СТРК 2432-2013    _№1

Утвержден и введен в действие Приказом и.о. Председателя Комитета технического регулирования и метрологии Министерства по инвестициям и развитию Республики Казахстан от 22 января 2016 года № 11 -од

Дата введения 2016-02-01

1    Раздел 2 заменить ссылку на стандарт «ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы» на «ГОСТ 2.601-2013 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы».

2    Подпункт 5.2.1.1 изложить в новой редакции:

«5.2.1.1 Форма и основные (контролируемые) размеры поперечного сечения рельсов должны соответствовать приведенным на рисунке 1 и в таблице 2.

Рисунок L - Основные размеры поперечного сечения рельса

3    В таблице 2 строке 4 значения «ширины головки» заменить для рельс Р50 «72» на «71,6», для рельс Р65, Р75 «75,0» заменить на «74,6»

4    В таблице 3 строке 7 «ширина подошвы» в последнем столбце 1,5» заменить на «+1,0» и «1,0» заменить на «-1,5».

5    В таблице 3 строке 9 в последнем столбце «10,75» заменить на «10,8»

6    Подпункт 5.2.6 изложить в новой редакции:

«5.2.6 Скручивание рельсов

Скручивание рельсов:

-    длиной менее 18,00 м - не более 1,25 мм;

-    длиной от 18,00 до 24,84 м включительно не более 2,0 мм;

-    длиной свыше 24,84 м не более 2,5 мм.

Скручивание концов рельсов на длине 1 м не должно превышать: для рельсов типа Р50 0,4 мм, для рельсов типов Р65, Р65К и Р75    0,5    мм.

Шаблоны для контроля размеров и формы поперечного сечения рельсов, размеров и расположения болтовых отверстий приведены в приложении Е.».

7    Пункт 5.4.3 изложить в новой редакции:

«5.4.3 Предельные отклонения химического состава рельсов, для элементов, не являющихся остаточными, указаны в таблице 7.

72

Таблица 7 - Предельные отклонения химического состава рельсов, не более. В процентах

Углерод Марга нец Кремний Ванадий Хром Азот Фосфор Сера Алюмини й у0,02 у0,05 у(),02 +0,02 у0,02 у0,005 +0,005 +0,005 +0,001

».

8    В пункте 5.4.5 после слов «оксидных включениях ..» добавить «для рельсов специального назначения» и далее по тексту

9    Подпункт 5.6.1 после слов «в соответствии с приложением Ж» дополнить словами «или методикой завода изготовителя».

10    Пункт 5.8 исключить из таблицы 11 примечание 2.

11    Подпункт 5 Л 2.1 дополнить абзацем:

«Идентификацию бейнитной составляющей проводят визуально на основе характерных морфологических признаков или методом сравнения с соответствующим атласом микроструктур завода изготовителя».

12    Подпункт 5 13.2 добавить перечисление д):

«д) расположение каждого участка рельса длиной, кратной 12,5 или 25 метров, в раскате латинскими буквами (А, В,. Г)».

13    Подпункт 5 13.6 изложить в новой редакции:

«5.13.6 Маркировка знаком обращения продукции на рынке

Рельсы, соответствующие требованиям технических регламентов, дополнительно маркируют знаком обращения на рынке способами, исключающими образование концентраторов напряжений в рельсах».

14 Пункт 5.14 изложить в новой редакции:

«5.14 Магнитная индукция

Максимальное значение магнитной индукции на поверхности катания головки рельса не должно превышать 0,7 мТл. При превышении указанного нормативного значения магнитной индукции рельсы подлежат обязательному размагничиванию. По согласованию с потребителем допускается размагничивание рельсов до начала их эксплуатации. Данная норма начинает действовать через 2 года после даты введения данного изменения».

15    Подпункт 6 1 1 первый абзац изложить в новой редакции:

«6.1.1 Испытания для проверки соответствия рельсов требованиям, установленным в 5.2.1.1, 5.2.1.2, 5.2.3 (при наличии отверстий), 5.2.4 5.2.6, 5.4.1 5.4.4, 5.5 5.13, 5.15 проводят на этапе освоения производства на рельсах опытной партии. По согласованию с владельцем инфраструктуры может производиться гамма-процентная наработка пропущенного тоннажа на подконтрольных участках магистральной сети или на полигоне. Объем наработки пропущенного тоннажа по рельсам определяет владелец инфраструктуры »

16    Подпункт 6.1.2 изложить в новой редакции:

«6.1.2 Для проверки соответствия рельсов требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания по 6.2 и периодические испытания по 6.5».

17    Заменить нумерацию подпунктов «6.1.5» на «6.1.3», «6.1.3» на «6.1.4», «6.1.4» на «6.1.5».

18    Подпункт 6.1.5 изложить в новой редакции:

«6.1.5 Испытания для подтверждения требованиям технических регламентов, установленным в 5.2.1.1, 5.2.1.2, 5.2.5. 5.2.6. 5.3.6, 5.4.1    5.4.4,    5.5    5.15,    проводят    на    рельсах

Р65 классов прочности 300, 320, 350, 370 и результаты распространяют на рельсы других типов и категорий в рамках одного предприятия-изготовителя с учетом способа термоупрочнения».

73

О - точка на поверхности катания головки максимально удаленая от основания подошвы рельса; t_maX5 t_miu - максимальный и минимальный допуски высоты рельса;

Знак «+» обозначает, что шаблон должен проходить по высоте рельса:

Знак «-» обозначает, что шаблон должен проходить по высоте рельса, либо проходить без зазора.

Рисунок Е.З, лист 2

85

t_max, t_mm максимальный и минимальный доплски отклонения формы поверхности катания головки; tana* максимальный допуск ширины головки рельса;

Знак «+» обозначает, что шаблон должен касаться верхними выступами поверхности катания головки и не касаться центральным выступом поверхности катания головки рельса, либо касаться:

Знак «-» обозначает, что шаблон должен касаться центральным выступом поверхности катания головки н нс касаться верхними выступами поверхности катания головки рельса, либо касаться.

Рисунок Е.4 - Шаблон контроля отклонения профиля поверхности катания головки рельса от номинального расположения

86

V-t.

mm

tmax, Imiti максимальный и минимальный допуски ширины головки рельса;

Знак «+» обозначает, что шаблон должен касаться верхними выступами поверхности катания головки и не касаться нижними выступами поверхности головки рельса, либо касаться;

Знак «—» обозначает, что шаблон должен касаться нижними выступами поверхности головки и не касаться верхними выступами поверхности катания головки рельса, либо касаться.

Рисунок Е.5 - Шаблон контроля ширины головки рельса

87

1_ПШЧ, t_mill - максимальный и минимальный допуски расположения болтовых отверстий в горизонтальной плоскости;

л - соответствующее отверстие;

Знак «+» и « » обозначает, что шаблон должен должен касаться торца рельса н проходить в отверстие или касаться внутреней части отверстия.

Рисунок Е.11 - Шаблоны контроля расположения болтовых отверстий в горизонтальной плоскости

88

mx

Рисунок E.12 - Шаблоны контроля расположения болтовых отверстий в вертикальной плоскости. Лист 1

89

t_max, t_mj_n - максимальный и минимальный допуски расположения болтовых отверстий в вертикальной плоскости;

Знак «+» и «-» обозначает, что шаблон должен касаться основания подошвы рельса и проходить в отверстие или касаться внутреней части отверстия.

Рисунок Е.12, лист 2

90

A-A

^ZZZZ)

tuiax» Wn максимальный и минимальный допуски диаметра болтового отверстия:

Знак «+» обозначает, что шаблон не должен проходить по диаметру отверстия, либо проходить без зазора; Знак «-» обозначает, что шаблон должен проходить по диаметру отверстия.;

Далее принимается следующее обозначение: d_mx - cl+l,_IBII и d_mln - d t_min.

Рисунок E.13 - Шаблон контроля диаметра болтовых отверстий

91

19 Таблицу 15 изложить в новой редакции:

Таблица 15 - Приемо-сдаточные испытания рельсов

Показатель качества рельсов Периодичность испытаний Объем выборки Нетермоупрочненные Термоупро диффенци чненные зованно Рельсы специального назначения Рельсы общего назначения Рельсы специального назначения Рельсы общего назначения Химический состав стали (5.4.1, 5.4.2) каждая плавка одна ковшовая проба Массовая доля водорода в жидкой стали (5.3.6) каждая плавка одно измерение* Массовая доля общего кислорода** (5.4.4) каждая плавка первая и последняя плавка из серии каждая плавка первая и последняя плавка из серии один образец Массовая доля кислорода в высокоглиноземис тых оксидных включениях** (5.4.5) последняя плавка из серии - последняя плавка из серии - один образец Загрязненность неметаллическими включениями* * (5.5) последняя плавка из серии два образца из одной пробы от каждого ручья Макроструктура* * (5.6) первая плавка из серии по одному темплету от каждого ручья Механические свойства при растяжении (5.8) последняя плавка из серии один образец Ударная вязкость (5.8) каждая плавка два образца из одной пробы

74

Сэ

А-А

А

£

Фаска болтового отверстия не должна выходить за пределы углублений шаблона.

Рисунок Е.14 - Шаблон контроля фасок болтовых отверстий

92

Окончание таблицы 15

Показатель качества рельсов Периодичность испытаний Объем выборки Нетермоупроч-ненные Т ермоуирочненные дифференцированно Рельсы специального назначения Рельсы общего назначения Рельсы специального назначения Рельсы общего назначения Копровая прочность(5.10) каждая плавка последняя плавка из серии каждая плавка последняя плавка из серии одна проба Твердость на поверхности катания головки (5.9.1) каждая плавка одна проба Твердость по поперечному сечению рельса (5.9.2) каждая плавка - каждая плавка последняя плавка из серии одна проба Разность значений твердости на поверхности катания по длине рельса (5.9.3) не реже одного раза за 8ч - не реже одного раза за 8ч не реже одного раза в сутки в трех местах Остаточные напряжения в шейке рельсов (5.11) не реже одного раза за 8ч не реже одного раза за 8ч не реже одного раза в сутки одна проба Микроструктура (5.12.1) каждая плавка одна плавка из серии каждая плавка одна плавка из серии один образец Г лубина обезуглероженног о слоя (5.12.2)** каждая плавка одна плавка из серии каждая плавка одна плавка из серии три образца из одной пробы Маркировка (5.13) каждая плавка каждый рельс

Примечание Допускается для рельсов общего назначения нетермоупрочненных (за исключением поставляемых метрополитенам) проводить испытания на растяжение выборочно (для каждой 20-й плавки) с расчетной оценкой механических свойств остальных плавок регрессионным анализом. В европейской стандартизации [11 испытания проводят аналогично.

* На первой плавке в серии проводят два намерения.

** Результаты испытаний, полученные на нетермоупрочненных рельсах, распространяются на рельсы, подвергнутые в дальнейшем термоупрочнению._

».

20    Подпункт 6.2.8 первый абзац после слов «маркировки (см. 5.13)» исключить слова «и индукции магнитного поля на поверхности катания головки рельса (см. 5.14) проводят на каждом рельсе».

21    Подпункт 6.3,1 первый абзац изложить в новой редакции:

«6.3.1 Отбор проб для определения химического состава стали (см. 5.3.6 5.4.4) по ГОСТ 7565. Пробы для определения химического состава стали (см. 5.4.1, 5.4.2) отбирают в середине разливки каждой плавки из промежуточного ковша (ковшовая проба)».

75

22    Подпункт 6.3.4 изложить в новой редакции:

«6.3.4 Пробы для контроля макроструктуры (см. 5.6.1) отбирают от передних концов рельсов с индексом «А», прокатанных из первой заготовки каждого ручья, или от прилегающей технологической обрези.

Для повторного контроля макроструктуры пробы отбирают от противоположных концов контрольного рельса, показавшего неудовлетворительные результаты, или от прилегающих концов смежных контрольному рельсов».

23    Подпункт 6.3.5 изложить в новой редакции:

«6.3.5 Пробы для определения механических свойств при растяжении, ударной вязкости (см. 5.8), массовой доли общего кислорода (см. 5.4.4) и массовой доли кислорода в высокоглиноземистых оксидных включениях (см. 5.4.5) отбирают от любого конца контрольного рельса.

Допускается при изготовлении рельсов длиной 120 м отбор проб производить от любого контрольного рельса с переднего или заднего конца.

Допускается в качестве заготовок образцов для анализа кислорода (см. 5.4.4, 5.4.5) использовать части разрушенных образцов, испытанных на растяжение (см. 5.8).

Допускается проводить отбор заготовок проб для определения массовой доли общего кислорода и массовой доли кислорода в высокоглиноземистых оксидных включениях (см. 5.4.4, 5.4.5) при помощи пил горячей резки.»

24    Подпункт 6.3.6 первый абзац изложить в новой редакции:

«6.3.6 Пробы для контроля копровой прочности (см. 5.10), остаточных напряжений в шейке (см. 5.11) отбирают от любого рельса плавки способом холодной механической резки после правки на роликоправильной машине».

25    Подпункт 6.3.8 изложить в новой редакции:

«6.3.8 Пробы для контроля загрязненности рельсов неметаллическими включениями (см. 5.5) отбирают от задних концов рельсов с индексом «У», прокатанных из последней заготовки каждого ручья».

26    Подпункт 6.3.10 изложить в новой редакции:

«6.3.10 Пробы для контроля глубины обезуглероженного слоя (см.5.12.2) допускается отбирать на пилах горячей резки».

27    Подпункт 6.3.11 изложить в новой редакции:

«6.3.11 Контроль маркировки (см. 5.13) выполняют на каждом рельсе каждой плавки».

28    Подпункт 6.3.15 изложить в новой редакции:

«6.3.15 Пробу для определения остаточных напряжений в шейке (см. 5.11) отбирают на расстоянии не менее 3 м от торца контрольного рельса».

29    Подпункт 6.3.16 исключить.

30    Подпункт 6.4.2 второй абзац дополнить предложением:

«При отсутствии других несоответствий рельсы указанной плавки допускается переводить в категорию общего применения».

31    Подпункт 6.4.4 изложить в новой редакции:

«6.4.4 В случае отрицательных результатов первичного контроля макроструктуры контрольного рельса его признают не соответствующим требованиям настоящего стандарта и проводят повторный контроль макроструктуры на двух, следующих за контрольным, рельсах, разлитых по тому же ручью.

В случае отрицательных результатов повторного контроля проводят поштучный контроль и рассортировку всех рельсов плавки, разлитых по тому же ручью, что и контрольный рельс, показавший неудовлетворительные результаты контроля макроструктуры. Последующий контроль макроструктуры рельсов проводят поплавочно до получения устойчивых положительных результатов, при которых у четырех подряд подвергнутых контролю плавок не обнаруживают недопустимые дефекты макроструктуры».

32    Подпункт 6.4.6 первый абзац изложить в новой редакции:

«При отрицательных результатах определения твердости на поверхности катания или по поперечному сечению проводят повторное определение твердости на удвоенном количестве проб, отобранных от двух рельсов, следующих за контрольным, или на том же контрольном рельсе с удвоенным количеством измерений».

33    Подпункт 6.4.8 первый абзац изложить в новой редакции:

«В случае получения при приемо-сдаточных испытаниях на растяжение, ударный изгиб или копровых испытаниях отрицательного результата проводят повторные испытания того вида, по которому получен отрицательный результат, на удвоенном количестве образцов (проб), отобранных от двух рельсов, следующих за контрольным, или на том же рельсе».

34    Подпункт 6.4.9 изложить в новой редакции:

«6.4.9 При отрицательных результатах определения микроструктуры или глубины обезуглероженного слоя проводят повторные испытания на удвоенном количестве проб, отобранных от двух рельсов, следующих за контрольным, или на том же контрольном рельсе с удвоенным количеством испытаний.

При отрицательных результатах повторного контроля микроструктуры или глубины обезуглероженного слоя контролируемая плавка бракуется, а контроль рельсов проводят поплавочно до получения устойчивых положительных результатов, при которых у четырех подряд прокатанных или термически упрочненных и подвергнутых контролю плавок этот показатель удовлетворяет требованиям настоящего стандарта».

6.5 Периодические испытания

35    Пункт 6.5 изложить в новой редакции:

«Испытания по проверке выполнения требований п. 5.14 5.15 проводят не реже одного раза в три года. Для испытаний по 5.14 5.15 отбирают 2 рельса от плавок прошедших приемосдаточные испытания за период не более 10 суток.

Допускается проводить испытания по 5.14 непосредственно у потребителя, для чего отбирают 2 рельса от наличия не менее 10 рельсов от последней поставленной партии.

Пробы и образцы для испытаний согласно 5.15 следует отбирать:

-    для оценки предела выносливости рельса (см. 5.15.1) не менее 6 проб;

-    для оценки циклической трещиностойкости (см. 5.15.4) не менее 5 проб;

-    для оценки скорости роста усталостной трещины (см. 5.15.3) по 2 образца (не менее);

для испытания циклической долговечности (см. 5.15.2) и статической трещиностойкости (см. 5.15.5) - по 3 образца (не менее);

-для оценки остаточных напряжений в средней части подошвы рельса (см. 5.15.6) по 1 пробе».

36    Пункт 6.6 изложить в новой редакции:

«6.6 Подтверждение соответствия требованиям технических регламентов

6.6.1    В целях подтверждения соответствия требованиям технических регламентов проводят испытания для проверки выполнения требований 5.2.1.1, 5.2.1.2, 5.2.3 (при наличии отверстий), 5.2.4^5.2.6, 5.4.1 5.4.4, 5.5, 5.6.1, 5.7 5.13, 5.15.

6.6.2    Отбор не менее 6 рельсов для испытаний проводят от плавок, прошедших приемосдаточные испытания за период не более 10 суток.

6.6.3    Испытания по проверке выполнения требований формы и основным размерам поперечного сечения рельсов (см. 5.2.1.1), вогнутости подошвы рельса (см. 5.2.1.2), болтовым отверстиями (см. 5.2.3 при наличии отверстий), перпендикулярности торцов рельса (см. 5.2.4), прямолинейности рельсов (см. 5.2.5), скручивания рельсов (см. 5.2.6), качеству поверхности (см. 5.7), маркировке (см. 5.13) проводят на не менее 6 рельсах.

6.6.4    Испытания по проверке выполнения требований обеспечения химического состава стали (см. 5.4.1), массовой доле остаточных элементов в стали (см. 5.4.2), предельным

77

отклонениями от химического состава стали (см. 5.4.3) и массовой доле общего кислорода в стали (см. 5.4.4) проводят на одном образце, вырезанном из одного случайно отобранного рельса от не менее 6 рельсов.

6.6.5    Испытания по проверке выполнения требований по обеспечению загрязненности стали неметаллическими включениями (см. 5.5), внутренним дефектам и дефектам макроструктуры (см. 5.6.1), механическим свойствам (см. 5.8), твердости по сечению и длине рельса (см. 5.9), микроструктуре (см. 5.12), циклической долговечности (см. 5.15.2), скорости роста усталостной трещины (см. 5.15.3), статической трещиностойкости (см. 5.15.5) проводят на образцах, изготовленных из одного рельса, случайно отобранного от не менее 6 рельсов. Для оценки неметаллических включений (см. 5.5) и испытания механических свойств (см. 5.8) изготавливают и испытывают по 6 образцов, для оценки внутренних дефектов и дефектов макроструктуры (см. 5.6.1) по 2 образца, для оценки скорости роста усталостной трещины (см. 5.15.3) по 2 образца (не менее), для испытания на твердость по сечению и длине рельса (см. 5.9) и оценю! микроструктуры (см. 5.12) — по 3 образца, для испытания циклической долговечности (см. 5.15.2) и статической трещиностойкости (см. 5.15.5) по 3 образца (не менее).

6.6.6    Испытания по проверке выполнения требований по копровой прочности рельса (см. 5.10), остаточным напряжениями в шейке рельса (см. 5.11), пределу выносливости рельса (см. 5.15.1), циклической трещиностойкости (см. 5.15.4), остаточным напряжениями в средней части подошвы рельса (см. 5.15.6) проводят на полнопрофильных пробах, вырезанных из одного рельса, случайно отобранного от не мене 6 рельсов, не ближе 3 м от торцов рельса. Для копровых испытаний (см. 5.10) вырезают и испытывают 3 пробы, для оценки остаточных напряжений в шейке рельса (см. 5.11) и остаточных напряжений в средней части подошвы рельса (см. 5.15.6) по 1 пробе, для оценки предела выносливости рельса (см. 5.15.1) не менее 6 проб, для оценки циклической трещиностойкости (см. 5.15.4) не менее 5 проб..

37    Раздел 7 «Методы контроля» СТ РК 2432 - 2013 перед пунктом 7.1 дополнить абзацем следующего содержания:

«Применяемые средства измерений подлежат испытаниям с целью утверждения типа или метрологической аттестации и поверке, испытательное оборудование подлежит аттестации в соответствии с требованиями законодательства и нормативных документов области обеспечения единства измерений Республики Казахстан».

37.1 В пункте 7.6 «Контроль отклонения рельса от прямолинейности» первый абзац исключить.

38    Подпункт 7.11.2 после слов «в соответствии с Приложением Ж» дополнить словами «или по методике завода изготовителя».

39    Пункт 7.15 ссылку на пункт «5.9» заменить на «5.10».

40    Подпункт 7.20 1 1 изложить в новой редакции:

«7.20.1.1 Определение предела выносливости (см. 5.15) рельсов проводят методом циклического нагружения путем испытаний полнопрофильных проб длиной (1200уЮ) мм, вырезанных из рельсов методами холодной механической резки. Схема нагружения плоский трехточечный симметричный изгиб. Расстояние между нижними опорами (1000у5) мм. Верхний пуансон устанавливают посередине между опорами (500у5) мм. Пробы испытывают при мягком нагружении (управление по усилию) в положении рельса «головкой вниз» при асимметрии цикла нагружения плюс 0,1 База испытаний — 2 млн циклов.

От каждого рельса должно быть испытано не менее шести проб (образцов)».

41    Подпункт 7.20.1.3 изложить в новой редакции:

«7.20.1.3 Испытания проб по определению предела выносливости проводят на испытательной машине (испытательном оборудовании), способной обеспечить максимальную нагрузку' цикла нагружения, равную 1000 кН, прн максимальной относительной погрешности у 2 % и частоту' нагружения не более 20 Гц при максимальной относительной погрешности у 2 %.

Величина нагрузки, действующей на образец, во время его испытания должна циклически меняться от максимального значения, выбранного в соответствии с назначением испытуемых рельсов, до минимального при асимметрии цикла нагружения плюс 0,1. В течение испытаний каждого образца выбранный для него режим нагружения должен поддерживаться постоянным.

78

Испытания проводят на испытательном оборудовании с гидропульсаторной или электрогидравлической силонагружающей установкой, оборудованной силонзмерителем с ценой деления не более у 1 ^КН и счетчиком числа циклов».

42    Подпункт 7.20.2.1 в примечании «[1]» заменить на «[3]»

43    Рисунок 11 в примечании «[ 11» ’заменить на «[3]»

44    Подпункт 7.20.5.1 в примечании «[1]» заменить на «[31»

45    Подпункт 7.20.6 в примечании «[2]» заменить на <«[4j»

46    Абзац 10 пункта 8.3 изложить в новой редакции «максимальное значение магнитной индукции рельсов, определенное при периодических испытаниях":

«8.3 Отгружаемая партия рельсов должна сопровождаться паспортом по ГОСТ 2.601, содержащим:

-    наименование или условное обозначение предприятия-изготовителя;

-    обозначение настоящего стандарта;

-    тип рельсов;

-    категорию рельсов;

-    класс точности изготовления профиля рельсов;

-    класс прямолинейности рельсов;

-    класс качества поверхности рельсов;

-    марку стали;

максимальное значение магнитной индукции рельсов, определенное при периодических испытаниях;

-    описание маркировки рельсов красками;

-    количество рельсов с указанием длины, массы и номеров плавок;

-    результаты приемо-сдаточных испытаний;

-    дату оформления паспорта;

-    номер вагона или другого транспортного средства;

-    наименование и адрес покупателя;

-    номер заказа (договора);

-    сведения о подтверждении соответствия».

47    Приложение А изложить в новой редакции:

79

«Приложение А

(информационное)

Рекомендуемые сферы рационального применения рельсов различных категорий

Таблица А.1 - Рекомендуемые сферы применения рельсов различных категорий

Категории рельсов	Сферы применения
ДТ370ИК	С осевой нагрузкой до 27 тн/ось для тяжеловесного движения при грузонапряженности более 50 млн т км брутто/км в год без ограничений по плану пути. Кривые радиусом менее 1200 метров при любой грузонапряженности и осевой нагрузке до 27 т/ось. При скоростях движения до 140 км/ч.
ДТ350*	С осевой нагрузкой до 25 т/ось. Прямые и кривые радиусом 1200 метров и более при любой грузонапряженности. При скоростях движения до 140 км/ч.
ДТ350НН	В условиях холодного и умеренно холодного климата (по ГОСТ 16350). С осевой нагрузкой до 25 т/ось при любой грузонапряженности. При скоростях движения до 140 км/ч.
ДТ350СС	При скоростном совмещенном движении Скорость движения пассажирских поездов 141-250 км/ч и грузовое движение с осевой нагрузкой до 25 т/ось при любой грузонапряженности. Прямые и пологие кривые.
ДТ320ВС	При движении высокоскоростных пассажирских поездов и специальных контейнерных поездов. Скорость движения пассажирских поездов более 200 км/ч с осевой нагрузкой до 25 т/ось при любой грузонапряженности. Прямые и пологие кривые.
ДТ320ВС	При движении высокоскоростных пассажирских поездов. Скорость движения пассажирских поездов более 200 км/ч с осевой нагрузкой до 20т/ось при любой грузонапряженности. Прямые и пологие кривые.
Н320	Метрополитены. Железнодорожные пути с грузонапряженность до 50 млн т км брутто/км в год. Прямые участки пути. Осевая нагрузка до 25 т/ось.
ИЗ 00	Стрелочные переводы. Метрополитены
Н260	Стрелочные переводы. Метрополитены
* Использование рельсов прямолинейности класса С при скоростях движения не более 140 км/ч.

48 Приложение Е в таблицу Е.2 добавить номер рисунка Е.17 и заменить рисунки Е.1, Е2, Е.З, Е.4, Е.5, Е.11, Е. 12, Е.13, Е. 14, Е. 16, Е.17 на новые.

80