ISBN 978-5-89331-345-1

© Российский морской регистр судоходства, 2017

5 — площадь защищаемой поверхности, м², при этом защищаемую поверхность трубы принимают равной площади внутренней поверхности по длине 5 внутренних диаметров;

А — коэффициент, равный 0,75 для цинкового протектора и 1,71 — для стального протектора.

1.43.4.7 Помимо указанных в табл. 1.43.4 в качестве материала протектора могут быть использованы алюминиевые сплавы. Применение алюминиевых протекторов является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

1.4.3.5 При невозможности использования других способов защиты от контактной коррозии допускается применение «жертвенных» патрубков.

1.4.3.5.1    «Жертвенный» патрубок — толстостенный цилиндрический участок трубы из углеродистой стали, предназначенный для смещения зоны контакта элементов трубопроводов, изготовленных из цветных металлов и сплавов, от ответственных стальных конструкций и оборудования. «Жертвенный» патрубок не должен иметь внутреннего покрытия.

1.4.3.5.2    «Жертвенные» патрубки должны изготавливаться механическим способом из поковок или проката. Длина «жертвенного» патрубка должна быть не менее 1,5 внутреннего диаметра трубы.

Уплотнительную поверхность фланца «жертвенного» патрубка, находящуюся в контакте с разнородным металлом, необходимо защитить от контактной коррозии путем наплавки или другим одобренным способом нанесения металла на контактирующий элемент.

1.4.3.5.3    Запас на износ стенок «жертвенного» патрубка должен обеспечивать срок службы трубопровода не менее 10 лет из расчета суммарной скорости коррозии стенок 1,5 мм/год.

1.4.3.5.4    «Жертвенный» патрубок должен располагаться в доступном для осмотра и замены месте. На судне должен находиться запасной «жертвенный» патрубок.

1.4.3.5.5    Разборка, осмотр поверхностей контакта и замеры толщин стенок «жертвенных» патрубков должны производиться не реже одного раза в 5 лет.

1.4.4 Защита от избыточного давления.

1.4.4.1    Трубопроводы, в которых может возникнуть давление, превышающее расчетное, должны быть оборудованы предохранительными устройствами, которые должны исключать повышение давления в трубопроводах выше расчетного.

Отвод жидкости от предохранительных клапанов насосов, перекачивающих воспламеняющиеся жидкости, должен направляться во всасывающую полость насоса или приемный трубопровод. Указанное требование не распространяется на центробежные насосы.

1.4.4.2    Если на трубопроводе предусматривается редукционный клапан, за ним должен устанавливаться манометр и предохранительный клапан.

Допускается устройство байпаса редукционного клапана.

1.4.5    Изоляция трубопроводов.

Изоляция трубопроводов должна отвечать требованиям 4.6 части VH «Механические установки» и 8.2 части ХП «Холодильные установки».

1.4.6    Защита от волнового воздействия.

1.4.6.1    Требования 1.4.6 распространяются на все морские суда длиной 80 м и более, у которых высота открытой палубы от летней ватерлинии в носовой части судна на расстоянии 1/4Z, менее 0,11, или 22 м, смотря по тому, что меньше.

Требования 1.4.6.1 — 1.4.6.5 не применяются к судам, построенным в соответствии с Общими правилами по конструкции и прочности нефтеналивных судов с двойными бортами. Для указанных судов необходимо применять требования 11.1.2 и 11.1.3 части XVm «Общие правила по конструкции и прочности нефтеналивных судов с двойными бортами».

1.4.6.2    Воздушные трубы цистерн, вентиляционные трубы и их закрытия, располагаемые в носовой части открытой палубы на расстоянии 1/4 длины судна, должны обладать прочностью, достаточной для преодоления волнового воздействия в открытом море. Требования 1.4.6 не распространяются на трубы газоотводной системы.

1.4.63 Расчетные нагрузки.

1.4.63.1    Волновое давление р, кН/м², воздействующее на воздушные, вентиляционные трубы и их закрытия, может быть рассчитано по формуле

р = 0,5р V}CJC£_P,    (1.4.63.1)

где р — плотность морской воды (1,025 т/м³);

V — скорость потока воды по носовой палубе, м/с;

V- 13,5 для значений d ^ 0,5<й_;

V- 13,5^2(1 —d/d{) для 0,5di <d<d^, d — расстояние от летней ватерлинии до ошрыгой палубы, м; d\ - 0,1£ или 22 м в зависимости от того, что меньше, м;

C_d — коэффициент формы, принимаемый равным:

0,5 — для труб,

1,3 — для воздушных труб или вентиляционных головок,

0,8 — для вертикально расположенных воздушных труб или вентиляционных головок цилиндрической формы;

С, — коэффициент, учитывающий ударную нагрузку, принимаемый равным 3,2;

С_р — коэффициент, учитывающий степень защищенности, принимаемый равным:

0,7 — для труб и вентиляционных головок, расположенных непосредственно за волноломом или полубаком,

1,0 — где-либо еще или непосредственно за фальшбортом.

1.4.63.2    Силы, воздействующие на трубы и закрытия в горизонтальном направлении, могут быть рассчитаны по формуле (1.4.63.1) с учетом наибольших проектных площадей каждого из компонентов.

1.4.6.4 Требования к прочности.

1.4.6.4.1 Изгибающие напряжения и нагрузки для воздушных и вентиляционных труб должны определяться в наиболее опасных зонах: районе палубной втулки, сварных или фланцевых соединениях, нижних

углах поддерживающих книц. Изгибающие напряжения не должны превышать 0,8о> , вде а_у — предел текучести или условный предел текучести стали при удлинении 0,2 % при комнатной температуре. Независимо от наличия защиты от коррозии, прибавка на коррозию должна составлять не менее 2 мм.

1.4.6.4.2    Для стандартных воздушных труб высотой 760 мм с закрывающими головками стандартной площади толщина труб и укрепляющих элементов указана в табл. 1.4.6.4.2. В качестве подкрепления должны устанавливаться радиально располагаемые кницы числом не менее трех.

Толщина книц должна быть не менее 8 мм, минимальная длина — не менее 100 мм, высота — соответствовать указанной в табл. 1.4.6.4.2, но не выше фланца для подсоединения закрытия. Основания книц на палубе должны быть соответствующим образом подкреплены.

1.4.6.4.3    Для труб другой высоты нагрузки и подкрепления должны выбираться в соответствии с

1.4.6.3 и 1.4.6.4. Кницы при установке должны быть необходимой длины и толщины, соответствующей их высоте. Толщина труб должна выбираться не менее указанной в 10.1.4.

1.4.6.4.4    Толщина труб и высота книц для стандартных вентиляционных труб с вентиляционными головками высотой 900 мм указаны в табл. 1.4.6.4.4. Кницы, когда это требуется, должны соответствовать указаниям 1.4.6.4.2.

1.4.6.4.5    Для вентиляционных труб высотой более 900 мм использование подкрепляющих книц или альтернативных подкреплений является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

1.4.6.4.6    Все комплектующие части и соединения воздушных и вентиляционных труб должны быть способны выдержать нагрузки, определенные в соответствии с 1.4.6.3.

1.4.6.5 Вентиляционные головки вращающегося типа для установки в районе, упомянутом в 1.4.6.2, не допускаются.

1.5 СВАРКА И МЕТОДЫ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

1.5.1 Сварка и методы неразрушающего контроля сварных соединений трубопроводов должны соответствовать требованиям 2.5 и разд. 3 части XIV «Сварка».

2.1 МАТЕРИАЛ, ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ

2.1.1    Материалы труб и арматуры, их испытание должны отвечать требованиям части ХП1 «Материалы».

Топливные трубопроводы должны быть выполнены из стали или другого материала, отвечающего требованиям Регистра в отношении прочности и огнестойкости. Эти требования распространяются на масляные трубопроводы, расположенные в машинных помещениях, и трубопроводы, проводящие другие воспламеняющиеся нефтепродукты, включая гидравлические и термальные жидкости, если они расположены в помещениях, имеющих источники воспламенения.

Применяемые при изготовлении арматуры покрытия или детали из неметаллических материалов должны быть совместимы с проводимой средой при рабочем давлении во всем диапазоне рабочих температур.

Трубы и арматура систем пожаротушения должны соответствовать 3.1.4.2 части VI «Противопожарная защита».

2.1.2    Трубы и арматура из углеродистой и углеродисто-марганцевой стали, как правило, должны применяться для сред с температурой не выше 400 °С, низколегированной — не выше 500 °С.

Применение этих сталей для сред с температурой выше указанной может быть допущено при условии, что их механические свойства и предел длительной прочности за 100000 ч отвечают действующим стандартам и гарантируются изготовителем стали при данной повышенной температуре.

Трубы и арматура для сред с температурой выше 500° С должны изготавливаться из легированной стали. Это требование не распространяется на газовыпускные трубопроводы.

2.1.3    Трубы из меди и медных сплавов должны быть бесшовными или другого типа, одобренного Регистром.

Медные трубы для трубопроводов классов I и II должны быть бесшовными.

Трубы и арматура из меди и медных сплавов, как правило, должны применяться для сред с температурой не более 200 °С, а медно-никелевых сплавов — для сред с температурой не более 300 °С. Бронзовая арматура может быть допущена для сред с температурой до 260 °С.

2.1.4    Трубы и арматура из серого чугуна могут применяться для трубопроводов класса Ш, используемых при температуре окружающей среды не ниже —15 °С, при этом предел прочности серого чугуна для труб должен быть не менее 200 МПа, а

для корпусов арматуры и фасонных элементов - не менее 300 МПа. За исключением грузовых трубопроводов, допустимое рабочее давление в трубопроводах из серого чугуна не должно превышать 1 МПа, а для паропроводов - 0,3 МПа.

Применение труб и арматуры из серого чугуна допускается для грузовых трубопроводов с давлением до 1,6 МПа, проходящих по верхней палубе, внутри грузовых танков и отстойных цистерн, за исключением манифольдов, их клапанов и соединений для подключения грузовых шлангов.

Серый чугун не должен применяться для:

Л труб и арматуры с температурой среды выше 220 °С;

.2 труб и арматуры, подвергаемых гидравлическим ударам, повышенной деформации и вибрации;

.3 труб, непосредственно связанных с наружной обшивкой корпуса;

А арматуры, устанавливаемой непосредственно на наружной обшивке корпуса и таранной переборке;

.5 арматуры, устанавливаемой непосредственно на топливных и масляных цистернах, находящихся под гидростатическим напором, если она не защищена от механических повреждений одобренным Регистром способом;

.6 систем объемного пожаротушения;

.7 балластных трубопроводов внутри грузовых и отстойных танков.

2.1.5 Трубы и арматура из чугуна с шаровидным графитом могут применяться для трубопроводов классов П и Ш, включая трубопроводы балластной, осушительной и грузовой систем, если относительное удлинение этого чугуна составляет не менее 12 %. При относительном удлинении менее требуемого область применения труб и арматуры из шаровидного графита должна быть такой же, как это указано в 2.1.4 для серого чугуна.

Рабочая температура для элементов трубопроводов из шаровидного чугуна на перлитной или ферритно-перлитной основе не должна превышать 300 °С, а для чугуна на ферритной основе — 350 °С.

Ударная вязкость (KCU) чугуна с шаровидным графитом для трубопроводов и арматуры, используемых при температуре ниже —15 °С, должна быть не менее 20 Дж/см².

Донная и бортовая арматура, арматура, упомянутая в 4.3.2.4, 4.3.2.6 - 4.3.2.7, а также арматура, устанавливаемая на таранной переборке, топливных и масляных цистернах может быть изготовлена из чугуна с шаровидным графитом, имеющего полностью ферритную структуру согласно табл. 3.9.3.1 части Х1П «Материалы».

2.1.6    Трубы диаметром до 50 мм и арматура из ковкого чугуна ферритной структуры с относительным удлинением более 12 % могут применяться для систем трубопроводов, упомянутых в 2.1.5, при рабочей температуре не ниже —15 °С и не выше 350 °С и при рабочем давлении до 2 МПа.

Область применения труб и арматуры из ковкого чугуна с относительным удлинением менее 12 % должна быть такой же, как указано в 2.1.4 для изделий из серого чугуна.

2.1.7    Применение труб и других элементов трубопроводов из алюминиевых сплавов в системах, перечисленных в 1.1.1, является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

2.1.8    Пробки и резьбовая часть палубных втулок измерительных труб на открытых палубах должны быть из бронзы или латуни. Применение других материалов является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

2.1.9    Смотровые стекла на топливных и масляных трубопроводах должны быть жаростойкими.

должны подвергаться термообработке со снятием напряжений при температуре 650 — 720 °С, кроме труб с толщиной стенки не более 8 мм, диаметром не более 100 мм и с максимальной рабочей температурой до 450 °С, для которых термообработка может не производиться.

2.2.3 Если горячая гибка производится при температурах, находящихся за пределами, указанными в 2.2.2, трубы после гибки должны подвергаться термообработке в соответствии с табл. 2.2.3.

Таблица 2.2.3

2.2 РАДИУСЫ ПОГИБОВ ТРУБ, ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ПОСЛЕ ГИБКИ

2.2.1    Внутренний радиус погиба труб продувания котлов должен быть не менее 3,5 d\ {d\ — внутренний диаметр трубы).

Внутренний радиус погиба стальных и медных труб, работающих под давлением более 0,49 МПа или с температурой среды, превышающей 60 °С, а также радиус погиба труб, компенсирующих тепловые расширения, должен быть не менее 2,5 d (d — наружный диаметр трубы).

По согласованию с Регистром может быть допущена технология гибки с меньшим радиусом при условии, что в процессе гибки не происходит утонения стенки трубы ниже величин, определенных в 2.3.

2.2.2    Горячая гибка стальных труб, как правило, должна производиться при температуре 1000 — 850 °С с возможным снижением этой температуры в процессе гибки до 750 °С.

Для труб, гибка которых производится при температурном режиме, указанном выше, применяется следующее:

Л для труб из углеродистой, углеродистомарганцевой и углеродисто-молибденовой стали термообработка после гибки не требуется;

.2 трубы из хромомолибденовой стали 1 Сг — 0,5 Мо с толщиной стенки более 8 мм должны подвергаться термообработке со снятием напряжений при температуре 620 — 680 °С;

.3 трубы из хромомолибденовой стали 2,25 Сг — 1 Мо и из хромомолибденованадиевой стали 0,5 Сг — 0,5 Мо — 0,25 V любой толщины

2.2.4    После холодной гибки с радиусом, равным четырем наружным диаметрам и менее, как правило, трубы должны подвергаться полной термообработке в соответствии с табл. 2.2.3. Однако во всех случаях термообработке со снятием напряжений должны подвергаться углеродистомолибденовые 0,3 Мо трубы с толщиной стенки не менее 15 мм при 580 — 640 °С, хромомолибденовые 1 Сг — 0,5 Мо трубы с толщиной стенки не менее 8 мм при 620 — 680 °С, а хромомолибденовые 2,25 Сг — 1 Мо и хромомолибденованадиевые 0,5 Сг - 0,5 Мо — 0,25 V трубы с толщиной стенки не менее 8 мм, диаметром не менее 100 мм и рабочей температурой выше 450 °С должны подвергаться термообработке со снятием напряжений при 650 — 720 °С.

2.2.5    Трубы из меди и медных сплавов, за исключением труб контрольно-измерительных приборов, должны быть подвергнуты отжигу до гидравлического испытания.

2.2.6    Предварительный нагрев перед сваркой и термическая обработка после сварки должны производиться в соответствии с требованиями 2.5.5 —

2.5.7 части XIV «Сварка».

2.3 ТОЛЩИНА СТЕНОК МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ТРУБ

2.3.1 Толщина стенок металлических труб (кроме чугунных), работающих под внутренним давлением, должна соответствовать большему из значений, определенных из табл. 2.3.8 или из следующей формулы:

= So + b + c    (2.3.1)

1 — (а/100)

ф

где *>о- ~—т—;

2 аф+р

Sq — теоретическая толщина стенки, мм; d — наружный диаметр трубы, мм; р — расчетное давление, определяемое согласно 2.3.2, МПа;

Ф — коэффициент прочности, принимаемый согласно 2.3.3;

Ъ —прибавка, учитывающая фактическое утонение трубы при гибке, принимаемая соглааю 2.3.4, мм; а — допускаемое нормальное напряжение, определяемое согласно 2.3.5 —2.3.7, МПа; с — прибавка на коррозию, принимаемая по табл. 2.3.1-1 для стальных труб и табл. 2.3.1-2 для труб из цветных металлов, мм;

а — минусовый производственный допуск на толщину стенки трубы, %, (если используются трубы без минусового допуска, а—0).

2.3.2 За расчетное давление, по которому производится расчет на прочность трубопроводов, должно приниматься максимальное рабочее давление в системе. При установке предохранительных клапанов за расчетное принимается наибольшее давление их открытия. Трубопроводы и элементы систем трубопроводов, которые не защищены предохранительным клапаном или могут быть отключены от своего предохранительного клапана, должны быть рассчитаны на максимально возможный напор на выходе присоединенных насосов.

Для трубопроводов, содержащих подогретое топливо, расчетное давление должно выбираться в соответствии с табл. 2.3.2.

Таблица 2.3.2

Для трубопроводов рулевого привода расчетное давление принимается в соответствии с 6.2.8.1 части IX «Механизмы».

В особых случаях, не предусмотренных Правилами, расчетное давление подлежит специальному рассмотрению Регистром.

2.3.3    Коэффициент прочности ф в расчетах на прочность принимается равным единице для бесшовных труб и одобренных сварных труб, признанных эквивалентными бесшовным.

Для других сварных труб значение коэффициента прочности ср является в каждом случае предметом специального рассмотрения Регистром.

2.3.4    Прибавка, учитывающая фактическое утонение трубы при гибке, должна назначаться таким образом, чтобы напряжения в изогнутой части трубы от внутреннего давления не превышали допускаемых.

Если значения фактических утонений при гибке отсутствуют, прибавка, Ъ мм, может быть определена по формуле

fe = 0,4S₀ —,    (2.3.4)

где R — средний радиус погиба трубы, мм.

2.3.5    В расчетах на прочность допускаемые напряжения для труб принимаются с учетом следующих свойств материала и условий работы:

R_mj20 — временного сопротивления при комнатной температуре, МПа;

ReL/t — минимального предела текучести при расчетной температуре, МПа;

i?o,2ft — условного предела текучести при расчетной температуре, МПа;

1

Общие положения.............

7

7

Осушительная система..........

39

1.1

Область распространения.........

7

7.1

Насосы..................

39

1.2

Определения................

7

7.2

Диаметры трубопроводов.........

40

1.3

Объем освидетельствований........

8

7.3

Прокладка трубопроводов.........

41

1.4

Защита и изоляция трубопроводов.....

8

7.4

Осушение машинных помещений.....

42

1.5

Сварка и методы неразрушающего

7.5

Осушение туннелей............

43

контроля сварных соединений......

12

7.6

Осушение грузовых помещений......

43

2

Металлические трубопроводы.....

13

7.7

Осушение грузовых насосных помещений

2.1

Материал, изготовление и применение . .

13

нефтеналивных судов...........

45

2.2

Радиусы погибов труб, термическая

7.8

Осушение охлаждаемых помещений. . . .

45

обработка после гибки..........

14

7.9

Осушение носовых помещений

2.3

Толщина стенок металлических труб. . .

14

навалочных судов.............

45

2.4

Типы соединений............

16

7.10

Осушение коффердамов..........

46

2.5

Гибкие соединения............

22

7.11

Осушение пиков..............

46

3

Трубопроводы из пластмасс......

25

7.12

Осушение других помещений.......

46

3.1

Определения...............

25

7.13

Осушение отсеков плавучих доков.....

47

3.2

Область распространения. Общие

7.14

Осушение помещений, предназначенных

требования................

25

для перевозки опасных грузов.......

47

3.3

Требования к трубопроводам в зависимости

8

Балластная, креновая и дифферентная

от их назначения и расположения ....

25

системы..................

48

3.4

Требования к монтажу..........

27

8.1

Насосы..................

48

3.5

Соединения пластмассовых труб.....

27

8.2

Диаметры трубопроводов.........

48

3.6

Прокладка пластмассовых трубопроводов .

28

8.3

Прокладка трубопроводов.........

48

3.7

Контроль при монтаже..........

28

8.4

Балластная система плавучих доков ....

48

3.8

Испытания трубопроводов после

8.5

Креновая и дифферентная системы ....

49

монтажа на судне............

28

8.6

Балластная система навалочных судов. . .

49

4

Арматура................

29

8.7

Балластные системы для замены балласта

4.1

Конструкция, маркировка, расположение

в море...................

49

и установка арматуры..........

29

9

Специальные системы для перевозки

4.2

Фильтры.................

29

грузов наливом..............

51

4.3

Кингстонные и ледовые ящики. Донная

9.1

Область применения............

51

и бортовая арматура. Отверстия

9.2

Общие требования к трубопроводам

в наружной обшивке...........

30

в грузовой зоне..............

51

4.4

Автоматически действующие закрытия

9.3

Грузовая система.............

52

воздушных труб.............

32

9.4

Грузовые насосы.............

52

5

Прокладка трубопроводов.......

33

9.5

Носовые и кормовые устройства погрузки

5.1

Прокладка трубопроводов через водонепро-

и выгрузки................

53

ницаемые и противопожарные конструкции

33

9.6

Система подогрева груза.........

53

5.2

Прокладка трубопроводов в цистернах. .

34

9.7

Газоотводная система...........

53

5.3

Прокладка трубопроводов в грузовых

9.8

Продувка и дегазация грузовых танков . .

55

трюмах и других помещениях......

34

9.9

Система выдачи паров груза........

56

5.4

Прокладка трубопроводов в охлаждаемых

9.10 Общесудовые системы в грузовой зоне . .

56

помещениях...............

34

9.11

Контроль уровня в грузовых танках

5.5

Прокладка трубопроводов вблизи

и предотвращения перелива........

57

электро- и радиооборудования......

35

9.12

Система мойки грузовых танков......

58

5.6

Прокладка трубопроводов в безвахгенных

9.13 Защита от статического электричества. . .

59

машинных помещениях.........

35

9.14 Контроль состава атмосферы

5.7

Прокладка трубопроводов на судах

в грузовой зоне..............

60

катамаранного типа...........

35

9.15 Система сбора нефти нефтесборных

5.8

Трубопроводы с электрообогревом....

35

судов ...................

61

6

Судовые шланги............

36

9.16 Система инертных газов..........

61

6.1

Конструкция шлангов..........

36

10

Системы воздушных, переливных

6.2

Испытания шлангов...........

37

и измерительных трубопроводов.....

68

10.1    Воздушные трубы............ 68

10.2    Переливные трубы............ 69

10.3    Переливные цистерны.......... 70

10.4    Измерительные устройства........ 70

11    Газовыпускная система......... 72

11.1    Газовыпускные трубопроводы...... 72

11.2    Глушители и искрогасители....... 73

12    Система вентиляции.......... 74

12.1 Общие требования к системам

вентиляции................ 74

12.2    Системы вентиляции грузовых судов валовой вместимостью 500 и более, нефтеналивных и комбинированных судов для перевозки нефтепродуктов с температурой вспышки 60 °С и выше, пассажирских судов, перевозящих не более 36 пассажиров, судов специального назначения, на борту которых находится не более 240 чел.,

и стоечных судов............. 77

12.3    Системы вентиляции пассажирских судов, перевозящих более 36 пасса-жиров, и судов специального назначения, на борту которых находится

более 240 чел............... 78

12.4    Системы вентиляции нефтеналивных и комбинированных судов для перевозки сырой нефти и нефтепродуктов

с температурой вспышки 60 °С и ниже. .    79

12.5    Вентиляция машинных помещений

и туннелей................ 80

12.6    Вентиляция помещений специальной категории и грузовых помещений, предназначенных для перевозки автотранспорта с топливом в баках, а также

закрытых помещений на накатных судах.    81

12.7    Вентиляция грузовых помещений, приспособленных для перевозки опасных грузов . . 81

12.8    Вентиляция охлаждаемых помещений . .    82

12.9    Вентиляция станций пожаротушения. . .    83

12.10    Вентиляция аккумуляторных помещений

и ящиков................. 83

12.11    Вентиляция ангаров для вертолетов ...    83

12.12    Вентиляция помещений нефтесборных

судов................... 84

12.13    Вентиляция помещений, предназначенных

для установки оборудования системы инертного газа.............. 84

13 Топливная система........... 85

13.1    Насосы.................. 85

13.2    Прокладка трубопроводов........ 85

13.3    Устройства для подогрева топлива ....    86

13.4    Устройства для удаления воды из

топливных цистерн............ 86

13.5    Устройства для сбора утечек топлива. . .    87

13.6    Наполнение цистерн запаса топлива ...    87

13.7    Топливные цистерны........... 87

13.8    Подвод топлива к двигателям

внутреннего сгорания...........87

13.9    Подвод топлива к котлам.........89

13.10    Подвод топлива к газотурбинным

установкам................90

13.11    Применение сырой нефти и остатков нефтяного груза в качестве топлива

для котлов на нефтеналивных судах .... 90

13.12    Применение природного газа (метана)

в качестве топлива............92

13.13    Системы заправки топливом вертолетов ... 93

13.14    Системы сжиженного газа

для хозяйственных нужд.........94

13.15    Система подачи топлива

для камбузного оборудования.......95

14    Система смазочного масла........96

14.1 Масляные насосы двигателей внутреннего сгорания, передач и муфт......96

14.3    Масляные насосы паровых турбин

и передач.................97

14.4    Подвод смазочного масла к паровым

турбинам и передачам...........97

14.5    Масляные цистерны............97

14.6    Устройства для сбора утечек смазочного

масла...................98

14.7    Подвод смазочного масла к газотурбинным установкам............98

15    Система водяного охлаждения......99

15.1    Насосы..................99

15.2    Прокладка трубопроводов........ 100

15.3    Фильтры охлаждающей воды...... 100

15.4    Охлаждение двигателей внутреннего

сгорания................. 100

15.5    Охлаждение газотурбинных установок. .    100

15.6    Килевые системы охлаждения...... 100

16    Система сжатого воздуха........ 102

16.1    Число воздухохранителей и запас

пускового воздуха............ 102

16.2    Компрессоры.............. 103

16.3    Прокладка трубопроводов........ 103

17    Система питательной воды...... 104

17.1    Насосы................. 104

17.2    Прокладка трубопроводов........ 104

17.3    Цистерны................ 104

18    Паропроводы и трубопроводы

продувания............... 105

18.1    Прокладка трубопроводов........ 105

18.2    Продувание паропроводов........ 105

18.3    Расчет паропровода на тепловые

расширения............... 105

19    Конденсационные установки...... 107

19.1    Общие положения............ 107

19.2    Насосы................. 107

19.3    Прокладка трубопроводов........ 107

19.4 Контрольно-измерительные приборы. . .    107

20 Системы с органическими

теплоносителями............ 108

20.1    Определения............... 108

20.2    Требования к теплоносителю.......108

20.3    Система циркуляции органического

теплоносителя.............. 108

20.4    Расширительная цистерна........108

20.5    Цистерна запаса и сливная цистерна . . . 109

20.6    Трубопроводы и арматура........109

20.7    Воздушные трубы и измерительные

устройства................109

20.8    Устройства для сбора утечек органического теплоносителя..........110

20.9    Котлы с органическими теплоносителями ................ 110

20.10    Изоляция................ 110

20.11    Подогрев жидких грузов......... 110

20.12    Испытание трубопроводов систем

с органическим теплоносителем..... 110

21 Испытания............... 111

21.1    Гидравлические испытания арматуры . .    111

21.2    Гидравлические испытания трубопроводов. 111

21.3    Испытания устройств по предотвращению

проникновения пламени в грузовые танки нефтеналивных судов.......... 112

21.4    Испытания автоматически действующих

закрытий воздушных труб........ 112

21.5    Испытания пластмассовых труб..... 113

1.1 ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ

1.1.1    Требования настоящей части Правил распространяются на следующие системы и трубопроводы, применяемые на судах:

.1 осушительные и сточные;

.2 балластные, креновые и дифферентные;

.3 специальные системы наливных и комбинированных судов;

.4 сжиженных газов;

.5 с токсичными средами;

.6 паропроводы и трубопроводы продувания;

.7 питательные и конденсатные;

.8 топлива;

.9 смазочного масла;

.10 водяного охлаждения;

.11 сжатого воздуха;

.12 воздушные, газоотводные, переливные, измерительные;

.13 газовыпускные;

.14 вентиляции;

.15 открытые паропроводы от предохранительных клапанов;

.16 очистки и мойки танков;

.17 гидравлических приводов;

.18 с органическими теплоносителями.

Специальные требования к системам, не указанным выше, приведены в соответствующих частях Правил.

Системы и трубопроводы стоечных судов должны отвечать требованиям настоящей части Правил в той мере, насколько они применимы и достаточны, если ниже не оговорено иное.

Дополнительные требования к системам судов полярных классов (см. 2.2.3.1 части I «Классификация») содержатся в разд. 3 части XVII «Дополнительные знаки символа класса и словесные характеристики, определяющие конструктивные или эксплуатационные особенности судна».

1.1.2    Жидкое топливо, применяемое на судах, должно отвечать требованиям 1.1.2 части VII «Механические установки».

1.1.3    Механизмы и другие элементы систем, указанных в 1.1.1, должны сохранять работоспособность в условиях окружающей среды, приведенных в 2.3 части VII «Механические установки».

1.1.4    Насосы, вентиляторы, компрессоры и их электроприводы, применяемые в системах, которые регламентируются требованиями настоящей части, должны отвечать требованиям частей IX «Механизмы» и XI «Электрическое оборудование».

Устройства автоматизации систем должны отвечать требованиям части XV «Автоматизация».

Теплообменные аппараты и сосуды под давлением, применяемые в системах, должны отвечать требованиям части X «Котлы, теплообменные аппараты и сосуды под давлением».

1.2 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

1.2.1 В настоящей части Правил приняты следующие определения.

Арматура — запорные, регулирующие и предохранительные устройства, предназначенные для управления движением, распределения и регулирования расхода и других параметров перемещаемой среды путем полного или частичного открытия или закрытия проходного сечения.

Донно-бортовая арматура — запорная арматура, установленная на наружной обшивке судна или на кингстонных и ледовых ящиках, предназначенная для закрытия отверстий в наружной обшивке судна.

Килевой охладитель (keel cooler) — забортный охладитель, представляющий из себя один или несколько герметичных каналов, являющихся частью корпуса судна, через которые прокачивается охлаждаемая среда.

Огнестойкость трубопровода — способность трубопровода сохранять прочностные и функциональные характеристики в течение установленного времени при воздействии пламени.

Проточный охладитель (box cooler) — забортный охладитель, представляющий из себя теплообменный аппарат, в котором охлаждаемая среда прокачивается через змеевики охлаждения, расположенные в специальной выгородке с отверстиями в бортовой обшивке для обеспечения естественной циркуляции забортной воды.

Система — совокупность трубопроводов, механизмов, аппаратов, приборов, устройств и емкостей, предназначенных для выполнения определенных функций по обеспечению эксплуатации судна.

Трубопровод — совокупность труб, арматуры, фасонных элементов, соединений труб, любых внутренних и наружных облицовок, покрытий изоляции, деталей крепления и защиты труб от повреждений, предназначенных для транспортировки жидких, газообразных и много-фазных сред, а также передачи давления и звуковых волн.

Трубопровод ответственного назначения — трубопровод, повреждение

.2 число запорных устройств на трубопроводах должно быть минимальным при условии нормального функционирования системы. Арматура должна располагаться в местах, доступных для осмотра, обслуживания и ремонта;

.3 трубопроводы должны выполняться с минимальным числом погибов. Радиусы погибов труб должны быть не менее 2,5 их наружных диаметров. При необходимости применения погибов с меныпи-ми радиусами следует использовать специальные фасонные элементы;

А применение сварных колен из секторов для труб с условным диаметром менее 200 мм не допускается. Число секторов для колена 90° должно быть не менее трех. Применение изогнутых или сварных фасонных элементов для изготовления бортовых или кингстонных патрубков не допускается (см. 43.2.10);

.5 применение тройников, отростков, ответвительных штуцеров, приварышей и других элементов не должно приводить к уменьшению проходного сечения магистрали в местах их установки;

.6 средняя расчетная скорость потока, определенная по формуле (1.4.1.1.6), не должна превышать значений, указанных в табл. 1.4.1.1.6.

Соответствие настоящим требованиям средней скорости потока в упомянутых выше участках трубопроводов, а также межкингстонных каналах должно быть подтверждено расчетом по формуле

1.4.2    Защита от общей равномерной коррозии.

1.4.2.1    Стальные трубы забортной воды, а также воздушные и измерительные трубы балластных цистерн после гибки и сварки должны быть защищены от коррозии способом, одобренным Регистром. В качестве защиты могут применяться:

Л цинковое покрытие, наносимое горячим способом. Толщина слоя цинкового покрытия должна быть не менее 50 мк. В зависимости от назначения трубопроводов Регистр может потребовать увеличения толщины покрытия;

.2 цинконаполненные лакокрасочные покрытия толщиной не менее 120 мк;

3 эффективные лакокрасочные защитные покрытия (эпоксидное или аналогичное ему по водостойкости).

При выборе типа покрытия следует принимать во внимание его стойкость к среде, транспортируемой системой, в соответствии с условиями эксплуатации трубопровода.

Допускаются алюминиевые покрытия трубопроводов в балластных танках, в грузовых инертизируемых танках, а также во взрывоопасных зонах на открытой палубе при условии защиты их от ударов. Применение цинкового или другого металлического покрытия труб не освобождает от мер по защите трубопроводов от контактной коррозии.

1.4.3    Защита от контактной коррозии.

1.4.3.1    При соединении труб из разнородных металлов в системах забортной воды должен быть принят один из следующих способов защиты от контактной коррозии: нанесение защитного покрытия на внутренние поверхности трубопроводов, электроизоляция, протекторная защита, применение «жертвенных» патрубков (см. 1.43.5).

1.4.3.2    Защитное гидроизолирующее покрытие (полимерное, лакокрасочное или другое одобренного Регистром типа) наносится на поверхности контактирующих металлов, омываемых забортной водой, по длине не менее 5 номинальных диаметров трубы от точки контакта (но не требуется более 1 м). Для титановых сплавов вместо гидроизоляции допускается поверхностное оксидирование. Рекомендуется применять покрытия вместе с другими способами защиты от контактной коррозии.

1.4.33 Электроизоляция разнородных металлов производится путем установки электроизолирующих соединений. При этом должны выполняться следующие требования:

.1 для защиты от контактной коррозии теплообменных аппаратов, другого оборудования и подсоединяемых к ним труб следует устанавливать одно электроизолирующее соединение в месте контакта разнородных металлов, а второе — на расстоянии не менее 5 номинальных диаметров этих труб;

.2 для защиты от контактной коррозии труб и соединяемой с ними арматуры, сильфонных ком-

пенсаторов и других подобных элементов трубопроводов, изготовленных из разнородных металлов, электроизолирующие соединения следует устанавливать с обеих сторон этих элементов;

*3 для защиты от контактной коррозии соединяемых между собой труб, изготовленных из разнородных металлов, между ними следует установить с помощью электроизолирующих соединений с обоих концов трубу длиной не менее 5 номинальных диаметров этих труб, изготовленную из материала любой из соединяемых труб;

.4 для защиты корпусных конструкций от контакта с донно-бортовой арматурой из цветных сплавов следует устанавливать электроизолирующие соединения с обоих концов донно-бортовой арматуры, а также на самой трубе и ее отростках на расстоянии не менее 5 номинальных диаметров трубы, если материалы трубы и корпуса судна образуют электрическую пару. Донно-бортовую и путевую арматуру следует также электроизолировагь от всех видов соединений (трубопроводов управления, обогрева, продувания и т. п.), способных образовать контакт по металлу между арматурой и корпусом судна. При установке на донно-бортовой арматуре второй запорной арматуры из того же металла их следует электроизолировагь как единую конструкцию;

.5 трубы с двумя и более электроизолирующими соединениями должны изолироваться от подвесок;

.6 конструкция электроизолирующего соединения должна быть одобрена Регистром, должна обладать необходимой герметичностью, испытываться гидравлическим давлением в соответствии с 21.2 и обладать электрическим сопротивлением в сухом состоянии (до заполнения системы) не менее 10 кОм и не менее 1 кОм после заполнения системы и гидравлических испытаний.

1АЗА Протекторная защита должна применяться при контакте элементов систем забортной воды, изготовленных из металлов, указанных в табл. 1.4.3.4.

1.4.3.4Л Протекторы должны устанавливаться непосредственно между поверхностями сопряженных разнородных металлов. При невозможности установки протекторов в месте сопряжения допускается устанавливать их на защищаемой поверхности как можно ближе к месту контакта (не более одного внутреннего диаметра) трубы.

1.4.3.4.2    В трубопроводах с арматурой и трубами из разнородных металлов необходимо устанавливать протекторы за каждым клапаном по ходу потока. Для постоянно закрытых клапанов и на участках с переменным направлением движения потока протекторы должны быть установлены с обеих сторон клапана.

1.4.3.4.3    Коррозионно-стойкая сталь, оловя-нистая и марганцовистая латунь, алюминиевая бронза могут применяться для работы в морской воде только при наличии протекторной защиты.

1.4.3.4.4    При монтаже протекторов должен быть обеспечен надежный электрический контакт протектора с защищаемым изделием.

1.4.3.4.5    Конструкция протектора должна допускать его замену, которая осуществляется после окончания срока его службы. При этом герметичность соединений не должна нарушаться.

1.4.3.4.6    Срок службы протекторов должен быть не менее 2,5 года (для защиты кингстонных и бортовых патрубков — не менее трех лет) и должен определяться по формуле