НОРМЫ МЕЖРЕМОНТНЫХ ПЕРИОДОВ, СТРУКТУРЫ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ и СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ ПО ВИДАМ РЕМОНТА МАШИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Министерство нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

ВСЕСОЮЗНЫЙ НАУЧНО-ИССЩОВАТЕЛЬСКИЙ И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГОЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕШ^ЕРАБАТЫВАЩЕЙ И НВЮЕХИЖЧЕШЙ ПРОМЬШШЕКНОСТИ (ВНИКТИнефтехимоборудование)

СОГЛАСОВАНО

Начальник управления главного механика и главного энергетика Министерства нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР

^^‘^^..В.П.Белов

___1987    г.

НОРМЫ МЕЖРЕМОНТНЫХ ПЕЙаОДОВ, СТРУКТУРЫ РЕМОНТНЫХ ЦИКЛОВ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ ПО ШДАМ РЕМОНТА «ШИННОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЙ НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОШ1Ш1ЕННОСТИ

Волгоград - 1987

Примерное содеркание работ по видам ремонта основного машинного оборудования

Содержание работ

-----

I.Проверка технического состояния кольцевых и дисковых клапанов и клапанных гнезд цилиндров - при каждой замене клапана.

2.    Внешний осмотр фундамента, компрессора и электродвигателя, проверка затяжки фундаментных болтов, шпилек цилиндра и их крышек.

3.    На воздушных компрессорах: удаление нагара из клапанных коробок не реже, чем через 1000 ч работы; чистка лубрикатора и масло-насоса не реже I раза в 1,5 месяца; чистка и смазка висциновых фильтров после 1000-1100 ч работы, но

не реже I раза в 2 месяца.

4.    Проверка величины износа опорных элементов поршня прямоугольных (угловых) компрессоров без смазки цилиндров замером зазора поршень-цилиндр и его регулировкой.

5.    Анализ качества масла в картере.

Текущий I. Состав работ осмотра.

2. Проверка крепления:

коренных, мотылевых и выносных подшипников и при необходимости регулировка их зазоров; противовесов коленчатого вала; шпонок ротора электродвигателя болтов маховика;

полумуфт на валах компрессора и электродвигателя.

3.    Проверка стопорных устройств: соединения штока с крейцкопфом; пальца крейцкопфа;

шатунных болтов; маховика.

4.    Проверка:

величины износа опорных элементов поршня компрессоров без смазки замером зазора поршень-цилиндр и его регулировкой, а также замена при необходимости полимерных уплотнительных колец поршня прямоугольных компрессоров;

состояния и износа полимерных сальниковых колец штоков компрессоров без смазки;

биения штока в вертикальной и горизонтальной плоскостях в пределах хода поршня ступеней компрессоров.

X_____    з _________

работающих с давлением нагнетания свыше 15 МПа;

состояния текстропных ремней; блокировки и автоматики.

5.    Замена при необходимости игольчатого подшипника пальца крейцкопфа прямоугольных компрессоров.

6.    Чистка: маслофильтров лубрикатора;

маслосборника, масляного фильтра-холодильника и масляной емкости рамы при каждой замене масла.

7.    При работе на воздухе, не реже чем через 5000 ч работы, у компрессоров со смазкой цилиндров и сальников очистка от масляных отложений: воздухосборников; влагомаслоотделителей; промежуточных и концевых холодильников;

нагнетательных воздухопроводов.

1.    Состав работ текущего ремонта.

2,    Рама, проверка: сцепления с фундаментом; затяжки болтов и шпилек; состояния поверхностей скольжения

f3

направляющих крейцкопфа, ремонт или замена их при необходимости у компрессоров прямоугольных баз; наличия трещин визуально.

3.    Поршень, проверка:

состояния литейных пробок и стопорных винтов;

состояния резьбы в поршне год литейные пробки (при их замере); посадки поршня на штоке, опорных поверхностей под шток и гайку и состояния стопорных устройств. Определение состояния и величин износа:

баббитовой наплавки поршня; канавок под поршневые кольца; поршневых колец, их торцовых зазоров и зазоров в замке.

4.    Крейцкопф:

определение износа пальца крейцкопфа;

проверка по краске прилегания конических поверхностей пальца крейцкопфа к корпусу; проверка состояния поверхностей крейцкопфных подшипников, прилегания их к пальцам крейцкопфа по краске и регулировка диаметраль-

ного зазора;

проверка состояния крепления отъемных башмаков крейцкопфа;

проверка состояния баббитовой заливки башмаков крейцкопфа и прилегания их к направляющим;

регулировка зазора между направляющей и башмаком крейцкопфа.

5. Коленвал:

регулировка зазора в коренных подшипниках, проверка состояния их баббитовой заливки и прилегания подшипников к шейкам вала, осмотр и проверка зазоров подшипников качения;

проверка величины расхождения щек (раскепа) коленчатого вала;

визуальная проверка вала с использованием лупы, а при необходимости цветной дефектоскопии на усталостные трещины;

промывка и продувка смазочных каналов коленвала;

проверка состояния противовесов и их креплений.

6. Шток:

проверка выработки штока, проточка и шлифовка; проверка состояния резьб, галтелей, упорных поверхностей; проверка биения установленного на компрессор штока в вертикальной и горизонтальной плоскостях в пределах хода поршня.

7.    Шатунные болты:

определение величины остаточного удлинения;

замена шатунных болтов при отработке предельного срока службы у компрессоров, для которых эта величина нормирована заводом-изго-товителем;

проверка прилегания опорных поверхностей по краске.

8.    Проверка:

состояния и определение выработки рабочей поверхности зеркала цилиндров и зазоров между поршнем и цилиндром, а также величин вредных пространств между поршнем и цилиндром;

2

ВВЕДЕНИЕ

Новые нормативы межремонтных периодов машинного оборудования разработаны ВНШШнефтехимоборудованием на основе обобщения накопленного нефтеперерабатывающими заводами опыта по эксплуатации оборудования, организации его ремонта и межремонтного обслуживания, а также разработок ВНИКТМнефтехим-оборудования и др. организаций.

Необходимость разработки новых нормативов возникла в связи с появлением новых и совершенствованием существующих процессов нефтепереработки, новых видов оборудования, повышением эксплуатационной надежности оборудования и модернизацией его узлов, улучшением организации ремонтных работ.

При разработке нормативов были учтены предложения и замечания организаций и предприятий отрасли, рассматривавших проект новых нормативов.

С вводом в действие настоящих нормативов ППР машинного оборудования нормативы, содержащиеся в "Положении о плановопредупредительном ремонте технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности", часть I, издания 197? года теряют силу.

Межремонтные периоды и структуры ремонтных циклоп машинного оборудования

ПП 1 ! , Наименование оборудования 1 ! ! Время работы между ремонтами, ч !Структура ! ремонтного ! цикла ! •технически-' !ми обслужи-! • вэниями—ос—! «кущими ! мотрзми ! ! ! ^ средними ! ! ! капитальными ! ! I ! 2 • 3 ...!_____4_______ L______5_____ Л______6_____ 7 I. Компрессоры поршневые: а) воздушные 900-1100 450С-5500 9000-ПОСО 4500С-55000 40оси-5Т-4С-К б) газовые и холодильные 2700-3200 5400-6400 10800-12800 54000-64000 I0OCU-5T-4C-K в) газомоторнье 550-650 2200-2600 6600-7600 19600-23400 27 осм-бТ- -2С-К 2. Компрессоры центробежные 8600-9300 17200-18600 51600-55800 ЗТ-2С-К 17200-16600 51600-55800 2G-K * 3. Насоси: центробежные,перекачивающие неагрессивные нефтепродукты 4600-6000 13800-18000 55200-72000 8Т-ЗС-К

—S-X£!£QSE2iypoi1 до 200 °С

и для установок с двухгодичным циклом работы

центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с механическими примесями (глины)

центробежные, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой вше 200 °С

центробежные, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С

то же с температурой выше 200 °С, а также насосы типа НК 560

центробежные, перекачивающие кислоты и щелочи, неочищенные от серы сжиженные газы, фенольную воду

типа КЕН

центробежные, перекачивающие

сжиженные газы

конденсатные

водяные

фекальныо

вихревые и роторнь-е вакуумные

паровые прямодействуодие, перекачивающие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С

то же с температурой вше 200 °С

то же с механическими примесями

паровые прямодействующие, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С

то же с температурой вьше 200 °С

электроприводные поршневые, перекачиващие неагрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С то же с температурой вьпс 200 °С

электроприводные поршневые, перекачивающие агрессивные нефтепродукты с температурой до 200 °С

J___4 _	» 5	1.6.......I 7
2200-2500	4400-5000	26400-30000	6T-50-K
900-1200	2700-3600	16200-21600	I2T-5C-K
2300-2900	9200-11600	35000-46400	I2T-30-K
1600-1900	6400-7600	19200-22800	9T-2C-K
2000-2500	6000-7500	30000-37500	I0T-4C-K

<У>

	.1_______________2______________	-1______3	]_______4—	1_______5..	J_6	.1 7
	то же с температурой визе 200 °С		SCO-1200	2700-Э600	16200-21600	I2T-5C-K
4.	Турбины паровые		0600-9300 17200-1860Э	34400-37200 34400-37200	68800-74400 68800-74400	6Т-С-К 2Т-С-К *
5. 6.	Центрифуги Сепараторы для разделения		ПСО-1500	3300-4500	19600-27000	I2T-5C-K
7.	смеси жидкостей Сепараторы для удаления шлама из жидкости: - с автоматической выгрузкой	5СО-60С	6500-7800		19600-23400	360СМ-2Т-К
	осадка типа Лльфа-Лазаль - с ручной выгрузкой осад-	600-750	4200-5250	*•	16800-2IC00	240СМ-ЗТ-К
	ка типа 0ДВ-602К-2	120-240**	3960-4320	-	15840-17280	68-140 осм--ЗТ-К

м - для установок с двухгодичным циклом работы ** - в зависимости от степени загрязнения жидкости

s

i~i_______г___

8.    Вакуум-Фильтры барабанные

9.    Кристаллизаторы установок депарафинизации скребковые типа "труба в трубе"

10.    Кристаллизаторы установок параксилолов скребковые: типа "труба в трубе"

кожухотрубчатые

11.    Вентиляторы и дыкососы центробежные и осевые

12.    Вентиляторы аппаратов воздушного охлаждения

13.    Вентиляторы для градирен

к - с редукторным приводом

J_I-

4200-4500

8000-9400

2200-2500

4400-5000

8300-8500

7200-8600

;_j.__ .§_.______»    " 3_ J    ..4_____J__5______i.....6 ...___1_____?.__

14.    Крали, тали электрические    Ip    в I uec Ip в год -    Ip    в    5лет    55осм-4Т-К

15.    Лифты    ТО-1

1р в 15дн. I р в год    1р    в    5    лет    4Т-К

ТО-2

1р в Iuec.

ТО-3

1р в 6 uec.

Примечания: I. Допускается увеличение межремонтного периода машинного оборудования не более, чем на 30 % от нормативных, при утверждении этих норм руководителем предприятия.

2. Дальнейшее увеличение межремонтных периодов в результате внедрения мероприятий, обеспечивающих надежную и безопасную работу оборудования, допускается только по согласованию с вышестоящей организацией.

3.    Допускается снижение норм межремонтных периодов на оборудование, работающее с загрязненными и особо агрессивными средами, а также на устаревшее оборудование.

4.    На машинное оборудование, не включенное в настоящие нормативы, межремонтные периоды и содержание робот при ремонтах предприятия разрабатывают самостоятельно на основе рекомендаций эаводов-изготовитслсй (фирм) с учетом накопленного опыта эксплуатации.