РУКОВОДСТВО по ВЫБОРУ ОБОРУДОВАНИЯ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛИНИЙ НА КАРЬЕРАХ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ

Свердловск

1981

Министерство тарной металлургии СССР Институт горного дела

УДК-622.271:621.867.2

УТВЕРВДАЮ:

Зам.начальника управления горного производства А.И.Сухорутанко 12.08.1980 г.

РУКОВОДСТВО по выбору оборудования конвейерных линий на карьерах черной металлургии

Свердловск, 1981

H = 0,5 м для пунктов перегрузки, оборудованных приводными вибропитатешшп, Н» 1,1 м (приведенная высота) для пунктов перегрузки с наклонными течками ;

CL - максимальная крупность куска (в реб^е), м ;

У - плотность материала в целике, т/м³ ;

1) - коэффициент использования конвейера по производительности ;

V - скорость движения конвейерной ленты, м/с ;

t - планируемый коэффициент использования конвейерной линии во времени ( t - Т / Т_г , где Т - планируемая продолжительность работы конвейерной линии в году, Т_г-годовой фонд времени,ч) ;

К_гл - коэффициент готовности конвейерной линии,

Б формуле слагаемые знаменатели 160Ha$vr ж \TcTtf i_cxtr раздельно учитывают соответственно износ ленты в пункте загрузки и на линейном ставе*

У ленточно-канатных конвейеров износ ленты на линейном ставе практически исключен, поэтому срок службы примерно прямо пропорционален длине конвейера. Это подтверждается практикой эксплуатации КПК. В Комсомольском рудоуправлении KJIK-1000/I500 перемещает известняк крупностью до 300 мм. Длина КЛК составляет 1105 м, скорость движения ленты 2,3 м/с, расход ленты за 3 года - 3600 м. Средний срок службы лент равен 1,85 года* В Ашалнкском ГМК на двух конвейерах длиной 3050 и 3860 м в течение четырех лет расходуют за год около 2000 м ленты. Срок ее службы - 6-7 лет при свинцово-1ШНКОВОЙ руде максимальной крупностью 300 мм и скорости движения 2,1 м/с* В зарубежной практике для ЮШ длиной свыше 8 км срок службы ленты планируется не менее 10 лет, (Тактический срок службы лепт на МК такой длины иногда достигает 12-16 лет. При оценке наработки по этим данным следует упитывать, что использование КЛК составляет 45-55$ календарного времени года*.

Срок службы лент ленточно-канатных конвейеров определяется по формуле (2.5), полученной из выражения (2.4) при отсутствии износа

лент ШК на линейном ставе. Отличие в конструкции лент МК и обычных конвейеров (ленты КЛК на пробой существенно слабее обычных лент) учтено числовым коэффициентом, значение которого скорректировано с Фактическими сроками службы лент КЛК.

31

Ь0НаУп *30)tvK_a ^МеС"^ЦЫ- ⁽²*⁵⁾

ю

вейеров с лентой шириной 1000 мм 2,1-2*2 йц/с, 1200 мм - 3,0-3,15" м/с, 1600-2000 ш - 3,15-3,5 м/с. Установка на конвейерах шарнир-ншс или податливых роликоопор позволяет повысить скорость ленты в 1,3-1,5 раза.

з. жтш^^тшшаш шдаи дня расчета

ПАРАМЕТРОВ ШНВЕЙЕРОВ И таВЕЗЩНЕЖ ЗАТРАТ НА ТРАНСГЮРТЙРО ВАНИЕ ГОРЮЙ МАССЫ ЮНШЙЕГНЫМИ ЛИНИЯМИ

3.1* Принципиальная блок-схема расчета параметров конвейеров и приведенных затрат на транспортирование горной массы конвейерными линиями

Схема приведена на рис.3.1. Она пригодна для трасс, имеющих в плане переломы и участки с различными углами наклона.

В первом блоке вводятся исходные данные:    Q    -    заданная произво

дительность, т/ч ; Он - необходимая для обеспечения заданной производительность конвейерной линии , т/ч (Q _н > Q из-за возможных простоев оборудования) ; Li и (li - длина и угол наклона отдельных участков конвейерной линии ; У_н - насыпная масса транспортируемого материала, т/м³ ; о - максимальный размер куска транспортируемого материала, м ; V - скорость движения конвейерной ленты, м/с ;

1₀    -    количество    участков    конвейерной    линии    с    разными    углами накло

на трассы* jo - количество типов конвейерных лент ; К₀ - количество типов приводов, т₀ - количество типов перегрузочных устройств,

В последующих блоках определяются технические параметры конвейерного оборудования и отельные приведенные затраты по каждому варианту, а затем определяется вариант с шншаяьишдн затратами.

Ниже описываются экономико-матештическив модели для расчета удолмзнх приведенных затрат на транспортирование горной массы обкч-ленточными, ленточно-кадатныш, многоприводныш с промежуточными фриквдошшшг приводами* лвнточно-колесными (на ходовых опорах) конвейерами* Для упрощения изложения разбирается расчет затрат для случая? когда конвейерная линия состоит из одного прямолинейного участка с одинаковым углом наклона трассы. Эти же алгоритмы должпы применяться для трасс большей сложности. С использованием таких алгоритмов в Институте горного дела Минчермета СССР составлены программы расчета на ЭВМ приведенных затрат на конвейерный транспорт для трасс, шеющих до 10 участков с различными углами наклона. Расчеты сводятся к выбору минимума удельных приведенных затрат на транспорт

тирование горной массы конвейерными системами путем перебора вариантов применения оборудования с различными параметрами. Оптимизируются тип ленты (резинотканевые и резинотросовые с различной прочностью), ширина ленты (рассматриваются варианты использования конвейерных лент с шириной большей, чем необходимо по заданной производительности) , тип привода (одкобарабанный .и деухбарабанный ~ головной) у конвейеров с ленточным тяговым органом, прочность тяговых канатов у канатно-ленточных конвейеров, а также тип перегрузочных узлов (перегрузки, оборудованные наклонными течками и приводными вибропитателями, снижающими высоту свободного падения материала на ленту).

3.2. Расчет затрат на транспорт ленточными конвейерами

Программа для расчета транспортных расходов на ЭШ "Наири-З" линиями, скомплектованными из наиболее распространенных ленточных конвейеров, составлена так, что определяются приведенные затраты при использовании оборудования с оптимальными параметрами и серийных конвейеров.

При расчете удельных приведенных затрат на перемещение горной массы линией, скомплектованной из обычных ленточных конвейеров производятся следующие операции (рис*3.2).

Б блоке I осуществляется ввод исходных данных: часовой производительности Q , т/ч, определяемой заданным годовым объемом перевозок и планируемым временем работы линии в году ; часовой производительности Q_H » т/ч, необходимой для реализации заданного годового объема перевозок ; расстояния транспортирования L ,м ; угла канна трассы fi , град. ; плотности в насыпке Ун и максимального размера куска а транспортируемого материала, т/м³ и м ; скорости движения конвейерной ленты V , м/с. Кроме величия, определяющих параметры конвейерных установок, вводятся необходимые постоянные коэффидаенты и стоимостные показатели оборудования.

В последующих блоках определяются: 2-7 - ширина конвейерной ленты, потребная по производительности B_f к по максимальной крупности транспортируемого материала В₂ , сравнение полученных значений ширин ленты и выбор стандартного значения 8_СТ , гл. При определении ширины ленты, необходимой по производительности, учитывает-ся коэффициент неравномерности грузопотока К_и= 1,4. Коэффициент производительности А зависит от угла наклона боковых роликов б/ и угт откоса материала на ленте 9 . При 30° и 9 « 15° А ~ 550*

&

₃.[JeLM_ + ?m-*E!L, (c_m ■ ff_t

^TpB    '/>»

+ 6np * Gnp)]ⁿCT +    'b'n(n_c*    - /) *

21,6 8 * Lpr * n_rT * Cm + —--——*~+    -Tj^rj, -7-^. • C.    +

M' Пр r * Co    r    ,

*    -    ^f’^iZJ "cmI Um * r,r.M *

⁺    Tci ~зШ + (^Гс~ *^Tv) ^v

+ O_r 083d к + Э_гор

_s*JL„ + JLlL

* T'CL T-Q

Ряс. 3*2.. Окончание

19

8- определяется предельная длина конвейерного става. Формула для определения предельной длины става 1_пр получена на основании равенства окружного (тягового) усилия по условию прочности ленты

п _ 1Q0BZ •око — п_з К

и окружного (тягового) усилия, необходимого для перемещения груза.

Р_тр - 0,285[С/1_СТ (3,6 q+&-)± МиЖ£],

где Z - прочность ленты, даН/ем ширины ;

n_s коэффициент запаса прочности ленты, принимаемый в зависимости от угла наклона конвейера и типа ленты (табл.3.1) ;

Коэффициент запаса fl_g прочности лент

Таблица 3..I

Материал сердечника При угле наклона конвейера, град до 10 свыше 10 Прокладки из химических волокон . . . 9 10 Стальные тросы ............ 7 8,5

К =    коэффициент,    зависящий    от коэффициента сцеп

ления ленты с барабаном ju и угла обхвата лентой приводных барабанов (табл.3.2)*

Таблица 3.2

Значения коэффициента К

Вид футеровки и ее’ состояние ^оэ|- сцеп ления При угле обхвата лентой приводного барабана 180° 210° 240° 270° 330° 360° 400° Гладкая резиновая влажная . » . . 0,20 2,1 1,93 1,76 1,64 1,46 1,40 1,3 Шевронная резиновая влажная . . 0,30 1,64 1,0 1,40 1,32 1,22 1,18 1,14 Гладкая резиновая сухая . . а » • 0<30 1,0 1,38 1,30 1,24 1Д0 1,12 1,10 Шевронная резиновая сухая . . . 0,40 ‘ ' 1»40 1,30 1,23 1,18 I.H 1,09 1,06

20

Руководство составили сотрудники Института горного дела Минчермета СССР Волотковский З.С. - зав.лабораторией конвейерного, транспорта, канд.техн.наук, Карма-ев Г.Д. - ст.научн.сотрудник лаборатории конвейерного транспорта, канд.техн.наук ; института Гипроруда Ли-яев В.П. - зам.главного инженера института и института Южгипроруда Станиславский Л.Я. - завотделом технологических исследований и научной организации труда, наяд, техн.наук.

С = (1 + -f^g )    - коэффициент, учитывающий сопротивление

i _ст

на концевых станциях в зависимости от длины конвейера;

4 - коэффициент .сопротивления движения ленты по роликам (в расчете можно принимать равным 0,03) ;

1_ет - длина конвейерного става, м;

% = 2,р + (\"_р - погонная нагрузка от движущихся частей конвейера, даН/пог.м (    -    лента,    -    вращающих

ся частей роликов верхней ветви и - нижней ветви). Значение выражено в зависимости от ширины лента: при использовании резинотканевых лент <j, =    ,    при-ис

пользовании резинотросовнх лент

В форлулу введен таете коэффициент неравномерности грузопотока И_т , характеризующий возможное повышение фактической часовой производительности в некоторые периоды времени по сравнению с расчетной. На основании исследования грузопотока на конвейерной линии Ингулегоого ГОКа Н_т - 1,2 ♦ 1,3,

9 - количество конвейерных ставов в линии п_ст. 10 - длина конвейерного става i_CT. П - вводятся данные перегрузочного узла: высота свободного падения материала на ленту Н , м ; коэффициент-готовности , масса &_п , т. При использовании в перегрузочных пунктах наклонных течек И = 1м, Н_г„= 0,996,    &„=    0    (входит    в

массу конвейерного става). Если применены приводные вибропитатели Н = 0,5 м, К_гп = 0,96. Масса вибропитателя (грохота) на основании существующих данных выражена формулой в зависимости от производительности 0„ = 03 Qh" .    12    -    коэффициент    готовности    кон

вейерной линии К _Гд. 13 - возможная годовая производите явность, Q& конвейерной линии. 14 - сравнение возможной годовой производительности с заданной. Если заданная производительность не обеспечивается, то осуществляется переход к блоку 16, обеспечивается - к блоку 15. 15 - тяговое (окружное) усилие Р_аяр одного конвейерного става линии. 16 - часовая производительность, необходимая для реализации заданной годовой производительности. Посде определения необходимой часовой производительности осуществляется пересчет необходимой часовой производительности в бяоках*2-14 до тех пор,пока не удовлетворится условие обеспечения заданной годовой производительности. г? - натяжение в набегающей ветви конвейерной лента Т_не.

18 - количество прокладок i резинотканевой или прочность £ резинотросовой лента.

I* ЗАВЕДЕНИЕ

В связи с переводом ряда карьеров Минчермета СССР на циклично-поточную технологию в перспективе конвейерным транспортом в комбинации с другими вида™ (автомобильным и железнодорожным) на карьерах черной металлургии будет транспортироваться около. 2Ъ% горной массы* В ближайшее время для перемещения горной массы наряду с ленточными найдут применение другие типы конвейеров, первые образцы которых прошли опытно-промышленную проверку и дали обнадеживающие результаты*

Обычно эффективность использования различных типов конвейеров оценивалась на каких-либо примерах с небольшим диапазоном изменения исходных данных* При определении- параметров оборудования не учитывалась надежность работы конвейерных линий, недостаточно точно учитывали неравномерность грузопотока, а при определении затрат сроки службы отдельных элементов конвейеров* Это не позволяло с достаточной достоверностью оценить эффективность использования того или иного типа конвейеров в тех или иных условиях эксплуатации, было невозможно составить, четкое представление о целесообразных областях применения различных конвейеров, принять их оптимальные параметры конвейеров* Принятие оптимальных решений также сдерживается рядом факторов: ограниченным количеством типоразмеров конвейеров по ширине и скорости движения ленты, мощности приводов, отсутствием высокопрочных конвейерных лент, обеспечивающих прокладку конвейеров в линии с минимальным числом ставов. Кроме этого, нет научно обоснованной методики выбора оптимальных параметров конвейерного оборудования, учитывающая рад важных в эксплуатационном отношении факторов, упомянутых ранее.

Учитывая изложенное, в Р1кституте горного дела Минчермета. СССР с участием институтов Гипроруда и Южгипроруда разработана методика выбора оптимальных параметров оборудования конвейерных линий, в основу которой положены расчетные формулы, технические параметры, стоимостные показатели и данные промышленной эксплуатации конвейерного оборудования на отечественных ж зарубежных карьерах.

Предложенные в эконошко-^атештическнх моделях формулы для определения параметров конвейеров и затрат на оборудование в соответ-

3

ствии с массой и стоимостью отдельных элементов проверены сравнением проектных и расчетных показателей. Сравнение проектных и расчетных затрат на отдельные элементы при одинаковых параметрах конвейеров показало хорошую сходимость результатов. Относительная ошибка в затратах на отдельные элементы не превышает 7%, а на конвейеры в целом составляет всего лишь 3,2%, что свидетельствует о достаточной точности предложенных зависимостей.

2. МЕТОДИКА. ВЫБОРА ВИДА ОБОРУДОВАЕШ ШНШЙЕРВЫХ ЛИНИЙ

Основные положения при выборе оборудования

Критерием эффективности применения того или иного вида оборудования служат удельные приведенные затраты на транспортирование горной массы конвейерными линиями.

JL

Q

где S - удельные приведенные затраты, руб/т ;

Э - годовые эксплуатационные расходы, тыс.руб. ;

Е - коэффициент народнохозяйственной эффективности ;

К - капитальные затраты на оборудование, тыс.руб. ;

Q - годовая производительность, тыс.т.

Расчет приведенных затрат осуществляется по экономико-математическим моделям, составленным в соответствии с разработанной методикой. Отличительной особенностью методики является учет: надежности работы конвейеров и перегрузочных пунктов ; неравномерности поступающего на конвейерные линии грузопотока ; сроков службы наиболее быстроизнаши-вающегося конвейерного оборудования в зависимости от условий эксплуатации и. параметров установок % выбор оптимальных параметров оборудования производится при обязательном выполнении заданного объема перевозок независимо от уровня надежности и влияния других факторов на работу конвейерных линий.

К основным показателя надежности конвейеров или конвейерных систем относятся:    Т    - наработка на отказ ; Р ( t ) - вероятность

безотказной работы в течете требуемого периода времени t ; 7„ -время восстановления ; К_г - коэффициент готовности.

Оценка надежности работы системы оборудования может быть произведена с использованием различных показателей надежности.

Надежность можно оценивать с использованием коэффициента аварийности = Kjfl _t где А - интенсивность возникновения отказов,

/л - интенсивность восстановления. Задача сводится к составлению

4

и исследованию дифференциальных уравнений, описывающих вероятности пребывания системы в работоспособном и аварийном состояниях. После решения дифференциальных уравнений вероятность работоспособного состояния для системы с последовательным соединением оборудования определяется по выражению

где де - коэффициент аварийности всей системы оборудования. Подставив значение Я в формулу, после преобразований получили р-.Д .....и

a+,u ^г (коэффициент готовности). Практически оценка надежности данннм методом гложет быть сведена к более простому методу с использованием коэффициента готовности.

Надежность работы дробильно-конвейерного комплекса можно оценить методом статистического моделирования с использованием показателей безотказности и реглонтопригодности: время безотказной работы, про»* додлительность календарного времени между плаяово-предупредательны-ми ремонтами, время восстановления аварийных отказов., продолжительность планово-предупредительных ремонтов. Определение продолжительности простоев конвейеров и дробилок производится в предположении, что оборудование находится в состоянии нормальной эксплуатации и показатели реглонтопригодности и безотказности в течение рассматриваемого периода эксплуатации не меняются. При этом предполагается, что продолжительность аварийных ремонтов, а также продолжительность и периодичность планово-предупредительных реглоятов постоянны. Поскольку на карьерах, использующих конвейерный транспорт, продолжительность и особенно периодичность проведения планово-предупредительных ремонтов изменяются и не соответствуют плановым графикам, то этот метод может не дать желаеглой точности результатов. Кроме того, оценка надежности описанным методом требует разработки специального алгоритма и использования ЭВМ, что в некоторой степени усложняет расчеты.

При прогнозной оценке аварийные простои системы оборудования с достаточной точностью и простотой можно учитывать посредством коэффициента готовности, а продолжительность планово-предупредительных ремонтов ее средней величиной на основании данных по эксплуатации оборудования.

Коэффициент готовности одного элемента определяется по выражению и - Т ^г Т -с Г_в '

Коэффициент готовности системы К_гс , состоящей из п последовательно соединенных восстанавливаемых элементов с интенсивностями от-

5

тазов Л и восстановления /л , при экспоненциальном распределении определяется по выражению

О учетом, что отношение К = hj/u и коэффициент готовности j -го элемента    ..

после преобразования получим

^Krc=ng ±z><-'    (2.1)

* K_r

В предположении, что отказн элементов являются событиями независимыми, а система состоит из однотипных элементов, коэффициент готовности системы проще вычислить как произведение коэффициентов готовности составляющих ее элементов:

+    .    (2.2)

Коэффициент готовности ленточного ко!шейера практически не зависит от длины, а наработка на отказ и время восстановления в большинстве случаев тлеют экспоненциальное распределение. Поэтому коэффициент готовности однолинейной конвейерной системы можно определить но выражению (2.2), при этом отличие результатов, получаемых но выражениям (2.1) и (2.2) не превышает 5-10$.

. Точное определение коэффициента готовности резервированных (дублированных) восстанавливаемых систем определится по выражению

_и < _v *^в

"""Тит* гда *с-2ПТW

С достаточной степенью точности (ошибка не превышает 5-10$) ко-эффшдоент готовности .дублированных конвейерных линий можно оценить по Формуле для резервированных систем с отсутствием восстановления

К_п~1Ч1-К_п)^т*\

где К,_л - коэффициецт готовности одной линии конвейеров ; т - число резервных линий.

Учитывая, что линия конвейеров составлена из п последовательно соединенных конвейеров, фюрмула примет вид

К_гс    (2.3)

При этом предполагается, что каждый конвейер в линии тлеет одинаковую готовность.

Учет надежности оборудования предопределяет повышение его часовой производительности, т.е. заведомое его резервирование при запанированном времени работы для безусловного выполнения годовой

6

производственной программы. В однолинейных конвейерных системах, которые наиболее широко применяются на протяженных трассах открытых разработок, учет надежности оборудования вызывает увеличение ширины ленты в тем большей степени, чем выше число последовательно соединенных конвейеров в линии. При заданном годовом объеме перевозок Q_r необходимая часовая производительность конвейерной системы определяется по выражению

где Т - годовое планируемое время работы конвейерной системы, ч.

Планируемое время заботы Т , включающее время аварийных остановок, определяется по выражению

Т ~ Тг Те Т_ппр Т_те1(Н ~Т₀р_Г f где Т_г - годовой фонд времени, ч ;

Т_в - время выходных и праздничных дней, ч.

При прерывной рабочей неделе Т_а = 1440 ч, Т_ппр и Т_теги - врем, затраченное на проведение планово-предупредительных ремонтов и технологические простои конвейерных линий. На основании опыта работы конвейерных линий на отечественных и зарубежных предприятиях Тпп,, и Т_те„_н могут быть приняты по 5-10# от годового Фонда времени. Торг " время простоев по организационным причинам. Время простоев по организационным причинам при автомобильно-конвейерном транспорте в значительной степени определяется продолжительностью пересменок водителей автосамосвалов. При одновременной пересменке всех водителей простои конвейерной линии по этой причине могут достигать 900 ч в год. Более четкая организация работы автотранспорта, обслуживающего конвейерную линию (пересменка водителей по скользящему графику, сокращение непроизводительных пробегов автомобилей и т.д.) позволяет сократить простои конвейерной линии на 400-500 ч. В этом случае простои по организационным причинам в расчетах можно принимать около 5# годового фонда времени. Исходя из этого, планируемое время работы, включающее время аварийных остановок, для стационарных конвейерных линий составит около 7000 ч при непрерывной рабочей неделе и 5600 - при работе с одним выходным днем в неделю. Вели в конвейерной линии имеются передвижные конвейеры, то планируемое время работы сокращается соответственно до 6500 и 5100 ч.

Учитывая надежность, в некоторых случаях целесообразно применять оборудование, которое без учета надежности было бы неэкономичным. Например, использование на наклонных трассах конвейеров с

более широкой лентой, чем требуется по производительности, увеличивает затраты на приобретение конвейеров. Однако при этом уменьшается число последовательно соединенных ставов, что повышает надежность работы линии и срок службы конвейерной ленты. Без учета надежности использование в перегрузочных узлах приводных устройств (виброгрохотов, вибропитателей, ленточных питателей), повышающих срок службы ленты в связи с уменьшением высоты свободного падения горной массы на ленту, не вызывает сомнения. Однако приводные устройства снижают надежность конвейероЗ системы за счет возрастаний числа последовательно соединенных механизмов, так как выход из строя любого из них вызывает остановку всей системы. С учетом надежности при нескольких последовательно соединенных конвейерах выгоднее использовать в перегрузочных узлах обычные течки, хотя срок службы ленты при них меньше. Значения коэффициентов готовности оборудования на основании данных промышленной эксплуатации рекомендуется пригашать следующими:

Оборудование    Коэффициент

готовности

Конвейеры ленточные, ленточно-канатные, ленточно-колесные, транспортирующие скальные породы и

руда............... 0,96-0,97

Те же конвейеры, транспортирующие рыхлые вскрышные породы, склонные, к значительному налипанию и намерзанию со скальными включе

ниями ............ .    .    0,90-0,92

Узел перегрузки, оборудованный: яепривадным направляющим устройством ............. 0,994-0,996

приводным вибропитателем..... 0,96

Пункт загрузки:

с конусной дробимой..... .    0,95-0,96

с роторной дробимой....... 0,92

Коэффициент готовности многоприводных с промежуточными фрикционными приводами конвейеров определяется произведением коэффициентов готовности приводов в зависимости от их количества и линейного

става.

Неравномерность грузопотока, поступающего на конвейерную линию, учитывается коэффициентом неравномерности, который принимается различным при расчете ширины ленты, прочности ленты и мощности двига-

8

теней приводных устройств. Ширина ленты рассчитывается с учетом максимального коэффициента неравномерности, т.е. пикового значения грузопотока. Прочность ленты и мощность двигателей привода определяется с учетом неравномерности, измеренной за период равный времени движения груза по длиае конвейера. В схемах с автомобильно-конвейерным транспортом неравномерность грузопотока зависит от оборудования,применяемого для загрузки конвейерной линии в загрузочных пунктах. Численные значения коэффициентов неравномерности получены экспериментальным путем. Для условий загрузки пластинчатым питателем горной массы, продробленной в конусной дробилке, коэффициент неравномерности для расчета ширины ленты рекомендуется принимать = 1,4 (среднее значение), а для расчета необходимой прочности ленты и мощности привода К = 1,2 +1,3.

При расчете затрат на транспортирование горной массы конвейерными линиями необходимо учитывать сроки службы конвейерных лент, роликов верхней и нижней ветвей у обычных ленточных, шогоприводных и ленточно-колесных конвейеров, конвейерной ленты и тяговых канатов у ленточно-канатных конвейеров, так как долговечность этих элементов существенно ниже срока амортизации конвейеров в целом.

Сроки службы оборудования рекомендуется принимать следующими: роликов верхней ветви 4,8 года, роликов нижней ветви 2,5 года, тяговых канатов ленточно-канатных конвейеров 7500 ч, конвейерных лент определять в зависимости от условий работы и параметров конвейерных установок по ниже приведенным формулам.

Для ленточных конвейеров наиболее полно учитывает условия эксплуатации и параметры конвейерных установок формула, предложенная Институтом горного дела МЧМ СССР. Формула для определения срока службы лент получена после обработки большого количества статистического материала, собранного за период с 1956 по 1975 гг. на Криворожских ГОКах, а также других предприятиях, и имеет следующий вид

_30    Мег__

[(WHat + m^,l„)n+60ltvKr*

К* - коэффициент, зависящий от вида сердечника ленты. К* = = 1,2 для лент с прокладками из комбинированных тканей (IX-I20, AX-I2Q) ; К_л = 1,6 для лент с прокладками из капронового или анидного бэльтингов (ТК ж ТА) и рвзннбтросоБнх;

1_аТ - длина одного конвейерного става, м ;

Ц - высота свободного падения материала в пункте загрузки.