Н И И Ж Б ГОССТРОЯ СССР

РЕКОМЕНДАЦИИ

по ПРИМЕНЕНИЮ ВЫСОНОЭЛАСТИЧНЫХ ХИМИЧЕСНИ СТОЙНИХ ПОНРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ХЛОРСУЛЬФИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ ВНЕШНЕЙ АРМАТУРЫ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ НОНСТРУНЦИЙ ОТ НОРРОЗИИ

MOCHBA-I9S5

Госстрой СССР

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона (НИИХБ)

РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПРИМЕНЕНИЮ ВЫСОКОЭЛАСТИЧНЫХ ХИМИЧЕСКИ СТОЙКИХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ ХЛОРСУЛЬФИРОВАННОГО ПОЛИЭТИЛЕНА ДЛЯ ЗАЩИТЫ ВНЕШНЕЙ АРМАТУРЫ ЖЕЖ30БЕТ0ННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ОТ КОРРОЗИИ

Утверждены директором НИИЗКБ 17 мая 1985 г.

Москва - 1985

Качество исходных материалов и покрытий

4.9.    Качество исходных материалов и покрытий должно быть проконтролировано перед использованием в соответствии с ГОСТ или ТУ на материал.

4.10.    Лакокрасочные материалы должны иметь паспорт эавода-из -готовителя, содержащий данные по составу растворителей.

При отсутствии паспортов на материал или превышении срока его хранения, материал необходимо испытать в лаборатории.

4.11.    Для контроля качества лакокрасочных покрытий на защищаемой поверхности требуется фиксировать основные показатели согласно приложению 3 настоящих Рекомендаций.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАБОЧИХ СОСТАВОВ

5.1.    Грунтовка ХС поставляется с заводов-изготовителей в готовом виде. В соответствии с требованиями метода нанесения производится разведение материала растворителем до рабочей вязкости.

Технологические параметры получения грунтовочных составов представлены в табл.5.

5.2.    Для приготовления рабочего состава эпоксидных материалов (ЭП-00-10, ЭП-057) отвердитель вводят непосредственно перед нанесением. С момента введения отвердителя материалами можно пользоваться при температуре 18...23 °С в течение 3...4 ч.

5.3.    При работе с краскораспылителем готовый к нанесению грунтовочный состав следует профильтровать через металлическую сетку 1600 отв/скГ или марлю, сложенную вчетверо.

5.4.    Приготовление эмалей ХП-799 и ХП-5212 осуществляется в условиях эавода-иэготовителя. Приготовление рабочих составов из них выполняется после проверки материалов на соответствие требованиям ТУ. На месте использования выполняется операция разведения материалов растворителем до рабочей вязкости, соответствующей методу нанесения (табл.6).

кисть)	Продол- тель- ность сушки при * *20*°С ч ’
'Ориен-'тирово-чная толщина одного слоя, мкм
Г5...20	I
2С...25	I
-	I
-	2
-	I
30...35	24

Таблица 6

Метод нанесения состава лака ХП-734 -Ю»"- Пневматическое распыление 50...60 50...60 Безвоздушное гидродинамическое распыление Ручные методы (кисть, валик) 170.. .210 180..    .200 160...200 180...200

5*5. Перед началом окрасочных работ знали должны быть отфильтрованы от механических примесей с применением фильтров пористостью 50...100 меш (капроновая сетка). Фильтрацию следует производить в чистую емкость с крышкой. Загрязнение эмали после фильтрации не допускается.

5.6. Пигментированные лакокрасочные материалы, поступающие с завода-изготовителя, перед употреблением необходимо тщательно размешивать до тех пор, пока не будет поднят со дна весь осевший пигмент. Для размешивания можно пользоваться деревянными веслами или механической мешалкой.

6. ПРОИЗВОДСТВО РАБОТ И ТЕХНОЛОГИЯ НАНЕЗСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ Производство работ

6.1.    Производство работ по противокоррозионной защите строительных конструкций с внешней арматурой лакокрасочными материалами включает в себя следующие операции:

подготовку поверхности под покрытие;

грунтовку подготовленной поверхности;

нанесение лака и эмали для образования защитного покрытия с промежуточной сушкой слоев, время которой зависит от температурновлажностных условий отверящения, скорости воздушных потоков у поверхности, толщины сырого слоя и метода нанесения.

6.2.    При выполнении работ необходимо следовать указаниям главы СНиП П-28-73*.

6.3.    Оптимальные условия производства работ обеспечиваются правильно подготовленным и выполняемым планом производства работ (ППР) в соответствии с видом, расположением конструкций, установкой подмостей или организацией стенда механизированной отделки, а также соблюдением правил техники безопасности и взрывопожаробеэопасности.

12

6.4.    Контроль качества покрытия на защищаемой поверхности производится визуально и с помощью приборов (см.приложение 3 настоящих Рекомендаций).

Технология нанесения покрытий

6.5.    Нанесение грунтовочных составов и эмалей можно осуществлять как ручными, так и механизированными методами.

Технологические параметры нанесения грунтовочных составов приведены в табл.7.

Таблица 7

Технологические параметры Значение нанесения материалов_I параметра при при t - 8... 10 °С при f --Ю...-15°С Расход материала1 с учетом на каящый слой 15 %, на один слой толщиной 30 мкм

Оптимальная рабочая вяз? Т кость при t = 18...20 °С, с по ВЗ-4 180...200 по B3-I 40...50 Количество растворителя,добавляемого для снижения исходной вязкости (300...350 по ВЗ-4), % массы материала с 7...10 Давление нагнетания (установочное), МПа 25,0 Сопла, рекомендуемые для данного вида материалов, дюйм 0,015 0,018 0,021 0,026 ^УТГ?§ГУ'8Г™"Зо.. .35 до 45 до 70 Тм«РЬ 220...230 Примечание При меньшей температуре рабочая вязкость обеспечивается добавлением растворителя или подогревом материала в емкости и рукавах Уточняется для каадой партии материала с учетом исходной вязкости, температуры материала и вида растворителя Максимальное для агрегатов 7000 Н На больших поверхностях рекомендуется угол распыления 60 ° и более При нанесении слоя предельной толщины (многопроходный способ) Норматив чистого расхода и норматив потерь уточняются для каждой партии материала и условий его нанесения

---

1400...1600 10...30 мин 0,5...1,5 ч 24...48 ч по ВЗ-4 при на покрытие толщиной 200 мкм (7 слоев) Время высыхания от^пыди при t - 8...10 °С при t = -ГО...-15 °С

Уточняется в зависимости от скорости воздушного потока у поверхности (интенсивности вентиляции) t = 20 °С и содержании

---

6.6.    Рекомендуется для обеспечения мевдуслойной адгезии защитных слоев к грунтовочным производить нанесение защитных слоев по грунтовкам ХС-010 и XC-G68 не более чем через 12...24 ч» а для грунтовки ЭП-057 - не более чем через 6...12 ч при температуре 18...20 °С . При других температурах это время следует корректировать на месте.

6.7.    Использование ручных методов окраски (кисть, валик) целесообразно для небольших участков и узкого рельефа окрашиваемой поверхности .

6.8.    При окраске средних, крупных и особо крупных узлов и изделий рекомендуется применять механизированные методы нанесения ЛКМ.

6.9.    К механизированным методам нанесения ЛКМ, наиболее распространенным в строительстве, относятся:

пневматическое распыление (сжатым воздухом, высокоскоростным потоком воздуха с низким давлением, до 0,02 МПа, см .приложение    4

настоящих Рекомендаций);

безвоздушное распыление под высоким давлением;

механическое распыление (давление ЛКМ до 2 МПа, использование центробежных форсунок и других распыляющих устройств, придающих ускорение ЛКМ на выходе из распылителя);

механическое распыление в сочетании с пневматическим;

распыление в электрическом поле высокого напряжения с использованием перечисленных выше методов.

При использовании любого из методов распыления, ЛКМ можно наносить в нагретом (до 40...100 °С) состоянии, что улучшает качество получаемого покрытия, его внешний вид и позволяет понижать вязкость материала без добавления растворителя.

6.10. Наиболее эффективным методом нанесения высоковязких    составов на основе ХСПЭ является метод безвоздушного распыления    под

высоким давлением.

Серийно выпускаемые Вильнюсским ПО строительно-отделочных машин агрегаты 7000Н позволяют наносить материалы на основе ХСПЭ с условной вязкостью до 220...230 с по ВЗ-4 при t = I8...20 °С.

Основные технологические параметры нанесения эмалей ХП-799 и ХП-5212 агрегатами 7000Н приведены в табл.7 и 8.

Таблица 8

Наименование Обозначение сопла Вязкость параметра 615 618 621 626 по В8-4, с Давление на- гнетания (установочное) » МПа 25,0 25,0 25,0 25,0 1Э0...220 Давление распыления (рабо- 20,5 19.0 18.0 17.0 200...220 18,0 130...150 чее), МПа‘ 21,5 20,5 19,5 Потери давления 9 рукавах (внутренний д* аметр 6 мм. ^ина 10 м), 1- 1.5 2.0 2.5 3.0 200...220 1.0 1,0 1,5 2,5 130...150 Расход сопел, кг/мин 1.0 1.35 1.78 2.22 200...220 1,07 1,53 1,94 2,45 130...150 Расстояние до окрашиваемой поверхности, мм 600...700 600...700 600...700 600...700 130...220 Ширина отпечатка факела на расстоянии 700 мм от по 600 верхности, мм Скорость перемещения пистолета-распылителя (однопроходный способ), м/мин 600 600 600 130...220 20.. .25 35.. .40 25...30 30.. .35 50.. .60 35...40 Не реко 130.. .220 130.. .220 Скорость перемещения пистолета-распылителя {многопроход ный способ), м/мин 40...50 мендуется Величина перекрытия сосед них полос, в долях от ширины факела 1/3 1/3 1/3 1/3 200...220 1/4 1/4 1/4 1/4 130...150

Примечание. Значениям параметров, приведенным над чертой, соответствуют значения вязкости материала, приведенные над чертой; аналогично для значений, приведенных под чертой.

15

6.11.    При нанесении покрытия механизированным методом рекомендуется:

по первому слою покрытия в случае обнаружения дефектов производить их устранение местным шпатлеванием иди прокраской; общее количество слоев должно быть не менее трех; после нанесения всей системы покрытия производить осмотр его внешнего вида и устранить последние дефекты, если они выявлены; выдерживать покрытие до эксплуатации не менее 10 сут; приемку защищенных покрытием конструкций или объекта произродить по акту в соответствии с указаниями главы СНиП П-28-73*.

6.12.    Относительная влажность воздуха при нанесении покрытия не должна превышать 70 %.

6.13.    Нанесение и сушка покрытия могут осуществляться как при положительных, так и при отрицательных температурах (до -15 °С).При этом необходимо учитывать следующее:

увеличение продолжительности мевдуслойной сушки при понижении температуры окружающего воздуха (см.табл.7);

качество пленки покрытия (наличие небольших кратеров, пузырей) зависит от режима сушки покрытия, т.е. сочетания температуры и скорости воздушных потоков у поверхности;

увеличение толщины однослойного покрытия при понижении температуры окружающего воздуха за счет многократного увеличения вязкости распыленного материала;

поверхность перед нанесением при отрицательных температурах грунтовочных и защитных слоев должна быть очищена от наледи и снега: запрещается производить работы по нанесению покрытия и его сушку на открытом воздухе во время выпадения атмосферных осадков;

температура среды, в которой работает агрегат высокого давления 7000Н, должна быть не ниже -5 °С (во избежание эагустевания масла в гидросистеме);

при отрицательных температурах вязкость материалов на основе ХСПЭ возрастает в 2...3 раза по сравнению с вязкостью    при

t = 18...20 °С. Обеспечение рабочей вязкости материала при отрицательных температурах достигается дополнительным введением в материал растворителя или подогревом материала в емкости через водяную, паровую или масляную рубашки и использованием рукавов высокого давления с подогревом. Температура материала, поступающего к пистоле -ту-распылителю, должна быть не ниже той, при которой обеспечивалась его рабочая вязкость (см.табл.7).

6.14.    При нанесении материалов на основе ХСПЭ на вертикальные и наклонные поверхности нельзя допускать потеки, которые приводят к образованию пузырей в пленке покрытия.

Для нанесения материала без потеков равномерным по толщине слоем требуется высокая дисперсность распыляемого материала, равномерность его распределения в сечении факела, относительно небольшой (до 3 кг/мин) расход сопла, позволяющий вести работу в оптимальном технологическом режиме.

6.15.    Для нанесения эмалей на основе ХСПЭ рекомендуется применять сопла с условным диаметром 0,015...0,026 дюйма (0,30...О,66 мм) (см.табл.7).

При использовании сопел с условным диаметром 0,011 и 0,013 дюйма (0,28 и 0,33 мм) для окрашивания небольших и узких участков поверхности (угол распыления 20...40 °С) рабочая вязкость материала не должна превышать 150...160 с по ВЗ-4. При неустойчивой работе сопел (частые засорения), материал необходимо дополнительно профильтровать.

6.16.    Работа с соплами, имеющими плоский факел, отличается от работы как кистью, так и конусообразным факелом.

Нанесение слоя материала кистью производят возвратно-поступа -тельными движениями вдоль или поперек окрашиваемой поверхности.

При работе с конусообразным факелом материал наносится круговыми движениями или во взаимно перпендикулярных направлениях.

Нанесение слоя материала плоским факелом производится сверху вниз и (или) в горизонтальных направлениях (слева направо, справа налево). При этом следует различать два технологических способа нанесения материала: многопроходный и однопроходный.

При многопроходном способе (способе предельной толщины) на поверхность напыляется максимально возможное количество материала, способное удерживаться на ней без образования потеков.

Визуальный контроль поверхности позволяет определять состояние сырого слоя, предшествующее образованию потеков. Оно характеризуется минимально возможным количеством несплошностей между растекающимися (расплющенными при ударе о поверхность) каплями, препятствую -щими образованию сплошного сырого слоя.

При этом способе слой материала наносится за несколько проходов во взаимно перпендикулярных направлениях. Количество проходов зависит от скорости перемещения пистолета-распылителя (30...СО м/мин). Каждый конкретный исполнитель может выбрать удобную для себя ско-

17

рость перемещения пистолета-распылителя и при минимальном количестве проходов добиться равномерного распределения материала на участ-

ке окрашиваемой поверхности и максимально возможной при данных

свойствах материала толщины лакокрасочного покрытия*

При однопроходном способе материал наносится на поверхность за один проход в одном из направлений (вертикальном сверху вниз» или в горизонтальном - слева направо или справа налево) с перекрыванием соседнего слоя на 1/4 или 1/3 ширины факела в зависимости от распределения материала в сечении факела.

Скорость перемещения пистолета должна гарантировать "беспотеч-ность* слоя, она составляет 20...45 м/мин, в зависимости от расхода сопла и ширины отпечатка факела.

Этот способ требует повышенного внимания в работе и высокого качества сопел, исключащего наличие "усов" (неравномерной концентрации материала в сечении факела).

6.17. С целью сокращения сроков сушки многослойных покрытий допускается наносить промежуточные слои эмали без полного их высуши -вания по технологии "сырой по сырому".

Режим неполной сушки слоев эмали ХП-799, нанесенных многопроходным способом при температуре среды 18...20 °С и скорости воздушных потоков у поверхности 3...5 м/с, следующий:

Время неполной сушки возрастает с понижением температуры и увеличением толщины покрытия. При температуре 8...10 °С оно составляет для той же эмали 0,5...1,5 ч (см.табл.7).

6.18.    Толщина однослойного покрытия является основным параметром, определяющим количество слоев, необходимое для получения системы покрытия требуемой толщины, и норматив общего расхода материала (удельный расход материала).

6.19.    Контроль толщины получаемого покрытия рекомендуется осуществлять с помощью маяков (фольга, полиэтиленовая пленка, тонкая бумага, прогрунтованная лаком ХП-734)* приклеиваемых заранее на окрашиваемую поверхность. Толщина маяка с покрытием (Т₀б_щ) замеряется микрометром. Вычитая толщину маяка (Т_м), получаем толщину пленки покрытия Ь (мкм)

6.20.    Норматив общего расхода материала* может быть определен следующими методами: расчетным, опытным, опытно-лабораторным, статистическим.

Норматив общего расхода материала N (г/м^) может быть вычислен по формуле

6 Д * 100 N * -

где S - толщина сухого покрытия, мкм; Д - плотность покрытия,

г/см³; а - сухой остаток, 56; К — коэффициент потерь; I-K - коэффициент полезного использования лакокрасочного материала.

Для безвоздушного распыления под высоким давлением коэффициент потерь К составляет 0,08...0,15, в зависимости от группы сложности окрашиваемых поверхностей.

6.21.    Для обеспечения долговечности покрытий необходимо осуществлять надзор (не реже I раза в 6 мес) за состоянием окрашенных конструкций при их эксплуатации и своевременным восстановлением защитного покрытия.

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1.    При работе с лакокрасочными материалами, содержащими ксилол, толуол, сольвент и другие растворители, необходимо руководст -воваться следующими нормативными документами: "Правилами и нормами техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов", утвержденными заместителем министра химического и нефтяного, машиностроения СССР от 15 августа 1974 г.; "Правилами безопасности для производства лакокрасочной промышленности" (Госгортехнадзор СССР, 1974 г.) и главой СИиП iil-4-80 "Техника безопасности в строительстве".

7.2.    Работы по нанесению антикоррозионных покрытий должны выполняться в соответствии с планом производства работ (ППР). В отдельных случаях при небольших объемах работ допускается производство антикоррозионных работ по утвержденным технологическим запискам, предусматривающим:

организацию рабочих мест с учетом последовательности операций;

Маловицкий B^Cg Нормирование расхода лакокрасочных материалов.

19

УДК 620.197.6:691.87

Печатаются по решению секции коррозии и спецбетонов НТО НИИЖБ Госстроя СССР от 4 апреля 1985 г.

Рекомендации по применению высокоэластичных химически стойких покрытий на основе хлорсульфированного полиэтилена для защиты вне иней арматуры железобетонных конструкций от коррозии* И., НИШЕ Госстроя OOGP, 1985, с.32.

Приведены рекомендации по подготовке поверхностей защищаемых металлических частей конструкций перед нанесением на них высокоэластичных защитных покрытий на основе хлорсульфированного полиэтилена. Изложены правила выбора системы защитного покрытия, основные свойства и способы приготовления рабочих окрасочных составов, правила производства работ и технология их нанесения, а также мероприятия по технике безопасности.

Рекомендации предназначены для инженерно-технических работников строительных и проектных организаций.

Табл.16.

Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский институт бетона и железобетона Госстроя СССР,

указания о применении типовых лесов и подмостей или чертежей на их конструкции, применяемые в данных условиях;

указания о применении механизмов, инструментов, приспособлений и инвентаря;

указания, обеспечивающие правильное и безопасное производство работ;

указания об освещенности рабочих мест и типах светильников;

решения, обеспечивающие нормальное состояние воздушной среды при работе с токсичными материалами, типы и расположение вентиляторов;

способы защиты людей, работающих при использовании токсичных материалов;

порядок производства работ в зимних условиях;

порядок выполнения работ на одной площадке одновременно неско -лькими организациями.

7.3.    К работе с ЛКМ допускаются лица не моложе 16 лет, прошедшие инструктаж о вредности этих материалов и мерах безопасности при работе с ними. Инструктаж должен проводиться не реже двух раз в месяц.

7.4.    Рабочие должны быть ознакомлены со свойствами ЛКМ, обору -дованием для его нанесения и правилами техники безопасности.

7.5.    Рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, необходимыми средствами индивидуальной защиты в исправном состоянии и проинструктированы о порядке пользования ими.

7.6.    Систематический контроль за соблюдением правил техники безопасности, пожарной безопасности и производственной санитарии возлагается на производителя работ.

Организация рабочих мест

7.7.    Все рабочие и ИГР должны быть ознакомлены с ППР или технологической заме кой.

7.8.    Не допускается выполнение работ по антикоррозионной защите одновременно с работами, при которых возможно искрообраэование.

Места, где может возникнуть пожар, должны быть оборудованы противопожарными средствами.

7.9.    Для курения должны быть отведены специально оборудованные места.

7.10.    На монтажной площадке должна быть аптечка с медикаментами и средствами оказания первой помощи пострадавшему, а также должны быть раздевалки, душевые, бачки с питьевой водой.

20

ПРЕДИСЛОВИЕ

Бетонные и железобетонные конструкции промышленных и сельскохозяйственных зданий в средне- и сильноагрессивных газовлажных средах подлежат защите антикоррозионными покрытиями согласно указаниям главы СНиП П-28-73* "Защита строительных конструкций от коррозии".

Настоящие Рекомендации предназначены для решения задач антикоррозионной защиты поверхности внешней арматуры железобетонных конструкций .

Рекомендации разработаны НИИКБ Госстроя СССР на основе исследо -ванжй, проведенных в лабораторных ж производственных условиях 1канд. техн.наук В »В. Шнейдерова» ми. С.Е.Соколова) при участии ЦНИИОМТП Госстроя СССР (жни. Н.К.Бредюк).

Замечания и предложения по содержанию настоящих Рекомендаций просим направлять в НИИКБ по адресу: 109389, Москва, 2-я Институт -ская ул., д.6.

Дирекция НИИКБ

3

I. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1.    Настоящие Рекомендации распространяются на выполнение антикоррозионной лакокрасочной защиты поверхности вневней арматуры железобетонных конструкций.

1.2.    Рекомендации не распространяются на металлические части конструкций со спаренными уголками, узкими коробчатыми сечениями, а также на конструкции, имеющие узкие пазухи, карманы, которые затрудняют возможность их очистки и окраски при монтаже и ремонте.

1*3. Рекомендации учитывают возможность применения как ручной, так и механизированной технологии нанесения покрытий.

2. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ ЗАЩИЩАЕМЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЧАСТЕЙ КОНСТРУКЦИЙ

2.1.    Поверхности вневней арматуры, подлежащие защите от коррозии лакокрасочными покрытиями, не должны иметь грубых; необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, ражовин, трещин, рисок, заусениц, острых кромок.

2.2.    Подготовка поверхности должна выполняться в следующей технологической последовательности: срезка монтажных приспособлений; заделка неровностей на поверхности железобетонных конструкций и внешней арматуры; очистка; округление острых углов (радиус не менее 10 мм); промывка или обеспыливание; сушка.

Поверхности, подготовленные к окраске, должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-80.

2.3.    Очистка поверхности от окислов (ржавчины, окалины) и загрязнений должна быть произведена, в основном, механическими способами после предварительного удаления жировых загрязнений раствори -телом: бензином, уайт-спиржтож и др.

Перечень инструментов для механической очистки поверхности от окислов приведен в приложении I настоящих Рекомендаций.

2.4.    Для очистки больших металлических поверхностей можно применять обычные песко- и дробеструйные аппараты без отсоса пыли и абразивного материала.

2.5.    При очистке поверхности конструкций, состоящих из однотипных прокатных профилей, необходимо применять песко-дробеструйные аппараты с отсосом пыли,со специальными насадками, соответствующими форме профиля прокатного металла.

4

2.6.    После очистки вышеуказанными способами поверхность должна быть шероховатой и иметь равномерный серо-матовый цвет.

2.7.    Очистку металлоконструкций можно производить также химическим способом с помощью паст.

2.8.    Качество подготовки поверхности металла конструкций под покрытие должно быть проконтролировано и результаты контроля должны быть зафиксированы ответственными лицами в акте.

2.9.    Грунтовка очищенной поверхности металла конструкций во избежание его окисления должна производиться не позднее 3...4 ч после окончания процесса очистки.

2.10.    Подготовка поверхности металла с помощью преобразователей ржавчины допускается при необходимости в отдельных случаях для небольших ремонтируемых участков.

Рекомендуемые грунтовки - модификаторы ржавчины и технологические параметры их нанесения приведены в приложении 2 настоящих Рекомендаций .

3. ВЫБОР СИСТЕМЫ ЗАПЩН0Г0 ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ

3.1. При выборе системы покрытия следует первоначально оценить возможную агрессивность эксплуатационной среды по табл.1.

Таблица I

Труп- па	Наименование газов	Концентрация. о мг/м3	Относи тельная	Степень агрессивности
газоЕ			влаж ность воздуха,	внутри отапливаемых зданий	на открытом воздухе
I	2	3	4	5	6
А	Углекислый газ Аммиак Сернистый ангидрид Фтористый водород Сероводород Окислы азота Хлор Хлористый водород	^1000 <0,2 <0,5 <0,02 <0,01 <0,10 <0,1 <0,05	60 61...75 75	Неагрес сивная То же Слабая	Слабая То же Средняя

5

Продолжение таблЛ

I 2 3 4 5 6 Б Аммиак Сернистый ангидрид Фтористый водород Сероводород Окислы азота Углекислый газ Хлористый водород Хлор >0,02 0,5...10 0,02...5 0,01...5 0,1...5 >1000 0,05...5 0,1...I 60 61...75 75 Неагрес сивная Слабая Средняя Слабая Средняя То же В Сернистый ангидрид Фтористый водород Сероводород Окислы азота Хлор Хлористый водород 11.. .200 5.1.. .10 5.1.. .200 5.1.. .25 1.1.. .5 5.1.. .10 60 61...75 75 Слабая Средняя То же Средняя То же Сильная Г Сернистый ангидрид Фтористый водород Сероводород Окислы азота Хлор Хлористый водород 201...1000 11.. .100 201.. .2000 26...100 5,1...10 И...100 60 61...75 75 Средняя То же п Сильная То же я

3.2. Степень агрессивного воздействия определяется по скорости коррозии металла в соответствии с табл.2.

Таблица 2

Степень агрессивности Средняя скорость коррозии металла, мм/год Слабая 0,1 Средняя 0,1...0,5 Сильная 0,5

3.3. Перед применением покрытия должна быть установлена его целесообразность, которая оценивается величиной возможного снижения проектного срока службы незащищенной конструкции в заданной агрес -сивной среде.

6

3.4.    Системы покрытий для металла конструкций должны включать в себя:

а) грунтовочный состав (например, грунт на основе    эпоксидной

шпатлевки ЭП-ОО-Ю, ЭП-057 или грунты ХС-010, ХС-059,    ХС-068,

ХС-092), улучшающий прочность сцепления покрытия с защищаемой поверхностью и антикоррозионные свойства системы;

б)    защитный слой покрытия на основе хлорсульфированного полиэтилена ХСПЭ (например, эмаль ХП-799), обеспечивающий стойкость, непроницаемость всей системы покрытия к внешней среде и деформатив-ность ее в эксплуатационных условиях.

Число слоев покрытия определяется для принятого метода нанесения в зависимости от требуемой толщины.

3.5.    Рекомендуемые системы покрытий приведены в табл.З.

Таблица 3

Г руппы Грунты Покрывные Толщина Ориенти покрытий состав количество слоев слои системы покрытия, мкм ровочные сроки межремонтной службы, год Эмали П ХС-010 ХС-068 I...2 ХП-799, ХП-5212 Лак ХП-734 130...150 20 ХС-010 I...2 ХС-059 I...2 Эмаль Ш ХС-060 ХС-092 1.. .2 1.. .2 ХП-799 Лак 150...180 18 ЭП-057 Т J ХП-734 ЭП-ОО-Ю I ХС-010 I...2 ХС-059 I...2 Эмаль и ХС-068 ХС-092 т п ^ I...2 ХП-799 Лак 180...200 15 ЭП-057 I ХП-734 ЭП-ОО-Ю I

7

3,6. Герметизация стыков* в случав необходимости, должна выполняться с соблюдением рекомендация, приведенных в "Руководстве по защите от коррозии лакокрасочными покрытиями строительных бетонных и железобетонных конструкций, работающих в газовлажных средах" (М., Стройиздат, 1978).

4. СВОЙСТВА РАБОЧИХ СОСТАВОВ ПОКРЫТИЙ

4.1.    Для защиты внешней арматуры железобетонных конструкций следует применять следующие лакокрасочные материалы: грунтовки XC-0I0 (ГОСТ 9355-81), ХС-059 (ГОСТ 23494-79), ХС-068 (ТУ 6-I0-B20-8I), ЭП-057 (ТУ 6-I0-1117-75), ЭП-ОО-Ю (ГОСТ 10277-76), лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82), эналж ХП-799 (ТУ 84-618-81), ХП-5212 (ТУ 84-846-81).

4.2.    Грунтовки ХС представляют собой пигментированные растворы перхлорвиниловой смолы или виниловых сополимеров в смеси летучих органических растворителей. Грунтовки применяются в комплексе с химически стойкими, водостойкими, атмосферостойкими покрытиями. Наносятся по очищенной пескоструйным или другими методами поверхности.

4.3.    Эпоксидная шпатлевка ЭП-ОО-Ю является композицией, состоящей из эпоксидной смолы ЭД-20, пигментов, наполнителя, пласти -фикатора и растворителя.

Эпоксидная шпатлевка поставляется комплексно и в виде двух полуфабрикатов: шпатлевки ЭП-ОО-Ю и отвердителя № I (ТУ 6-I0-I2-63-77), представляющего собой 50^-ный раствор гексаметилендиамина (ГМД) в этиловом спирте.

4.4.    Эмали ХП-799 и ХП-5212 различных цветов являются суспензией перетертых пигментов в лаке ХП-734 с добавлением растворителей и стабилизатора.

4.5.    Лак ХП-734 представляет собой раствор ХСПЭ в ксилоле или толуоле с добавлением стабилизатора. Физико-химические свойства эмалей ХП-799, ХП-5212 и лака ХП-734 представлены в табл.4.

Таблица 4

Наименование показателей Нормативные значения показателей для эмали эмали лака ХП-799 ХП-5212 ХП-734 т А 2 3 4 Цвет пленки Должен находиться в пределах цветовых эталонов От желтого до светло-коричневого цвета

8

1

Вязкость материала 200 с сухого вещества 21...25 \