установленную в эксикаторе, и после охлаждения до температуры окружающей среды
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г.
4.
ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ
4.1. Испаряемость смазки (X) (для каждой чашечки-испарителя) в процентах вычисляют по формуле
где т1 - масса чашечки-испарителя со смазкой до
испытания, г;
т2 - масса чашечки-испарителя со
смазкой после испытания, г;
m3 - масса чашечки-испарителя,
г.
4.2. За результат испытания принимают среднее арифметическое четырех
параллельных определений испаряемости.
4.3. Испаряемость смазки менее 1 % оценивается как «отсутствие
испаряемости».
4.4, 4.5. (Исключены, Изм. № 1).
5.
ТОЧНОСТЬ МЕТОДА ИСПЫТАНИЙ
5.1. Сходимость метода
Два результата определения,
полученные одним исполнителем, признаются достоверными (с 95 %-ной
доверительной вероятностью), если расхождение между ними не превышает значений,
представленных на чертеже для большего результата.
(Измененная редакция, Изм. №
1, 2).
5.2. Воспроизводимость метода
Два результата испытаний,
полученные в двух разных лабораториях, признаются достоверными (с 95 %-ной доверительной
вероятностью), если расхождение между ними не превышает значений,
представленных на черт. 3 для большего результата.
Черт. 3
(Измененная редакция, Изм. №
1, 2).
ИНФОРМАЦИОННЫЕ
ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством нефтеперерабатывающей и
нефтехимической промышленности СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В
ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от
19.09.74 № 2189
3. ВЗАМЕН ГОСТ 9566-60
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ
ДОКУМЕНТЫ
5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94
Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС
11-12-94)
6. ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1,
2, утвержденными в июле 1985 г. и декабре 1989 г. (ИУС 11-85, 4-90)
СОДЕРЖАНИЕ
1. Аппаратура, материалы и реактивы.. 1
2. Подготовка к
испытанию.. 3
3. Проведение
испытания. 3
4. Обработка результатов. 3
5. Точность метода испытаний. 3
|