ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

Ушсрждсим:

Государе гнойным коми icu'M СССР по трупу и социальным попросам и Секретариатом ВЦСПС Постановление М» 342 IS-I4 от 25 мая RS7 I.

ОБЩЕМАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЕ -НОРМАТИВЫ ВРЕМЕНИ на слесарные работы по ремонту оборудования

МОСКВА ЭКОНОМИКА 1989

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1.    Общемашиностроительные нормативы времени предназначены для расчета укрупненных нормативов и норм времени.

1.2.    При пересмотре нормативов в основу положены следующие материалы:

данные фотохронометражных .наблюдений и результатов анализа организации

труда;

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонт}’ оборудования (М.: НИИ труда, 1973);

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин (М.: НИИ труда, 1982).

1.3.    При пересмотре нормативов использованы:

Положение об организации нормирования труда в народном хозяйстве, утвержденное постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС N» 226/П-6 от 19 июня 1986 г.;

Методические рекомендации по разработке нормативных материалов для нормирования труда рабочих (М.: НИИ труда, 1983).

1.4.    В нормативных картах приведены эмпирические формулы, по которым рассчитаны нормативы времени в зависимости от принятых факторов. Эти формулы могут быть использованы при расчете норм времени на ЭВМ.

1.5.    Нормативная часть сборника состоит из 4. частей:

слесарно-разборочные работы;

слесарно-сборочные работы;

вспомогательные работы;

слесарные работы.

1.6.    Нормативы времени установлены на выполнение комплекса приемов или приема одним слесарем-ремонтником в нормальных условиях труда.

При выполнении работ слесарем-ремонтником в стесненном положении, ограничивающем его движение (т. е. при установке деталей, узлов снизу, в труднодоступных местах, на ощупь стоя на коленях или сидя на корточках), время, указанное в картах соответствующих нормативов, рекомендуется применять с коэффициентом 1,3.

1.7.    Нормативы времени предусматривают выполнение работ вручную с деталями и узлами массой до 20 кг.

При работе вручную с деталями и узлами массой 20—30 кг время в картах увеличивать на коэффициент 1,2.

Снятие и установку деталей (узлов) массой свыше 30 кг производят электротельфером со скоростью перемещения 20 м/мин и скоростью подъема до 8 м/мин; электромостовым краном со скоростью перемещения крана 70 м/мин, со скоростью перемещения тележки 40 м/мин и скоростью подъема 8 м/мин; кран-балкой со скоростью перемещения крана 30 м/мин, скоростью подъема 8 м/мин и скоростью перемещения тали 30 м/мин.

1*

Ns опера ции	№ пере хода	Наименование и содержание работ	Факторы, влияющие на продолжительность сборки	№ карты, позиция, лист	Время, мин
	8	Запрессовать ось ручки 36	0 оси 12 мм L посадки 25 мм	67-2	0,06
III	9	Установить ручку 34 Итого Сборка рукоятки	Q ручки 0,4 кг L продвижения 70 мм	87-2	0,31 Хэп.сз” 6,83
	1	Установить маховичок 5	Q маховичка 3 кг L посадки 60 мм	70-4	0,97
	2	Ввернуть гайку 30	0 гайки 16 мм L ввертывания 20 мм	58-5	0,61
	3	Установить винт 8	Q винта 1,5 кг L винта 410 мм	85-1	0,40
	4	Ввернуть винты 26	0 винта 30 мм L ввертывания 30 мм количество 4 шт.	58-7 К-1,4 К-0,95	1,11 - 4 -1,4 0,95 - 5,90
	5	Ввернуть пробку 20	0 пробки 10 мм L ввертывания 8 мм	60-3	0,41
	6	Запрессовать втулку 27	0 втулки 38 мм L запрессовки 28 мм	106-1	0,57
	7	Запрессовать штифт 51	0 штифта 5 мм L посадки 38 мм	76-2	0,69
	8	Запрессовать втулку 28	0 втулки 38 мм L выпрессовки 42 мм	106-1	0,74
	9	Запрессовать подшипник 38	0 подшипника 16 мм L запрессовки 20 мм	94-1	0,30
	10	Установить проставку 29	0 проставки 36 мм	68-1 лист 2	0,22
	И	Установить ступицу 25	0 ступицы 36 мм LSS мм	67-4	0,25
IV	12	Ввернуть винт 49 Итого Сборка пинолн	0 винта 8 мм L ввертывания 12 мм	62-3	0,28 Тзп.сз”
	1	Установить рукоятку 35	0 рукоятки 16 мм Q рукоятки 0,5 кг L продвижения 50 мм	87-1	0,28
	2	Установить упор 31	0 упора 12 мм L продвижения 22 мм	76-4	0,70
	3	Установить гайку 2	Q гайки 0,3 кг L продвижения 66 мм	87-2 К-1,2	0,31- 1,2-0,37
	4	Установить фланец 15	Q фланца 0,22 кг L фланца 73 мм	80-1	0,18
	5	Ввернуть винты 48	0 винта 8 мм L ввертывания 15 мм количество 3 шт.	62-3	0,28-3 0,95-0,80
V	6	Установить пиноль в сборе 22 Итого Сборка в установка плиты	Q пиноли 9,2 кг L продвижения 380 мм	87-5	1,02 ^оп.С4— 3,35
	1	Установить проставку 29	0 проставки 15,5 мм	68-1 лист 2	0,22
	2	Установить эксцентриковый валик 9	Q валика 0,96 кг L валика 155 мм	96-1	1,23

Продолжение

N« опера ции 1* перс- холя Наименование и содержание работ Факторы, влияющие на прололжшель-ность сборки № карты, позиция, лист Время, мин з Устаиопить шпонку 47 4X11 75-1 1.57 4 Уезаиопть гайку 46 0 гайки 8 мм L30 мм 66-1 0.06 5 Ввернуть упор 24 0 упора 8 мм L ввертывания 30 мм 62-3 0,52 6 Установить рукоятку 39 Q рукоятки 0.5 кг L продвижения 40 мм 87-1 0,28 7 Запрессовать штифт 4S 0 штифта 5Гмм L запрессовки 36 мм 76-2 0,69 8 Установить рычаг 7 Q рычага 2,25 кг L продвижения 60 мм 0 вала 22 мм 99-1 1,08 9 Ввернуть винт 44 0 винта 10 мм L ввертывания 20 мм 62—4 0,33 10 Запрессовать штифты 42.43 0 штифта 6Гмм L 16 мм 0 штифта 8Г мм L 16 мм 76-2 76-3 0,56 0,62 11 Установить гайку 3 Q гайки 0,25 кг L 55 мм 87-2 0,31 12 Установить пружинное кольцо 41 0 кольца 20 мм L продвижения 15 мм 102-2 0,18 13 Запрессовать упор 14 0 упора 16Н мм L посадки 23 мм 76-ф 0,80 14 Установить плиту 6 Q плиты 18 кг наибольший размер детали 322 мм 81-2 0,33 VI 15 Ввернуть винты 23 Итого Сборка задней бабки 0 винта 12 мм L ввертывания 27 мм 62-5 0,60 То„. сГ 9,38 1 Установить планку 32 О планки 4,25 кг L планки 188 мм 80—3 0,38 2 Установить шайбу 18 0 шайбы 2S мм Lпродвижения 130 мм 66-2 0,18 3 Установить планку 12 О планки 3,87 кг L планки 270 мм 80-3 0,38 4 Ввернуть болты 10, 11 0 болта 24 мм L ввертывания 130 мм 0 болта 20 мм L ввертывания 65 мм 58-ф К-1,4 58-ф К-1,4 3,40- 1,4-4,76 1,78-1,4-2,49 5 Установить трубу 40 Итого 0 трубы 6 мм L трубы 148 мм 109-1 2,86 Топ. с»- H.05

Общее оперативное время на слесарный ремонт задней бабки

Ш — ¹ on.pi т ¹ on. Pi *Г *0П. РЗ т «0П-Р4 Т «on.ps Т *оп

мз + Т₀п.рем4 + Т₀п.с| + Т_0П.С2 + Т₀п.сз + T₀n.c4 + "1 !,74 + 8,82 + 7,38 + 0,45 + 6,10 + 268.87 + 0,66 +

+ 3,35 + 9,38 + 11,05 =

Так как К_р = К_ре« = К_с - К, то К - I + -?а±-1*£+З^т* ⁺

при а_п, = 2Дк. 134 — 1 — I); а_овс = 4Дк.134 — 2 — 1); а₀„ = 2,5(к. 135 — 1); а_д.„ = 2,0 135-2).

2.5 + 4.0 + 2,5 + 2,0    11

100 ⁺ 100

Норма времени на слесарный ремонт задней бабки

Н,р._у, = Т₀„._у„ _о4щ- К = 359,26* 1,11 = 398,78 мин.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПРИ РЕМОНТЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Нормативы времени в сборнике установлены для наиболее распространенных условий выполнения работ и организации труда на рабочем месте.

Организация рабочего места определяется наличием и размещением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Типовая планировка участка ремонта оборудования, обеспечивающая наиболее экономное использование производственных площадей и сокращение расстояний переходов рабочих и транспортировки материалов за счет рационального расположения оборудования и оргтехоснастки, представлена на рис. 3.

В целях повышения качества ремонтируемого оборудования и применения передовых методов и приемов труда предусмотрена специализация рабочих мест на участке. Приведенная планировка разработана на основе следующих исходных данных технологического процесса:

состава и габаритов оборудования и оснастки; габаритов предметов труда и их количества; предлагаемой системы обслуживания рабочих мест; норм безопасности труда и санитарной гигиены.

Централизация ремонта отдельных узлов и механизмов позволяет организовать выполнение работ пооперационно. В этом случае разборочные операции выполняются отдельно от сборочных. При этом на сборочных работах используются более квалифицированные исполнители, поскольку эти работы в большинстве случаев связаны также с регулировочными и другими операциями.

Проведение разборочных и сборочных работ при ремонте узлов и механизмов требует предварительной установки и закрепления их в удобном для выполнения работ положении. Для этой цели применяется как специализированное оборудование (различные стенды и приспособления;, так и универсальное (слесарные верстаки и др.).

Организация труда на рабочих местах должна удовлетворять требованиям охраны труда, техники безопасности и правилам промышленной санитарии и гигиены.

Все закрытые помещения ремонтно-механических цехов и мастерских должны иметь возможность естественного проветривания, а там, где производятся сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, нефтепродуктов и растворов моечной установки, должна быть принудительная вентиляция с воздухообменом от 1 до 10 раз в час в зависимости от объема помещения.

Немаловажное значение имеет освещенность рабочих мест. Высокую рассеянность света, благоприятную для нормальных условий труда, создает естественное освещение (окна в наружных стенах). Кроме того, при ремонте оборудования используется комбинированное освещение. Светильники располагают так, чтобы луч света лампы хорошо освещал рабочее место, но не отражался в глаза рабочему. Для освещения отдельных узлов и деталей применяют ручные переносные светильники или

17

Рис. 3. Типовая планировка рабочего места слесарей по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования:

/ — наждачное точило ЗБ634; 2 — инструментальный шкаф С3722-21; 3 — тумбочка бригадира СД 37154)6; 4 — настольный пресс; 5 — стационарный верстак СД 3701-07А; 6 — сверлильный станок 2Н125; 7—стул; В — передвижной верстак СМ 522-00-00; 9 — ванна ПМ-0402; 10 — консольный кран НКМ-203; // — стеллаж для материалов и запасных частей С3722-32; /2 —стол для ремонта узлов СД 3702-09; 13 — приемный столик СД 37254)1; 14- ремонтная площадка СД 3738-5

поворотные светильники на кронштейнах. Светильники имеют арматуру, предохраняющую глаза рабочих от ослепления, а сами светильники—от механических повреждений. Освещенность производственных помещений и рабочих мест при люминесцентном освещении должна быть не менее 200 л.

3. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИИ И ИНСТРУМЕНТА, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ РЕМОНТЕ

ОБОРУДОВАНИЯ

Оборудование, приспособление, инструмент Тип, модель, ГОСТ Примечание Зргоснастка Верстак слесарный СД3701-07А Конструкция института «Оргстанкинпром» Инструментальный шкаф С3722-21 То же Стул С3741-01 » Стол приемный СД3725 01 » Стеллаж С3722-32 » Стол для сборки узлов СД3703-09 » Передвижной верстак СМ523-00-00 С >борудоваяне Кран-балка НКМ-203 Грузоподъемность 1 т Ванна моечная НМ-8402 Стенд для испытания узлов крана Нестандартный Ванна для нагрева масла Нестандартная Кран мостовой электрический Имеющийся в цехе Наждачное точило ЗБ634 nj шспособлення Приспособление для выпрессовки ПМ-4-00 Калькодержатель «Сибгипрознергопром» Тиски слесарные ГОСТ 4045-75 Струбцины МН-483-60 Палочное приспособление Нестандартное То же Специальное приспособление Нестандартное » Патрон ГОСТ 2675-80, ГОСТ 8255-75 Люнет СМ-47236 Хомутик ГОСТ 2578-70, ГОСТ 8742-75 Плита магнитная ПМ-21 Инструмент режушнй, с лесарно-сборочньш, вспомогательна 4Й Шабер специальный Нестандартный Напильники ГОСТ 1465-80

19

Продолжение

Оборудование, приспособление, инструмент Тип, модель, ГОСТ Примечание Сверла спиральные ГОСТ 10902-77 Зубила слесарные ГОСТ 7211-72 Метчики ГОСТ 3256-71 Электросверлильная машина С-480 Пневматические и электрические гайко- и ГОСТ 21692-76 шпильковерты одношпиндельные Воротки ГОСТ 22401-77 Молотки слесарные ГОСТ 2310-77 Шплинтовыдергиватель МН-537-60 Комплект ключей ГОСТ 2339-71 Плоскогубцы ГОСТ 7236-73 Круглогубцы ГОСТ 7283-73 Отвертки слесарно-монтажные ГОСТ 17199-71 Кернеры ГОСТ 7213-72 Надфили ГОСТ 1513-77 Набор оправок С-7853 Станок ножовочный ручной МН-524-60 Полотна ножовочные ГОСТ 6645-68 Выколотка С-7851 Оправки специальные Нестандартные Зенкеры ГОСТ 1677-75 Измерительные инструменты и приборы Уровень слесарный ГОСТ 9392-75 Индикатор ГОСТ 577-68 Угольник ГОСТ 12369-66 Микрометр ГОСТ 4381-80 Набор щупов N° 1 ГОСТ 882-75 Штангенциркуль ГОСТ 166-80 Динамометр ГОСТ 13837-79 Штангенрейсмус ГОСТ 164-80 Шумомер ГОСТ 17187-81 Нутромер ГОСТ 9384-60 Калибры ГОСТ 2843-77 Оправка цилиндрическая МК-150

Примечание. Наряду с указанными допускается применение других типов оборудования, приспособлений, инструмента без корректировки норм.

Нормативами правка прутков, углового проката, валов (валиков) вручную предусматривается при прогибе (кривизне) 15 мм на 1 пог. м и с точностью правки до 2 мм.

При правке прутков, углового проката, валов (валиков) при прогибе (кривизне) до 15 мм на 1 пог. м и с точностью правки до 2 мм время по карте применяют с коэффициентом 0,85.

При правке прутков, углового проката, валов (валиков) при прогибе (кривизне) свыше 15 мм на 1 пог. м и с точностью правки до 2 мм время по карте применяют с коэффициентом 1,3, а при точности правки до 4 мм —с коэффициентом 1,15.

Нормативы времени на вывертывание (ввертывание) болтов, винтов, гаек и шпилек даны для трубной и метрической резьбы с крупным шагом. При вывертывании (ввертывании) болтов, винтов, гаек и шпилек метрической резьбы с мелким шагом время по карте увеличивают на коэффициент 1,2.

Запрессовка (выпрессовка) деталей, предусмотренная нормативами, производится без подогрева (охлаждения) деталей. При предварительном нагреве (охлаждении) деталей время по карте на запрессовку (выпрессовку) применяют с коэффициентом 0,7.

Приведенные в нормативных картах пределы числовых показателей (длина, диаметр, масса и т. д.), в которых указано «до», следует понимать включительно.

1.8. МЕТОДИКА РАСЧЕТА НОРМ ВРЕМЕНИ ПО НОРМАТИВАМ

(Расчет производится по действующей на заводе технологии)

Норма времени на слесарный ремонт оборудования (металлорежущего, литейного, деревообрабатывающего и кузнечно-прессового) при пользовании настоящими нормативами рассчитывается следующим образом:

П

Н.Р = 2 Нвр.у “1“ Нвр.рс ,

У*= I

где _п Н_вр — норма времени на слесарный ремонт одного станка (машины), чел.-ч; 2 jHep.y — сумма норм времени на слесарный ремонт (разборку, ремонт, сборку) ^у ~    узлов станка (машины), чел.-ч;

п — количество узлов в станке (машине), шт.;

Нвр.рс ^— норма времени на общую разборку и сборку станка (машины), чел.-ч. Норма времени на слесарный ремонт узла станка (машины) определяется по формуле

Нвр.у — 2 Нвр.о»

где £ Н_Вр.о — сумма норм времени на слесарные операции, входящие в ремонт узла ⁰ "    станка    (машины).

Норма времени на общую разборку и сборку станка определяется по формуле

П    П

Нвр.рс ^:= 2 Нвр.ор -f~ 2 Нвр.ОС«

ор = I    ОС = I

где 2 Нвр.ор — сумма норм времени на слесарные операции по общей разборке станка ^ор “¹    (машины);

2 Нвр.ос — сумма норм времени на слесарные операции по общей сборке станка ^ос ”¹    (машины).

4

Ниже прицелена формула, ио которой раеемитынаеця норма времени на сяссар-ную операцию

• Тцр.о - I    «II    *    1\»

глс Т,,,, — оперативное время на слесарную операцию, которое определяется как сумма нормативного оперативного времени на выполнение комплексов приемов и приемов, входящих в операцию, т. с.

Топ — li “Н (2 4* Н -Ь ... + t_n

где ti, b, t_n — нормативное оперативное время на выполнение комплекса приемов или приема операции (берется по соответствующей карте-сборника нормативов); -

п — количество комплексов приемов или приемов, входящих в операцию;

К — коэффициент, учитывающий время на подготовительно-заключитель- _ ную работу, на обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности, необходимое для выполнения данной операции:

I/ _ |    I    4*    3„Лс    4* 3_ог, В_л 0

^Х — “^Г 100

где    а_пз    —    время на подготовительно-заключительную работу;

а₀бс^— время на обслуживание рабочего места; а_0Тд— время на отдых; а_л.„ — время на личные потребности; а_П}, Зобе, а_0Тд,а_л.п— в процентах от оперативного времени (берутся по соответствующим картам сборника нормативов).

1.8.1. Пример расчета нормы времени на ремонт по нормативам

Операция: ремонт зазней бабки станка модели 16К20 Исходные данные: общая масса задней бабки — 97,9 кт: количество деталей — 53 шт.

Ns п/п Наименование детали Основные размеры Коли чество Материал Масса одной детали 1 Корпус 418 X 244 X 235 1 С421-40 46,0 2 Гайка 0 28X5 L66 1 С421-40 0,3 3 Гайка 0 22 L55 1 С421-40 0,25 4 Фланец. 0 76 1 С421-40 0,55 5 Маховичок 0 250 1 С421-40 3,0 6 Плита 322 X 246 X 55 1 С421-40 18,0 7 Рычаг 0 22Н7 L60 1 С421-40 2,25 8 Винт Трапециевидная резьба 28 X 5 левая L 218 1 Сталь 40 1,50 9 Валик эксцентриковый 0 40С L 185 1 Сталь 45 0,96 10 Болт М24 L 130 1 Сталь 40 0,68 11 Болт M20L65 1 Сталь 40 0,35

5

н п/п	Наименование детали	Основные размеры	Коли чество	Материал	Масса одной детали
12	Планка	L 270	1	Сталь 45	3,87
13	Уплотнение	0 74	1
14	Упор	0 16Н, L 13	1	Сталь 40	0,08
15	Фланец	0 73	1	Сталь 45	0,22
		L5
16	Втулка	040	1	Сталь 45	0,15
		L 29
17	Гайка	М16, L30	1	Сталь 45	0,27
18	Шайба	025	1	Сталь 45	0,34
19	Кольцо	0 25	1	Сталь А12	0,03
20	Пробка	0 10, L8	1	Сталь А12	0,01
21	Прокладка	89 X 399	1
22	Пиноль	0 75X380	1	Сталь 40	9,2
23	Винт	M12.L27	2	Сталь 45	0,1
24	Упор	М8, L 30	1	Сталь 45	0,02
25	Ступица	0 36, L 55	1	Сталь 45	0,3
26	Винт	0 30, L 30	4	Сталь 45	0,15
27	Втулка	0 38, L 28	1	Сталь А12	0,38
28	Втулка	0 38, L 42	1	Сталь А12	0,6
29	Проставка	0 15,5	1	—	0,25
30	Гайка	0 16, L 20	1	Сталь 45
31	Упор	0 12, L22	1	Сталь 40	0,03
32	Планка	L 188	1	Сталь 40	4,25
33	Кольцо	0 49,7, L 75	1	Сталь А12	0,104
	делительное
34	Ручка	L95	1	Сталь А12	0,4
35	Рукоятка	0 35, L 220	1	Сталь А12	0,5
36	Ось ручки	0 12, L 25	1	Сталь 45
37	Крышка	0 88, L 10,5	1	—	0,04
38	Подшипник	16X20	1	Сталь 45
39	Рукоятка	0 18C.L260	1	Сталь А12	0,5
40	Труба	0 6, L 148	1	Медь	0,023
41	Кольцо	020	1	Сталь А12	—
	пружинное
42	Штифт	0 6Г L 16	1	Сталь 45	—
43	Штифт	0 8Г L 16	1	Сталь 45	—
44	Винт	M10L20	1	Сталь 35
45	Штифт	0 5Г L 36	1
46	Гайка	М8	1
47	Шпонка	6X11	1
48	Винты	М8	3
49	Винт	M8L12	1
50	Подшипник	16 мм L 20	1
51	Штифт	5X38	1
52	Втулка	0 24 L 75	1
53	Подшипник	25X47X15	1

0W-0U-2S-2-3ГОСТ№1-73

KIM KIM

00

1.8.1.1. Расчет нормы времени на разборку задней бабки

№ Наименование и Факторы, влияющие на № карты. Время, опера* ции хода содержание работ продолжительность разборки ПОЗИЦИЯ, лист мин 1 Разборка задней бабки 1 Застропить корпус задней бабки 1, Q в сборе 97,9 кг 138-3 0,20 установить на верстак, расстропитъ L наибольший размер 482 мм 27-2 0,38 2 Снять трубу 40 0 трубы б мм, L трубы 148 мм $2-1 1,0$ 3 Вывернуть болты 10, 11 0 болта 24 мм 4-ф 2,20-1,4-3,09 L вывертывания 130 мм К-1,4 0 болта 20 мм 4—6 1,13 - 1,4-1,58 L вывертывания 60 мм К-1,4 4 Снять планку 12 Q планки 3,87 кг L планки 270 мм 26-3 0,30 5 Снять шайбу 18 0 шайбы 20 мм 12-2 0,12 L продвижения 130 мм б Снять планку 32 Q планки 4,2$ кг 26-3 0,30 Итого L планки 188 мм ^on.pi — 7,02 н Снятие н разборка плиты 1 Вывернуть винты 23 0 винта 12 мм 8-3 0,41-0,95-2-0,78 L вывертывания 27 мм количество 2 шт. К-0,9$ 2 Снять плиту 6 Q плиты 18 кг наибольший размер детали 322 мм 27-2 0,33 3 Выпрессовать упор 14 0 упора 1SH мм 23-4 0,5$ L посадки 23 мм 0,17 4 Снять пружинное кольцо 41 0 кольца 20 мм 41-1 L продвижения 1S мм 5 Снять гайку 3 Q гайки 0,2$ кг, L $$ мм 32-1 0,50 6 Выпрессовать штифты 42,43 0 штифта 6Г мм, L 16 мм 23-2 0,39 0 8Г мм, L 16 мм 23-3 0,44 7 Вывернуть винт 44 0 винта 10 мм 8-4 0,23 L вывертывания 20 мм 8 Снять рычаг 7 Q рычага 2,2$ кг 40-1 0,76 1 продвижения 60 мм 0 вала 22 мм

0.52

0.33 0.42 0.05 0,25- 1.2-0.3 0.42 0,17 "Гоп.ра^- 6,41

0.70

0,19-0,95 -3-0,54

0.15 0,50 • 1,2 - 0/.0 0,55 0,20

Ton.pi “ 2, • 4

0,19

0,29

0,17

о

>6 опера ции	J* пере хода	Наименование и содержание работ	Факторы, влияющие на продолжительность разборки	N» карты, позиция, лист	Время, мин
	4	Снять подшипник 38	0 подшипника 16 мм L выпрессовки 20 мм	35-1	0,25 •
	5	Снять втулку 28	0 втулки 38 мм L выпрессовки 42 мм	45-3	1,92
	б	Выбить штифт 51	0 штифта 5 мм L посадки 38 мм	23-2	0,52
	7	Снять вТулку 27	0 втулки 38 мм L выпрессовки 28 мм	45-3	1,55
	8	Вывернуть пробку 20	0 пробки 10 мм L вывертывания 8 мм	6-3	0,28
	9	Вывернуть винты 26	0 винта 20 мм L вывертывания 30 мм количество 4 шт.	8-7 К-0,95	0,59 - 4 - 0,95 - 2,24
	10	Снять винт 8	Q винта 1,5 кг L винта 410 мм	29—4	0,31
	И	Вывернуть гайку 30	0 гайки 16 мм L вывертывания 20 мм	4-5	0,39
V	12	Снять маховичок 5 Итого Разборка маховичка	Q маховичка 3 кг L посадки 60 мм	16—4	0,73 Топ.р«— 8,82
	1	Снять ручку 34	Q ручки 0,4 кг L продвижения 70 мм	32-1 \	0,50
	2	Выпрессовать ось ручки 36	0 оси 12 мм L посадки 25 мм	13-2	0,05
	3	Снять втулку 52	0 втулки 24 мм L выпрессовки 75 мм	45-2	2,09
	4	Снять делительное кольцо 33	Q кольца 0,104 кг L продвижения 75 мм	31-2	0,22
	5	Снять втулку 16	0 втулки 40 мм L выпрессовки 80 мм	45-3	2,55
	6	Снять шпонку 47	S шпонки сегментной 6Х И	21-3 К-1,2	0,25 • 1,2 — 0,30
	7	Снять подшипник 53	0 подшипника 25 мм L выпрессовки 125 мм	35-2	1,15

J*	N*	Наименование и	Факторы, влияющие на	W карты.	Время,
опера- ции	пере хода	содержание работ	продолжительность разборки	Л01И11ИЯ, лист	МИН
	8	Спять фланец 4	Q фланпа 0,55 кг L продвижения 140 мм	31-3	0,26
	9	Снять кольцо 19	Q колып 0,03 кг L продвижения 160 мм	31-3	0.26
		Итого			Т"оп.р4 ” 7,38
VI		Разборка корпуса задней бабки
	1	Снять крышку 37	Q крышки 0,Q4 кг, 0 88 мм	26-1	0,15
	2	Снять уплотнение 13	0 уплотнения 74 мм	12-4	0.08 -0.9 -0.07
			L продвижения 17 мм	К-0,9
	3	Снять прокладку 21	89X199	14-10 лист 1	0.23
		Итого			"lon.pf- 0.45
VII		Промывка деталей
	1	Промыть детали задней бабки	Перемещение электротельфером на	139-1	1,00
			расстояние 2 м, масса 97,3 кг, количество деталей 53 шт.	149-8	5,W
		Итого			Топ.рт- 6,10