МИНИСТЕРСТВО МОНТАЖНЫХ И СПЕЦИАЛЬНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ РАБОТ СССР

ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДОМЕННЫХ ЦЕХОВ

ВСН 398-79 ММСС СССР

Москва-1980

Министерство монтажных и специальных строительных работ СССР

УТВЕРЖДАЮ

заместитель министра монтажных и специальных строительных раоот СССР

Липодат К.К.

12 апреля 1979 г.

ИНСТРУКЦИЯ ПО МОНТАЖУ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ДОМЕННЫХ ЦЕХОВ

ВСН 398 - 79 ММСС СССР

О Центральное бюро научно-технической информации

Москва - I 9 6 ь

днвателя, а текла слепших путей подачи и вывода вагонов допускается отклонение рельс между собой в плане и по высоте не более 2 мм.

4.11.    После сборки вагоноопрокидывателя прокручивают ротор, проверяя положение бандажей и зацепление зубчатых пар, и окончательно затягивают фундаментные болты и подливают фундаменты.

4.12.    Опробование вагоноопрокидывателя с незагруженным вагоном производят вхолостую с регулировкой захватов, тормозов и положения конечных выключателей. Первое проворачивание вагоноопрокидывателя выполняют короткими включениями привода до крайних положений вагона при прямом и обратном ходе. После регулировки захватов и тормозов вагоноопрокидыватель со специально загруженным вагоном прокручивают в течение 4 ч.

4.13.    После испытаний вагшиииршиадшатель сдают по акту рабочей комиссии для комплексного опробования.

5. ВАГОН-ВКСЫ

5.1.    Вагон-весы поступают в монтаж отдельными узлами: ходовые тележки, рама, механизм передвижения, весовой механизм, рама бункеров, бункера, механизм затворов бункеров, механизм загрузки бункеров, компрессоры, ресиверы, системы централизованной смазки и пневматики.

5.2.    Площадка для сборки размещается в депо ремонта вагон-весов или, на железнодорожных путях бункерной эстакады. Вельсы под вагон-весы должны быть выполнены с допусками: ширина колеи 1524 мм + 2 мм, отклонение головок рельсов от проектной отметки не должно быть больше 2 ш.

Узлы разгружают и собирают на стеллажах вдоль железнодорожных путей.

5.3.    Перед сборкой оборудование весового механизма, затвори, предохранительные клапаны, ресиверы а механизм загрузки бункеров очищают от консервирующей смазки, проверяют и собирают в монтажные узлы. Ресиверы должны быть испытаны на за-воде-изготовителе и иметь заводской паспорт.

При сборке вагон-весов необходимо:

отрегулировать предохранительные клапаны ресиверов на давление 5,5 кгс/см^:

испытать пневмоцшшядры под давлением 5 кгс/см* и убедиться, что сальниковые уплотнения не пропускают воздух; промыть воздушные фильтры и заполнить их маслом; вручную прокрутить качающиеся редукторы и редуктор трансмиссионного вала;

проверить прямолинейность рычагов а тяг весомого механизма, Отклонение от прямолинейности не должно превышать 0,1 мм на всю длину рычага или тяги.

5.4.    Вагон-весы собирают на железнодорожных путях автокраном или в депо ремонта вагон-весов мостовым краном согласно инструкции завода-изготовителя.

5.5.    Последовательность сборки вагон-весов:

на пути устанавливают ходовые тележки с приводом, а на них - раму;

собирают весовой механизм, на который устанавливают раму бункеров, а на раму - бункеры;

к бункерам крепят механизмы затворов, после чего устанавливают компрессоры и ресиверы. Затем производят разводку труб пневматики и смазки.

5.6.    После сборки проверяют точность установки весового механизма:

все рычаги должны быть параллельны (допуск на непараялель ность не более I мм);

отклонение расстояний от полок основной рамы до осей рычагов не должно превышать I мм;

отклонение рычагов и тяг от вертикали (проверяют по отвесу) не должно превышать I мм.

5.7.    Пункер с рамой устанавливают на призмы рычагов и закрепляют пружинную циферблатную головку весов а демпфер.,Последний устанавливают так, чтобы уравнительный поршень не касался днища цилиндров.

5.8.    Последовательность монтажа механизма открывания затворов бункеров (рис.З);

собирают кривошипный механизм с тягами и устанавливают его на раму;

соединяют тяги с днищами, после чего устанавливают пнев-моцилиндр и вводят в зацепление зубчатую рейку штока с шестерней кривошипного механизма.

- II -

5

Рис.З. Схема проверки работы механизма открывания затвора бункера: I - струна; 2 - нижняя ось рычага; 3 - цилиндр;

4 - верхняя ось рычага; 5 - вал кривошипного механизма;

6 - рама; А-В - положение струнн при закрытом затворе;

-в - положение струны при открытом затворе

5.9.    Последовательность монтажа механизма качающихся редукторов для’открывания бункерных затворов барабанного типа:

на раме закрепляют пневмоцилиндры поворота и подшипниковые опоры, а на них - качающиеся редукторы;

устанавливают и соединяют трансмиссионные валы с качающимися редукторами с помощью зубчатых муфт;

стыкуют выходной вал с редуктором привода, после чего соединяют качающиеся редукторы со штоками пневмоцилиндров. После сборки проверяют перекосы валов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Допускаемый перекос не должен превышать 0,05 мм на I м длины вала.

5.10.    До опробования вагон-весов проверяют поступление смазки во все смазываемые точки, а также наличие масла в демпфере, фильтре и редукторах.

- 12 -

5.11.    Холостое опробование вагон-весов производят в соот-^-ветствии с заводской инструкцией. Включают компрессор и последовательно проверяют:

предохранительные клапаны, которые должны срабатывать при; давлении в ресивере, равном 5,5 кгс/ом²;

механизм открывания днищ бункеров вагон-весов. Механизм регулируют до тех пор, пока не убедятся в отсутствии возможности произвольного открывания затворов бункеров. При этом кривошипы должны заходить за мертвую точку положения неустойчивого равновесия рычагов. При открытом затворе струна, натянутая между центрами осей рычага, должна проходить с одной стороны вала кривошипного механизма, а при закрытом - о другой (см. рис. 3). Поршень пневмоцилиндра в крайних положениях не должен касаться сальниковой крышки и днища;

работу механизма открывания бункерных затворов барабанного типа. При подводе качающегося редуктора к зубчатому венцу затвора шестерня редуктора должна плавно входить в зацепление с зубчатым венцом, имея пятно контакта по ширине и высоте зуба не менее 60 %. Касание проверяют у всех зубчатых Wap при одновременной работе привода со всеми затворами.

При опробовании вагон-весов нагрев подлинников ходовых колес при непрерывной и* работе не должен превышать 60°С.

5.12.    При холостом опробовании налаживают систему автоблокировки, предотвращающую самопроизвольное передвижение вагон-весов:

при открытых затворах;

при поднятых качающихся редукторах и наличии зацепления с зубчатыии венцами бункерных затворов.

5.13.    После холостого опробования вагон-весы обкатывают под нагрузкой в течение 8 ч непрерывной работы.

6. ЗАТВОРЫ БАРАБАННОГО ТИПА

6.1.    Оборудование подают на железнодорожных платформах по путям передвижения вагон-весов.

6.2.    После расконсервации затворы барабанного типа (рис.4) монтируют в такой последовательности:

- 13 -

устанавливают горизонтальные двутавровые балки бункеров с кронштейнами затворов;

в плане и по высоте выверяют положение нижних проушин кронштейнов относительно оси бункерной эстакады. При этом расстояние А между осями кронштейнов и осью путей вагон-весов должно быть выдержано с допуском не более 5 мм, расстояние Б ©т уровня головки рельса пути вагон-весов до оси вращения барабана - не более 5 мм, расстояние В между кронштейнами - 2 мм. Для одновременного зацепления четырех барабанов с редукторами загон-весов противоположные кронштейны должны быть сдвинуты ажзедадыад первого ряда на 70 мм;

Рис.4. Схема выверки затворов барабанного типа рудных бункеров; I - оси кронштейнов; 2 - ось пути вагон-весов; А - расстояние от оси пути вагон-весов до осей кронштейнов; Б - расстояние от головки рельса до оси вращения барабана; В - расстояние между осями кронштейнов

_ ТА _

к двутавровой балке прикрепляют рычаги отсекателя и проверяют легкость их движения в подшипниках, устанавливают масленки и подают в подшипники смазку;

после окончательной выверки закрепляют:кронштейны к металлоконструкциям бункеров;

начиная с конца бункерной эстакады устанавливают барабаны в кронштейны. Оси барабанов закрепляют клиньями и выверяют на горизонтальность гидростатическим уровнем, допускаемое отклонение не должно превышать 0,05 мм на I м длины. После выверки клинья стопорят;

устанавливают отсекатели, скребки и пружины. При установке проверяют равномерность и плотность прилегания скребка по всей длине барабана. После сборки всех барабанов производят разводку трубопроводов централизованной смазки с креплением питателей.

6.3. При испытании затворов совместно с вагон-весами проверяют:

поочередно зацепление шестерен качающихся редукторов вагон-весов со всеми зубчатыми венцами. Барабаны должны вращаться легко, без заеданий. Зацепление регулируют установкой дополнительных прокладок под кронштейны; размер пятна контакта по длине и высоте зуба должен составлять не менее 60#;

значение величины хода отсекателя, которое регулируют перестановкой упорных роликов штанг его привода.

При установке вагон-весов к бункерам под загрузку шихтой все четыре затвора должны включаться в работу одновременно.

7. ГРОХОТЫ, ВЕСОВЫЕ ВОРОНКИ, ПИТАТЕЛИ,

ДОЗАТОРЫ, ЗАТВОРЫ И ПЕРЕКИДНЫЕ ЛОТКИ

7.1.    Оборудование бункерной эстакады монтируют параллельно со сборкой бункеров и установкой опорных площадок. Монтаж начинают одновременно с двух сторон скиповой ямы. Рекомендуется До начала монтажа двух ближайших к скиповой яме бункеров через проемы подать краном оборудование внутрь бункерной эстакады. При закрытых бункерах оборудование подают в торец здания.

7.2.    В первую очередь монтируют весовые воронки. Последовательность монтажа весовых воронок:

- 15 -

устанавливают привод а затвор весовой воронки; на временные опоры устанавливают бункер весовой воронки о точностью по высоте до 0,15 мм.

Для предотвращения смещения при работе оборудования весовую воронку в горизонтальной плоскооти временно прикрепляют к опорным металлоконструкциям в четырех точках сваркой.

При монтаже конструкции весовых воронок не должны касаться окружающих металлоконструкций.

После монтажа весоповерочного устройства убирают временные крепления, устанавливают, налаживают и тарируют тензометрические датчики (рис. 5).

Рис.5. Весовая воронка с тензометрическими датчиками: I - временные опорные столбики; 2 - кронштейны; 3 - бункер; 4 - тензометрические датчики; 5 - затвор; 6 - привод затвора.

7.3.    Грохоты собирают на рельсах с помощью тельфера и накатывают в проектное положение, после чего собирают и устанавливают укрытие грохотов. Качание грохота регулируют в соответствии с инструкцией завода-изготовителя.

7.4.    Затворы о установленными прокладками подают на тележ-

- 16 -

ках, устанавливают в проектное положение домкратам ж закрепляют. Монтах питателей, дозаторов н перекидных лотков начинают о нижних отметок. Питатели выставляют с зазором к течке не евн-ше 5 мм; отклонение от негоризонтальности не должно превшать 0,1 мм на I м длины питателя. При холостом опробовании перекидные лотки не должны касаться окружающих металлоконструкций.

7.5. После установки укрытия грохотов, дверей, монтажа системы аспирации, а также проверки всех фланцевых соединений на герметичность окончательно проверяют работу оборудования бункерной эстакады.

Движение затворов, питателей, перекидных лотков должно происходить свободно, без заеданий. Зазор между движущимися частями оборудования и окружающими металлоконструкциям и ограждениям должен быть не менее 10 мм.

8. КОНВЕЙЕР ПОДАЧИ ШИШ НА КОЛОШНИК-

8.1.    Конвейеры бункерной эстакады монтируют в соответствии с инструкцией по монтажу подъемно-транспортного оборудования.

6.2.    Перед началом работ ио мо. - аду конвейера подачи шихты на колошник необходимо принять фундаменты под установку барабанов (головного, двух приводных и натяжного) и привода в соответствии с п. 2.4 настоящей инструкции; продольная ось фундаментов не должна отклоняться от проектной оси более чем на 3 мм по всей длине.

8.3.    На площадку для сборки конвейера, расположенную в здании приводной станции, автотранспортом подают оборудование, конструкции и ленту для конвейера.

8.4.    Для сборки приводов и приводных барабанов в здании устанавливают мостовой кран. Вдоль галереи для подачи конструкций и роликоопор должен быть установлен монорельс.

8.5.    Последовательность монтажа конвейера:

мостовым краном устанавливают редукторы, приводные барабаны и электродвигатели;

выверяют приводные барабаны. Негорйзонтальность и непер-пендикулярность оси- барабана к продольной оси конвейера не более 0,5 мм на I м длины барабана, смещение поперечной оси ба-

- 17 -

рабана относительно продольной оси конвейера не более 2 мм;

окончательно устанавливают редуктор и электродвигатель и соединяют их муфтами;

устанавливают головной барабан с помощью монтажной балки (мостового крана колошника) или башенного крана;

кран-балкой или тельфером устанавливают натяжной барабан с натяжным устройством;

в здании приводной станции конвейера собирают опорные металлоконструкции в секции и с помощью тали и лебедки устанавливают их в наклонной галерее (монтаж секций начинают от головного барабана), после чего на секции устанавливают опоры с роликами.

8.6. По установленным барабанам выверяют установку роликов оптико-геодезическим методом. Допускаемые отклонения поперечной оси роликов от оси конвейера и между роликами не более 3 мм. После чего навешивают ленту конвейера.

8.7 Последовательность навески конвейерной ленты ^.рис.ы: в здание приводной станции краном подают бухты резинотросовой ленты, которую вулканизируют и наматывают на приводной барабан. Таким образом на приводной барабан наматывают полный комплект яшагщ

Рис.б. Схема навески ленты конвейера; I -трос; 2 - приводной барабан (или лебедка;; 3 - конвейерная лента; И - приводной барабан с конвейерной лентой: 5 - обводные ролики; б - привод конвейера '

гуммированные барабаны конвейера Сприводные, натяжной и головной) обкладывают по образующим досками, которые закрепляют стальной проволокой диаметром 1,5 - 2,0 мм;

по всей трассе конвейера с помощью лебедки прокладывают стальной трос, один конец которого закрепляют на пустом приводном барабане (лебедке), а другой - соединяют с конвейерной лентой;

растормаживают приводной барабан с лентой и включают второй барабан (лебедку) на намотку троса. Таким образом ленту протаскивают по всей трассе конвейера. Концы ленты выводят в проем опорной площадки, разделывают и вулканизируют.

8.8.    Разделку и вулканизацию резинотросовой лннтн выполняет заказчик в соответствии с инструкцией завода-изготовите-ля.

8.9.    После монтажа систем централизованной смазки конвейер испытывают.

9. СИСТЕМА СКИПОВОЙ ПОДАЧИ ШИХТЫ НА КОЛОШНИК

9.1.    Скипы, шкивы и тележку для смены скипов подают на монтажную площадку в собранном виде.

9.2.    На монтажной площадке необходимо:

проверить размеры тяг и упряжи скипов, отсутствие перекоса ходовых колес (колеса должны легко вращаться на своих осях) и их базу. Подшипниковые узлы необходимо заполнить рабочей смазкой;

осмотреть шкивы и их подшипниковые узлы, проверить наличие в них рабочей смазки. При прокрутке вручную шкивы должны вращаться без заеданий и биения;

осмотреть тележку, проверить зазоры в блочной подвеске, установку подшипников и наличие в них смазки.

9.3.    Перед монтажом скипов и шкивов принимают опорные металлоконструкции наклонного моста согласно пункту 2.3 настоящей инструкции. При этом тщательно проверяют положение рельсов для передвижения скипов, а также места установки шкивов: отклонение между осями рельсов (под скипы) + 2 мм, превышение одного рельса над другим в одном поперечном сечении скиповых путей не более 4 мм, отклонение оси подшкивных балок или мест

- 19 -

Инструкция по монтажу технологического оборудования доменяю: цехов ВДВ 398 - 79. разработанная Государственным

тсс ccgp

проектным институтом Гнпрометаллургмоятаж, введена в действие по согласованию с Госстроем СССР взамен главы СНиП Ш-ГЛ0.6-66 "Оборудование доменных цехов. Праввша производства и приемки монтажных работ".

ВСН 398 - 79 согласованы с Госстроем СССР 24 марта 1978 г., Союзглавметаллургмашем 28 июля 1977 г., Минчерме-том СССР 4 января 1978 г., Иинтяхмашем СССР 27 июля 1977 г,

иоставителн: В«А.Мгтулъ. В.В.Гавтшлов. Е.В.Степанов.

М*ЫЗ£51-

установки шкивов относительно оси наклонного моста не более-

5 зам.

9.4. Скппы (рис.7) и тележку для смени скипов устанавливают башеняям или самоходным краном, предназначенным дня мон-$ажа металлоконструкций наклонного мост»-

Рао.7. Схема монтажа скипа; I - шпалы; 2 - скип; 3 - крюк Ирана; 4 - полиспаст; 5 - наклонный мост; 6 - скиповая

яма

икипн устанавливают в скиповую яму на деревянные подкладки, после пего натяжные болты упряжи вывертывают на макоималь-

- 2П-

Министерство ион-	Ведомственные строи-	вен 398 - 79
тахннх и специаль-	тельные ноомы	ММСС СССР
них строительных	Инструкция но монтаау	Вжамен главы
работ СССР (Минмон-	технологического ойо-	СНиП¥-Г.10.6-66
тажспецстрой СССР)	.Еудованля доменных цехов

I. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Требования настоящей инструкция должна выполняться при монтаже, испытании и сдаче в эксплуатацию основного технологического оборудования доменных цехов.

Требования инструкции не распространяются на устройства, механизмы и системы общего назначения (редукторы, муфты, системы смазки я др.), монтаж которых выполняют в соответствии с требованиями специальных инструкций.

1.2.    Настоящая инструкция разработана на основании главы СНиП по монтажу технологического оборудования.

При производстве работ, кроме требований настоящей инструк дни, следует выполнять требования глав СНиП, стандартов и нормативных документов, приведенных в приложении, а также технической документации заводов - изготовителей оборудования.

1.3.    Монтажные работы должна выполнять специализированная организация, имеющая опыт монтажа металлургического оборудования.

1.4.    Используемый при производстве работ сборочный и контрольно-измерительный инструмент должен удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий.

Внеоены ШИ Утверждены Минмонтаж— Срок введения Гипрометал- спецстроем СССР в действие лургмонтаж 12 апреля 1979 г. I октября 1979 г.

- 3 -

1.5. Технологическое оборудование следует монтировать по проекту производства работ (ППР), согласованному в установленном порядке и утвержденному главным инженером монтажного управления.

I.C. Оборудование должно поступать на монтажную площадку с максимальной заводской и монтажной готовностью, полностью собранное и обвязанное трубопроводами гидравлики и смазки, прошедшее контрольные испытания в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями на его изготовление и поставку.

1.7.    Ревизию и контрольную сборку оборудования до монтажа допускается производить только как исключение и при наличии заказа-наряда заказчика.

1.8.    Вся техническая документация должна быть выдана монтажной организации за б месяцев до начала работ и иметь отметку заказчика о принятии к производству.

1.9.    Монтажной организации передают техническую документацию заводов-изготовителей оборудования в соответствии с п.2.4 главы СНиД по монтажу технологического оборудования, а при необходимости и сборочные формуляры с допусками для сборки всех узлов машины.

2. ПОДГОТОВКА К ПРОИЗВОДСТВУ РАБОТ

2.1.    К началу производства работ по монтажу технологического оборудования генподрядчик должен выполнить касающиеся его подготовительные работы согласно п. 2.1 главы СНиП по монтажу технологического оборудования, а также обеспечить питание электроэнергией по постоянной или временной схеме мостовых кранов и передаточных тележек, необходимых для монтажа оборудования.

2.2.    Монтажная организация в период подготовки:

получает от генподрядчика техническую и сметную документацию и обрабатывает ее;

выдает задания специализированной проектной организации на разработку ППР, рабочих чертежей металлоконструкций (КВД) и трубопроводов (КТД);

- 4 -

уточняет объемы предстоящих работ;

определяет потребность в металлопрокате, трубах, материалах и оформляет заявки на их получение;

размещает на базах и заводах заказы на изготовление металлоконструкций, узлов трубопроводов и нестандартного оборудования;

комплектует объект подъемно-транспортным и сварочным оборудованием, слесарным и контрольно-измерительным инструментом;

принимает от заказчика оборудование, а от генподрядчика - фундаменты с оформлением исполнительных схем;

укомплектовывает объект рабочими и ИГР и организует их техническую учебу.

2.3.    Фундаменты и опорные металлоконструкции под монтаж оборудования принимают в соответствии о требованиями главы СНиП по монтажу технологического оборудования ж металлических конструкций, причем готовые фундаменты принимают от строительной организации по исполнительной схеме с указанием на ней фактических и проектных размеров.

2.4.    При приемке фундаменты контролируют. Отклонения не должны превышать значений, указанных в СНиП на фундаменты и металлические конструкции.

2.5.    Расположение плашек и реперов на фундаментах для фиксирования осей и высотных отметок установки оборудования дают в схеме геодезического обоснования, которую разрабатывает проектная организация в ППР и выдает генподрядчику до начала работ по возведению фундаментов.

2.6.    Плашки н реперы устанавливает строительная организация в соответствии со схемой геодезического обоснования.

2.7.    Плашки и реперы должны быть установлены на фундаменте в 100 - 200 мм от выступающих кромок основания или разъема машины.

Точность нанесения керна на плашке относительно контрольных осей допускается в пределах I мм, а точность установки репера (высотной отметки) - в пределах 0,5 мм.

2.8.    Оборудование принимают на монтажной площадке для укрупнительной сборки. Оборудование, монтируемое мостовыми кранами, принимают в зоне действия этих кранов.

3. ПРОИЗВОДСТВО МОНТАЖНЫХ РАБОТ. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3.L. К началу работ по монтану технологического оборудования должны быть оионтнрованы и в установленном порядке сданы в эксплуатацию мостовые краны.

3.2.    Поверхности оборудования очищают от консервирующих «мазок и Покрытий; растворителями; пастой или смывкой; обдувкой цухим паром пли горячим воздухом; погружением в ванну с рабочей смазкой или индустриальным маслом, подогретыми до температуры 90-120°С и последующей промывкой керосином.

Поверхности, .покрытые техническим вазелином, очищают щелочным растворителем (5 % раствор тринатрийфосфата), подогретым до температуры 30 - 85°С, с последующей промывкой горячей водой.

Лакокрасочные покрытия можно удалять уайт-спиритом, ацетоном, скипидаром, ксилолом и другими растворителями согласно техническим условиям завода-нзготовнтеля.

3.3.    После очистки от консервирующих покрытий поверхности оборудования должны быть протерты досуха чистой ветошью или салфетками, при этом не должно оставаться ворсинок от протирочного материала.

3.4.    Очищенные н протертые поверхности должны быть покрыты рабочей смазкой, указанной в технических условиях или рабочих чертежах зав ода-изготовителя'^

3.5.    Способы установки и выверки оборудования на фундаментах должны соответствовать проектной документация, включая ПНР, а также "Инструкции по креплению технологического оборудования фундаментными.болтами" CH-47I-75 и "Инструкции по установке технологического оборудования на фундаментах" ВСН 36I-76/MMCC СССР.

3.6.    Допустимо применять в качестве постоянных опорных элементов металлические подкладки только в случаях, технически обоснованных заводом - изготовителем оборудования

3.7.    Перед подливкой оборудование следует предварительно закрепить оолтамн, которые равномерно затягивают, начиная с диаметрально противоположных сторон, по периметру машины..

3.8.    Окончательно затягивать болты следует после поддив-

ки, когда бетон наберет 50 % прочности. Усилие при затяжке, если оно не оговорено в заводской документации, следует принимать согласно "Инструкции по крепления технологического оборудования фундаментными болтами" СЯ-471-75.

3.9. По окончании наладочных работ и опробования оборудования под нагрузкой гайки фундаментных болтов следует подтянуть до проектного усилия затяжки.

Рио. I. Схема проверки установки фланца: I - патрубок о Фланцем; 2 - отвес; d., <£,,<£,, d., - расстояния от отвеса до плоскости фланца

3.10. При приемке под монтаж фланцев для установки трубопроводной арматуры перекос плоскости фланца относительно оои трубы не должен превышать 2 мм на I м его диаметра (рис.1)

4. РОТОРНЫЙ ВАГОНООПРОКВДЫВАТЕДЬ

4.1. До начала монтажа вагояоопрокидывателя должны быть выполнены все работы согласно п. 2.1 главы СНиП по монтажу технологического оборудования, а также пн. 2.3 и 2.8 настоящей инструкции.

4.2.    При приеике фундаментов отклонение оси вагоноопрокиднвателя от оси железнодорожных путей не должно превышать 2 мм в пиане а 3 мм по высоте.

4.3.    Оборудование вагоноопрокиднвателя монтируют алект-ромостовым краном или при его отсутствии - самоходным враном..

4.4.    До начала монтажа вагоноопрокиднвателя под ним должно быть смонтировано оборудование приемных бункеров.

4.5.    Предварительно на фундамент наносят продольную ось вагоноопрокиднвателя и перпендикулярно к ней оси. проходящие через центры дисков роторов (рис. 2), Каждую ось фиксируют кернами на двух плашках, надежно заделанных в бетон фундамента. Высотные отметки определяют относительно заделанных в фундамент реперов, расположенных вблизи роликоопор.

4.6.    Последовательность монтажа оборудования узлов ва-гоноопрокидывателя:

выставляют роликоопорн;

монтируют диски ротора, боковые связи дисков, опоры и балки, привод вагоноопрокиднвателя, люльки, платформу и механизм зажима вагонов.

4.7.    Опорные ролика (см. рис. 2) выставляют со следующими допусками:

отклонение осей опорных роликов от продольной оси вагоно-аярокнднвателя не должно превышать 2 мм;

отклонение одного ролика относительно другого по высоте от проектных размеров не должно превышать I мм, а завышение Много комплекта роликоопор относительно другого - 2 мм;

отклонение в размерах по диагоналям а-а и б-б относительно осей каждой пары роликов допускается не более 3 мм.

После выверки роликоопор ролики должны быть заклинены.

4.8.    После установка в проектное положение и раскрепления связями диски роторов не должны иметь перекосов, а роликоопорн должны иметь касание в точках опиравши

Отклонение от вертикали не должно превышать более I ми на I м диаметра диска, а по диагоналям верхних я нижнит поясов форм - Ю мм.

4.9.    При установке привода вагоноопрокиднвателя перекос налов не должен превышать 0,1 мм на X м длины вала.

4.10. При стыковке железнодорожных путей и вагоноолрокж-

РиСс2. Выверка роликовых опор роторного вагояоолрокидывателя: I - отвесы; 2 -нити отвесов; 3 - валовой уровень; 4 - оси роликоопор; 5 * станина крайней опоры; 6 - ролики; 7 - станина средней опоры; S - ось вагоноопрокидывателя; 9 -гидростатический уровень;    б₁ - проверяемые размеры