ISBN 978-5-89331-340-6

© Российский морской регистр судоходства, 2018

нительного бурта; дренажного канала, предотвращающего попадание в трюм воды, просочившейся через уплотнение; межсекционных цепей;

.2 деформации (вмятины, бухтины, гофрировки, перекосы) крышек и комингсов люков, задраивающих устройств;

.3 водотечность резиновых уплотнений;

.4 трещины в углах комингсов люков, силовых петель и др. конструкций;

.5 выход из строя системы гидравлики (основные дефекты — протечки, толчки и рывки в работе, неполное срабатывание, падение давления рабочей жидкости и др.);

.6 повреждение уплотнительной резины (разрывы, трещины, выпадение из пазов), недопустимая остаточная деформация или затвердевание;

.7 механический износ тросов, осей и втулок ходовых катков, межсекционных петель и осей;

.8 повреждение либо износ устройств для стопорения крышек в открытом состоянии, деталей тросового привода (при его наличии);

.9 зазубрины, истирание тросом или деформаций дренажного бурта.

5.2.2    При определении технического состояния металлических люковых закрытий следует руководствоваться нормами износов и повреждений, изложенными в приложении 2 к ПКОСЭ и другими правилами PC.

5.2.3    До начала ремонта приводы и системы проверяются в действии.

Гидравлические системы и приводы люковых закрытий должны отвечать требованиям части IX «Механизмы» Правил постройки. Конструкция закрытий и приводов должна быть такой, чтобы можно было закрыть открытый люк и задраить его даже при выходе из строя основного штатного привода. Должны быть предусмотрены приспособления, позволяющие надежно застопорить закрытие в открытом состоянии. Направление откры

вания закрытий, по возможности, должно обеспечить защиту открытых люков от воздействия волн.

5.2.4    На рассмотрение Регистру должен быть представлен Акт дефектации люкового закрытия с замерами остаточных толщин стальных элементов, деформаций, трещин и зазоров в сопрягаемых деталях ходовых катков, а также в межсекционных и силовых петлях, зазоров и износов в деталях гидродомкратов, замеров прожима уплотнения.

При больших объемах ремонта, изготовлении новых секций закрытия и применении сварки на рассмотрение Регистру должна быть представлена также технология выполнения ремонтных работ.

5.2.5    Трещины подлежат устранению по технологии, одобренной Регистром. Метод устранения трещин зависит от причины их образования.

5.2.6    Нормы допустимых износов элементов люковых закрытий приведены в табл. 5.2.6.

5.2.7    Тросы должны удовлетворять положениям 3.15 части ХП1 «Материалы» Правил постройки.

5.3 ТРЕБОВАНИЯ К РЕЗИНОВОМУ УПЛОТНЕНИЮ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ

5.3.1    Материал для уплотнительных прокладок должен быть эластичным, прочным и стойким к изменению атмосферных условий, должен иметь достаточную твердость. На судах типа «А» (см. 1.2.7 части Ш «Устройства, оборудование и снабжение» Правил постройки) и для люковых закрытий нефтяных трюмов материал, кроме того, должен быть стойким в среде той жидкости, которая перевозится в грузовых отсеках.

5.3.2    Уплотнение должно быть приклеено по всей длине ко дну и частично к боковым стенкам паза (Уз высоты стенки) либо закреплено иным способом, обеспечивающим надежное закрепление уплотнения в пазах. В случае сомнительного качества

соединения отдельные участки уплотнения проверяются на отрыв.

5.3.3 В положении «задраено» величина обжатия уплотнения d должна быть равна 8 + 2 мм, а для угловых вкладышей и коротышей 5+1 мм. Норма носит ориентировочный характер и по усмотрению инспектора PC может быть изменена (см. рис. 5.3.3).

Проверку величины обжатия проводят в нескольких точках на каждой из сторон секций закрытия. При этом верхняя рабочая поверхность уплотнительного бурта должна быть гладкой и без слоев коррозии. Кромки бурта должны иметь радиус скругления 2 — 5 мм.

5.4 ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ

5.4.1    Направляющие дорожки (опорные поверхности планширя комингса люка) должны быть прямолинейными и параллельными между собой. Допустимое отклонение составляет 1 мм на 1 м длины, но не более 5 мм на всю длину направляющих.

5.4.2    В положении «задраено» опорные вертикальные стенки секций нижними кромками либо поясками должны плотно прилегать к опорным частям комингса люка не менее чем в трех местах по коротким сторонам и не менее чем в пяти местах по д линным сторонам (кроме случаев, особо оговоренных чертежом). Оттирание юнцов стенок является обязательным.

Местные зазоры не должны превышать 5 мм. В районе направляющих катков прилегание секций является обязательным. В положении «задраено» опорные катки не должны находиться под нагрузкой.

5.4.3    После ремонта и монтажа на судне все закрытия и их приводы подлежат проверке в работе

при открывании и закрывании люков. Проверку необходимо проводить многократным (не менее 5 раз) полным открыванием и закрыванием люков до положения «закрыто» и не менее чем трехкратным открыванием и закрыванием до положения «задраено».

Проверка работоспособности закрытий допускается при статических углах крена не более 8° и дифферента не более 3°.

5.4.4    В крайних положениях закрытий (при открытом и закрытом люке) поршни гидроцилиндров не должны упираться в их крышки.

5.4.5    При наличии на судне двух и более насосных станций должна предусматриваться возможность работы закрытия каждого люка от любой насосной станции.

5.4.6    При открывании и закрывании люков должны быть проверены:

правильность взаимодействия узлов и деталей закрытия;

плавность перемещения секций, отсутствие перекосов и заеданий в петлях, шарнирах, опорных катках и механизмах подъема секций;

надежность крепления секций в открытом положении и легкость их отдачи;

натяжение в приводных тросах и цепях (при их наличии);

плавность движения ходовых катков, их беспрерывное вращение относительно своих осей, отсутствие отрыва катков от направляющих во время движения;

правильность скатывания крышек с люка во время открывания трюма и накатывания их на люк во время закрывания трюма;

правильность пакетирования крышек в положении «открыто»;

синхронность работы гидроцилиндров и механических приводов;

отсутствие перекосов и заеданий в узлах механизма задраивания и упоров.

5.5 ИСПЫТАНИЕ ЛЮКОВЫХ ЗАКРЫТИЙ НА ВОДОНЕПРОНИЦАЕМОСТЬ

Основной метод испытания люковых закрытий после ремонта — испытание поливом струей воды из ствола с насадкой диаметром не менее 12 мм с минимальным давлением в стволе 200 кПа. Поливание должно производиться с расстояния не более 1,5 м струей, направленной вдоль стыка или испытываемой поверхности под углом около 90°.

Применение иных методов является предметом специального рассмотрения PC.

Допускается проведение испытаний люковых закрытий на непроницаемость с применением ультразвуковой аппаратуры. Такие испытания

должны выполняться специализированным предприятием, занимающимся проведением испытаний на непроницаемость люковых закрытий с помощью ультразвуковой аппаратуры и имеющим признание

PC. Инспектор PC может потребовать проведения контрольных испытаний отдельных сомнительных участков закрытия поливом струи воды под давлением.

6.1 ТИПЫ РУЛЕВЫХ УСТРОЙСТВ

6.1.1 Полубалансирные полуподвесные рули.

В рулевом устройстве (см. рис. 6.1.1-1) с одним штырем, профилированным полубалансирным рулем и приводом от электрогидравлической рулевой машины баллер и штырь соединены с пером руля с помощью конических соединений (см. узел I). Штырь, гайки штыря и баллера надежно фиксируются приварными стопорами.

С двух сторон обоих оснований конусов баллера и штыря установлены резиновые уплотнения. Баллер и штырь в районе опор защищены облицовками из коррозионностойкой стали.

В конструкции предусмотрено два подшипника баллера: верхний радиальный сферический двухрядный роликоподшипник (см. узел II на рис. 6.1.1-1) установлен в румпельном отделении на самостоятельном фундаменте, нижний — бронзовая втулка запрессована в кронштейн ахтерштевня.

В рулевых устройствах полуподвесного типа часто баллер устанавливают на двух подшипниках скольжения — бронзовых втулках, запрессованных в гельмпортовую трубу (см. рис. 6.1.1-2). В этом случае в румпельном отделении для восприятия массы подвижных составных частей рулевого устройства устанавливают, как правило, в отдельном корпусе упорный однорядный (реже двухрядный) шарикоподшипник.

При таком варианте конструкции предусматривается ограничитель подъема руля вверх, устанавливаемый на пере руля (см. рис. 6.1.1-1, узел I).

В рулевом устройстве, показанном на рис. 6.1.1-3, в подшипниках пера руля используют набор планок из бакаута либо другого антифрикционного неметал-

лического материала или капролоновые втулки; в случае значительного давления используют бронзу.

На съемном рудерпосте в районе опор установлены бронзовые или из коррозионностойкой стали облицовки. Съемный рудерпост соединен с ахтерш-тевнем вверху с помощью фланцевого, а внизу — конического соединения. Баллер с пером руля соединен при помощи фланцев (см. рис. 6.1.1-4). Конус рудерпоста уплотнен с обеих сторон резиновыми кольцами, гайка надежно стопорится.

В румпельном отделении установлен опорно-упорный подшипник баллера (см. рис. 6.1.1-5), в котором для восприятия веса подвижных составных частей используют стальной либо чугунный упорный гребень и упорное бронзовое кольцо, а в качестве опоры — бронзовую втулку. Предусмотрен ограничитель подъема руля вверх, установленный на пере руля.

Для восприятия веса подвижных составных частей в случае выхода из строя упорного подшипника

либо при чрезмерной просадке руля в районе пятки ахтерштевня установлены упорные кольца.

В конструкциях пера руля предусмотрены съемные крышки для доступа к подшипникам пера руля при доковых осмотрах.

У некоторых рулей полуподвесного типа штыри имеют цилиндрическую направляющую (см. рис. 6.1.1-6), что исключает их консольное закрепление. В таких конструкциях для восприятия веса подвижных деталей в случае выхода из строя упорного подшипника баллера или при чрезмерной просадке руля устанавливают упорные кольца.

Навесные рули. В рулевом устройстве навесного типа с двумя штырями и приводом от элекгро-гидравлической рулевой машины (см. рис. 6.1.1-7) в конические отверстия отливок пера руля установлены штыри с облицовками из коррозионностойкой стали. В качестве подшипников штырей используются бронзовые втулки, запрессованные в петли ахтерштевня; штыри и гайки штырей надежно стопорятся; с двух сторон обоих оснований конусов штырей установлены резиновые уплотнения. В рулевом устройстве предусмотрен один подшипник баллера (см. рис. 6.1.1-7, узел I).

Рули с поворотной насадкой. В конструкциях рулей с поворотной насадкой для баллера и

поворотной насадки применено коническое или фланцевое соединение; подшипники баллера и штырей, а также другие конструктивные элементы аналогичны рассмотренным в других рулях.

6.2 МАТЕРИАЛЫ ОСНОВНЫХ ДЕТАЛЕЙ РУЛЕВОГО УСТРОЙСТВА

Перо руля представляет собой сварную конструкцию обтекаемой формы, состоящую из обшивки (подкрепленной изнутри горизонтальными ребрами и вертикальными диафрагмами), отливок (поковок) в виде фланцев или ступиц для соединения с баллером, петель для установки штырей или втулок штырей (набора подшипников штырей). Аналогичные элементы содержит конструкция поворотной насадки.

Баллер изготавливается обычно из стальной поковки прямой или изогнутой формы (с фланцем). На баллере имеются шейки подшипников, а также шейка для крепления румпеля, сектора или ротора роторно-лопастной машины. Нижняя часть баллера крепится к перу руля или поворотной насадке при помощи фланцевого либо конического соединения со шпонкой.

Шейки баллера, соприкасающиеся с водой (нижнюю, а иногда и верхнюю), защищают от коррозии облицовками (рубашками) из коррозионностойкой стали; иногда коррозионностойкая сталь наплавлена на шейки баллера. Толщина облицовки зависит от диаметра шейки баллера. Допустимая наименьшая толщина облицовки, независимо от диаметра баллера, составляет 10 мм.

Для изготовления штырей применяются поковки из углеродистых сталей марок 25, 30, 35, 40, 45 либо

легированных сталей марок 40Х, 40ХН 38ХВЛ, 38Х2Н2ВА.

Съемный рудерпост представляет собой стальную поковку, в верхней части которой находится фланец для присоединения к фланцу ахтерштевня, а в нижней — конус для закрепления в пятке ахтерштевня. В качестве материала для изготовления съемного рудерпоста применяются углеродистые стали марок 25, 30, 35, 40, 45, для облицовок — те же материалы, что и для облицовок штырей

В верхних опорных подшипниках баллера часто используются радиальные сферические двухрядные роликоподшипники, упорные однорядные шарикоподшипники (см. рис. 6.1.1-2, а) и двухрядные

Опорные втулки верхних и нижних подшипников баллера (см. рис. 6.1.1-2, а, 6) изготовляются из бронзы.

В нижних подшипниках баллера, кроме бронзы, используются неметаллические материалы.

Упорные кольца опорно-упорных подшипников баллеров изготовляются из бронзы таких же марок, как и опорные втулки.

Упорные кольца для восприятия веса подвижных составных частей при выходе из строя упорного подшипника либо при чрезмерной просадке руля типа «Симплекс», а также кольца в штырях с цилиндрической направляющей (см. рис. 6.1.1-6) изготовляются из сталей марок I2XI8H9T, 08XI8H9T, 20X13, 30X13 или из бронзы.

Неподвижные части рулевых устройств (петли, пятки, кронштейны, фланцы ахтерштевней и гельм-портовые трубы или верхние и нижние отливки гельмпортовых труб) обычно изготовляются из стальных отливок марок 20Л, 25Л, ЗОЛ и др.

В качестве уплотнения для конусов штырей, баллеров, съемных рудерпостов применяется резиновый шнур или листовая резина с условием обеспечения работы в морской воде.

Манжеты изготовляются из резины повышенной маслобензосгойкости и твердости, а при необходимости — и с условием обеспечения работы в морской воде.

Крепежные детали, шпонки (болты и гайки фланцевых соединений пера руля, баллера, съемного рудерпоста, штыря, шпонки баллера, пера руля и съемного рудерпоста) изготовляются из поковок категорий прочности КП28, КП32, КП35, марок сталей 25, 30, 40, 45, 35Х, 40Х, ВСт5сп.

6.3 ПОСАДКИ (ЗАЗОРЫ И НАТЯГИ) В ОСНОВНЫХ СОЕДИНЕНИЯХ РУЛЕВОГО УСТРОЙСТВА

6.3Л Общие сведения.

На рис. 6.1-1 — 6.1-7 приведены рекомендации по назначению посадок, а также шероховатости

поверхностей сопрягаемых деталей в соединениях рулевых устройств.

Рулевые устройства ремонтируются с восстановлением (наплавкой или другим способом), заменой одной или двух сопрягаемых деталей либо без восстановления или замены деталей (обтачивание или калибрование рабочих шеек баллеров, съемных рудерпостов и штырей, наплавка и зачистка отдельных язвин на рабочих шейках, замена отдельных поврежденных планок набора и т.п.).

При восстановлении или замене одной-двух сопрягаемых деталей должны быть обеспечены установочные (т.е. построечные) посадки (зазоры и натяги) в соединениях. При ремонте без восстановления или замены сопрягаемых деталей зазоры в соединениях должны быть такими, чтобы в период эксплуатации судна до следующего ремонта они не превысили допустимых значений. Обоснование возможности оставления зазора без ремонта должно быть представлено судовладельцем и согласовано с Регистром.

Предельно допустимыми в эксплуатации зазорами считают такие, при которых не может быть гарантирована надежная эксплуатация рулевого устройства.

При ремонте необходимо учитывать следующие требования:

при установке капролоновых втулок подшипников пера руля, поворотной насадки и втулок нижних подшипников баллера, смачиваемых водой, должна быть обеспечена посадка, близкая к H7/s7, с учетом возможного изменения наружного диаметра втулки в связи с отличием эксплуатационной температуры подшипников (5 °С) от расчетной (20 °С). Натяги в соединениях с учетом этого фактора приведены в табл. 6.3.1;

капролоновые втулки подшипников должны быть надежно застопорены от проворота и осевого смещения с помощью упорных планок (см. рис. 6.1.1-3) и винтов либо других средств, согласованных с Регистром.

6.3.2 Зазоры в подшипниках.

6.3.2.1 Зазоры, предельно допустимые в эксплуатации.

Основным критерием при определении предельно допустимых зазоров явилось обобщение данных по фактическим наибольшим зазорам в подшипниках

рулевых устройств большого числа судов, которые надежно эксплуатировались без повреждений. С учетом этого можно рекомендовать следующее: предельно допустимые при эксплуатации зазоры в

подшипниках баллера, пера руля и поворотной насадки не должны превышать 4 — 5 средних установочных зазоров в бронзовых подшипниках (см. рис. 6.3.2.1 и табл. 6.3.2.1-1 и 6.3.2.1-2).

Таблица 6.3.2.1-1

Зазоры в подшипниках пера руля и поворотной насадки, мм

Примечания: 1. Зазоры дня подшипников с капролоновыми втулками приведены для расчетной (нормальной) температуры (20 °С) 2. b — номинальная толщина планки набора или втулки.

резкого перехода сечений пера руля. При ремонте конструкции подкрепляются установкой вварного утолщенного листа. Основные операции технологического процесса установки такого листа обшивки можно проследить на примере, приведенном на рис. 6.4.1-2 и в 3.2.3 приложения 1.

Пустотелые рули испытываются на непроницаемость в соответствии с правилами Регистра, испытанием воздухом с избыточным давлением в соответствии с приложением 10 к РТНСЭ.

Аналогичные требования предъявляются к ремонту и испытаниям обшивки поворотных насадок.

1    Общие положения............. 7

1.1    Область распространения......... 7

1.2    Общий порядок освидетельствований ...    7

2    Определения и сокращения....... 7

2.1    Термины и определения.......... 7

2.2    Сокращения................ 8

3    Корпусные работы............ 8

3.1    Общие положения............. 8

3.2    Техническое наблюдение Регистра за ремонтом корпусов судов............ 8

4    Техническое наблюдение за ремонтом

объектов противопожарной защиты . .    10

4.1    Общие положения............ 10

4.2    Конструктивная противопожарная защита 10

4.3    Противопожарные системы, оборудование

и предметы снабжения...........11

5    Техническое наблюдение за ремонтом люковых закрытий грузовых трюмов.... 11

5.1    Общие положения.............11

5.2    Определение технического состояния ... 11

5.3    Требования к резиновому уплотнению люковых закрытий............. 12

5.4    Требования к монтажу люковых закрытий 13

5.5    Испытание люковых закрытий на водонепроницаемость............. 13

6    Техническое наблюдение за ремонтом

рулевых устройств........... 14

6.1    Типы рулевых устройств......... 14

6.2    Материалы основных деталей рулевого

устройства................ 17

6.3    Посадки (зазоры и натяги) в основных

соединениях рулевого устройства ....    19

6.4    Дефектация и ремонт основных деталей

рулевого устройства........... 21

6.5    Проверка соосности составных частей

рулевого устройства........... 25

6.6    Сборка рулевого устройства....... 27

7    Техническое наблюдение за ремонтом

грузоподъемных устройств....... 29

7.1    Определение технического состояния . .    29

7.2    Нормы допускаемых износов и дефор

маций основных конструкций и деталей стрел................... 30

7.3    Ремонт грузоподъемных устройств. ...    31

7.4    Контроль качества сварки после ремонта. 32

7.5    Испытания грузоподъемных устройств

после ремонта.............. 32

8    Техническое наблюдение за ремонтом элементов механических установок и систем 33

8.1 Информация, необходимая для проведения

технического наблюдения........ 33

механизмов................33

8.3    Классификация повреждений и рекомендации по техническому наблюдению ... 35

8.4    Рекомендации по ремонту деталей механизмов ..................55

8.5    Общие требования к сборке и монтажу

механизмов................60

8.6    Испытания механизмов после ремонта . . 61

8.7    Методы неразрушающего контроля деталей

механизмов................62

8.8 Перечень сборочных единиц и деталей судо

вых технических средств, подлежащих

при ремонте контролю на отсутствие

трещин методом неразрушающеш контроля .    65

8.9    Рекомендации по дефектации подшипников качения...............65

8.10    Технические требования к дефектации

пружин..................65

8.11    Дефектация зубчатых зацеплений.....66

8.12    Указания по центровке механизмов ....    66

8.13    Типовой перечень объектов технического

наблюдения за ремонтом.........67

9    Техническое наблюдение за ремонтом

котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением..............73

9.1. Общие положения.............73

9.2    Техническая документация........73

9.3    Материалы................73

9.4    Сварка...................73

9.5    Характерные повреждения элементов котлов, теплообменных аппаратов и сосудов под давлением, методы их обнаружения

и устранения...............74

9.6    Гидравлические испытания........80

10    Техническое наблюдение за ремонтом

дейдвудных устройств н валопроводов .    81

10.1    Освидетельствование дейдвудных устройств

и валопроводов .............. 81

10.2    Общие требования по ремонту валов,

в том числе гребных валов САУС.....86

10.3    Общие требования по ремонту соединений валов................86

10.4    Общие требования по ремонту дейдвудных подшипников.............87

10.5    Общие требования по ремонту дейдвудных уплотнений............87

10.6    Техническое наблюдение за ремон

том гребных валов, в том числе гребных валов САУС................88

10.7    Техническое наблюдение за ремонтом промежуточных и упорных валов ....

10.8    Техническое наблюдение за ремонтом

соединений валов............

10.9    Техническое наблюдение за ремонтом

дейдвудных подшипников........

10.10    Техническое наблюдение за ремонтом

дейдвудных уплотнений.........

10.11    Общие требования к центровке вало-

провода и проверке на крутильные колебания ................

10.12    Техническое обоснование ремонтных работ

11    Техническое наблюдение за ремонтом

гребных винтов.............

11.1    Гребные винты из стали.........

11.2    Гребные винты из цветных сплавов . . .

12    Техническое наблюдение за ремонтом

холодильных установок.........

12.1    Общие положения............

12.2    Документация..............

12.3    Техническое наблюдение за ремонтом неклас-сифицируемых холодильных установок .

12.4    Техническое наблюдение за ремонтом классифицируемых холодильных установок.

13    Техническое наблюдение за ремонтом

трубопроводов..............

13.1    Общие положения............

13.2    Способы ремонта............

13.3    Технические требования.........

13.4    Контроль качества сварки........

13.5    Гидравлические испытания........

14    Техническое наблюдение за ремонтом

электрического оборудования.....

14.1    Общие положения............

14.2    Определение технического состояния . .

15    Техническое наблюдение за ремонтом

оборудования автоматизации......

15.1 Общие положения............

15.2    Документация.............. 136

15.3    Определение технического состояния . .    136

16 Техническое наблюдение

за ремонтом спасательных средств . .    137

16.1    Общие положения............ 137

16.2    Определение технического состояния (осмотры, методы и объемы дефектации) 137

16.3    Испытания отремонтированных частей спасательных средств и устройств

(на непроницаемость, платность, прочность) 138 17 Техническое наблюдение за ремонтом

съемных средств крепления грузов .    .    138

17.1    Общие положения............ 138

17.2    Постановка съемных СКГ в ремонт . .    .    139

17.3    Дефектация отдельных типов съемных СКГ    139

17.4    Требования к материалам, применяемым

при ремонте съемных СКГ....... 140

17.5    Методы ремонта............. 140

17.6    Восстановление защитного покрытия .    .    141

17.7    Правила приемки............ 141

17.8    Маркировка............... 142

17.9    Документы, выдаваемые на съемные СКГ    142

17.10    Нормы прочности съемных средств

крепления................ 143

17.11    Виды нагрузки при испытаниях съемных

средств крепления............ 143

18    Техническое наблюдение за ремонтом

радио- и навигационного оборудования    .    144

18.1    Общие положения............ 144

18.2    Внеплановый ремонт. Определение технического состояния радио- и навигационного оборудования, объема ремонта

и порядок его выполнения........ 144

18.3    Плановый профилактический ремонт или обслуживание. Определение технического состояния радио- и навигационного оборудования, объема ремонта

и обслуживания, порядок выполнения. .    145

1.1 ОБЛАСТЬ РАСПРОСТРАНЕНИЯ

1.1.1    Настоящие Методические рекомендации по техническому наблюдению за ремонтом морских судов (МР, МР по ремонту) распространяются на объекты технического наблюдения Российского морского регистра судоходства (далее — Регистр, PC) при их ремонте.

1.1.2    Содержащиеся в МР технические решения носят рекомендательный характер. Положения МР подкреплены соответствующими положениями действующих правил и руководств PC.

1.2 ОБЩИЙ ПОРЯДОК ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЙ

1.2.1    Виды, объемы и периодичность освидетельствования объектов технического наблюдения с целью проверки соответствия судов Правилам классификационных освидетельствований судов и другим нормативным требованиям Регистра, регламентированы соответствующими разделами Правил.

1.2.2    Указания об освидетельствованиях и испытаниях, связанных с техническим наблюдением за применением при ремонте и заменах материалов и

изделий, выполнением сварки и термической обработки, приведены в соответствующих разделах МР, Правилах технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий для судов, а также в Руководстве по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте.

1.2.3 Организация, выполняющая работы по ремонту, переоборудованию судов, изготовлению материалов и изделий, должна обеспечить необходимые условия для проведения Регистром освидетельствований, а именно:

представить необходимую для работы техническую документацию, в том числе:

документы контроля качества продукции; подготовить объекты к проведению проверок в необходимом объеме;

обеспечить безопасность проведения освидетельствований;

обеспечить присутствие персонала, ответственного за предъявление объектов к освидетельствованиям.

При несоблюдении организацией перечисленных выше условий Регистр вправе отказаться от проведения освидетельствования в письменном виде.

2.1 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В МР применяются термины, определения и сокращения, приведенные в Правилах классификации и постройки морских судов, ПКОСЭ, РТНСЭ, ПТНПС (см. 2.2) и других нормативных документах Регистра. Дополнительно в МР применяются следующие термины и определения.

Ремонтная документация — совокупность документов, предназначенных для ремонта, контроля, приемки объектов технического наблюдения.

Ремонтная техническая документация — конструкторская и технологическая документация, а также нормативнотехнические документы, необходимые при выполнении ремонта объекта наблюдения в соответствии с требованиями PC.

Типовой технологический процесс ремонта — документ, содержащий совокупность технологических операций, выполняемых судоремонтным предприятием в отношении однотипных объектов наблюдения.

Судоремонтное предприятие — предприятие, имеющее необходимые ресурсы для проведения ремонта объектов технического наблюдения PC, сертифицированное PC или ИКО — членом МАКО.

Рассмотрение технической документации — процесс проверки и подтверждения (одобрения или согласования) соответствия требованиям PC технической документации, предназначенной для ремонта объекта технического наблюдения.

2.2 СОКРАЩЕНИЯ

НК — неразрушающий контроль;

ПКОСЭ — Правила классификационных освидетельствований судов в эксплуатации;

ПТНПС — Правила технического наблюдения за постройкой судов и изготовлением материалов и изделий для судов;

Правила постройки — Правила классификации и постройки морских судов;

РТНСЭ — Руководство по техническому наблюдению за судами в эксплуатации;

Руководство по сварке — Руководство по техническому наблюдению за применением сварки в судостроении и судоремонте;

СПЛ — Свидетельство о признании испытательной лаборатории;

СГГП — стали повышенной прочности;

СРП — судоремонтное предприятие;

СТО — Свидетельство о типовом одобрении.

3.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

3.1.1    Требования по определению технического состояния корпусных конструкций приведены в соответствующих разделах ПКОСЭ. Объем ремонта корпусных конструкций определяется на основании результатов оценки технического состояния.

3.1.2    Типовые способы ремонта корпусных конструкций приведены в приложении 1.

3.1.3    Рекомендации по конструктивному оформлению элементов и узлов корпусных конструкций морских судов приведены в приложении 2.

3.1.4    Методы правки судовых конструкций приведены в приложении 3.

3.1.5    Требования к сварочным работам приведены в соответствующих разделах Руководства по сварке.

3.1.6    Общие указания и рекомендации по ремонту приведены в разд. 5 приложения 2 к ПКОСЭ.

3.2 ТЕХНИЧЕСКОЕ НАБЛЮДЕНИЕ РЕГИСТРА ЗА РЕМОНТОМ КОРПУСОВ СУДОВ

3.2.1    Контроль материала.

3.2.1.1    Контролю Регистра подлежит правильность применения материалов, указанных в технической документации по ремонту корпуса судна.

Материалы, применяемые в корпусных конструкциях, в том числе сварочные, как правило, должны быть изготовлены под наблюдением Регистра и должны отвечать требованиям частей XIII «Материалы» и XIV «Сварка» Правил постройки.

При ремонте инспектор PC должен удостовериться в наличии сертификатов PC на используемые материалы. В обоснованных случаях, могут использоваться материалы с сертификатами

ИКО — члена МАКО. Материалы должны быть идентифицированы инспектором PC по отношению к сопроводительным документам (см. 2.2.6.2 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС).

В исключительных случаях, когда в построечной документации отсутствует информация о категории и марке материала, необходим анализ его химических и механических свойств.

3.2.1.2 При ремонте корпусных конструкций инспектору PC необходимо руководствоваться следующим:

.1 в первую очередь, определиться с маркой или категорией стали, примененной с постройки (например, по построечным чертежам). Если информация в построечных чертежах отсутствует, следует руководствоваться применимыми требованиями части П «Корпус» Правил постройки при выборе категории стали для ремонтируемой конструкции;

.2 элементы конструкций корпуса в зависимости от уровня напряженности, наличия значительной концентрации напряжений, сложности оформления и изготовления узлов, а также предполагаемых последствий их разрушения для безопасности судна, в целом, подразделяются на три группы связей согласно 1.2.3.7 части II «Корпус» Правил постройки;

.3 заменяющие или подкрепляющие элементы корпуса, участвующие в обеспечении продольной прочности, должны быть из стали категории не ниже построечной, той же или повышенной прочности. При замене конкретной марки СГГП другой маркой следует исходить из равнопрочности, что, в первую очередь, определяется пределами текучести и работой удара при расчетной температуре. При этом следует иметь ввиду, что замена листов и балок из СПП на связи увеличенных размеров из стали обычной прочности для конструкций, обеспечивающих продольную прочность, не допускается;

.4 применение СПП для ремонта дефектов конструкций, выполненных из обычной стали, не является целесообразным. При этом конструкции из СПП могут использоваться для подкрепления конструкций из стали нормальной прочности, в которых имеются повреждения, вызванные усталостью. В этом случае применение СПП может повысить предел прочности растяжению, при этом, однако, не влияя на усталостную долговечность конструкции.

Не допускается использование СПП для компенсации высоких напряжений в заменяемом участке конструкции, выполненном из стали нормальной прочности; одним из эффективных решений является установка книц или ребер жесткости;

.5 при ремонте допускается устанавливать заменяющие или подкрепляющие элементы корпуса из стали с категорией не ниже требуемой Правилами постройки как повышенной прочности, так и более низкой прочности по отношению к исходному варианту при наличии расчетных обоснований и согласования с Регистром;

.6 допускается не восстанавливать конструкцию до построечного варианта. При определении размеров конструкций необходимо учитывать условия и продолжительность последующей эксплуатации судна.

Требуемая толщина восстанавливаемого элемента корпуса должна быть не менее определяемой по формуле

S = [Si] + (Г-5Кр,

где S — требуемая толщина восстанавливаемого элемента корпуса, мм;

[Si] — допускаемая остаточная толщина восстанавливаемого элемента корпуса, мм, при общем износе, определяемая в соответствии с 3.2 приложения 2 к ПКОСЭ;

Т — предполагаемый срок дальнейшей эксплуатации судна, годы;

Ucp — среднегодовой износ, мм/год, определяемый Правилами постройки. Разность толщин восстановленного элемента и существующего соседнего элемента корпуса не должна превышать 3 мм.

3.2.2    Наружный осмотр.

Наружный осмотр выполняется инспектором PC в соответствии с 2.2.6.3 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС.

3.2.3    Контроль размеров конструкций, обработки металла, сборки и качества сварных соединений.

3.2.3.1    Контроль размеров.

3.2.3.1.1    Проверяются конструктивные размеры конструкций на соответствие указанным в технической документации в соответствии с 2.2.6.4 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС.

3.2.3.1.2    Контролируемые параметры не должны превышать допустимых величин, установленных

национальными или международными стандартами. При отсутствии национальных стандартов, в зависимости от территориального расположения СРП допускается руководствоваться положениями рекомендации МАКО № 47 либо стандартом предприятия, согласованным PC или ИКО — членом МАКО.

3.2.3.1.3 Дополнительные рекомендации приведены в Руководстве по сварке.

3.2.3.2    Контроль обработки металла.

Контролю подлежит принятая на предприятии

технология обработки металла в части, определяющей качество ремонта корпусных конструкций (см. 2.6 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС).

3.2.3.3    Контроль сборки корпусных конструкций.

3.2.3.3.1    Разделка кромок под сварку должна выполняться в соответствии с 2.8.5.1.2 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС.

3.2.3.3.2    Поверхность кромок или канавок после воздушно-дуговой или газовой строжки должна быть очищена от окалины, шлака, наплывов и брызг металла ручной или механизированной металлической щеткой, шабером (скребком) или наждачным кругом.

В местах замыкания электрода при воздушно-дуговой строжке зачистку следует производить только наждачной машинкой или пневмозубилом до полного удаления следов замыкания, а также следов меди.

3.2.3.3.3    Закрепление деталей при сборке должно выполняться в соответствии с 2.8.5.1.3 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС.

Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, а также места приварки временных креплений и сборочных приспособлений непосредственно перед сборкой должны быть зачищены от влаги, краски, масла, ржавчины и окалины до чистого металла.

3.2.3.4    Контроль качества сварных конструкций.

Инспектор PC проверяет:

.1 качество ремонта элементов корпусных конструкций в соответствии с 2.9 части V «Техническое наблюдение за постройкой судов» ПТНПС;

.2 элементы сварных конструкций в соответствии с Руководством по сварке.

3.2.3.5    Неразрушающий контроль сварных швов.

3.2.3.5.1 Используются методы НК сварных

швов, допущенные Регистром к применению и освоенные предприятием. Требования к минимальному объему НК при сварке корпусных конструкций приведены в табл. 3.3.1 части XIV «Сварка» Правил постройки.

3.2.3.5.2 Инспектор PC проверяет:

.1 наличие одобренной схемы контроля сварных швов;

.2 соответствие метода контроля допущенному Регистром для применения на данном предприятии и объекте наблюдения;

.3 соответствие количества испытанных участков сварных швов и мест их расположения схеме контроля и указаниям инспектора PC с учетом дополнительных и контрольных участков;

.4 результаты контроля по документам органа технического контроля предприятия.

По требованию инспектора PC для проверки предъявляются рентгено- и гамма-снимки, бюллетени ультразвукового и других признанных методов контроля; в отдельных случаях может быть потребовано вскрытие шва для уточнения характера дефекта.

3.2.3.S.3 Общие указания по оценке качества сварных швов приведены в главе 3.4 части XIV «Сварка» Правил постройки.

3.2.4 Испытания на непроницаемость.

3.2.4.1    Испытания проводятся согласно требованиям, соответствующих нормативных документов PC.

3.2.4.2    Указания по методам испытаний корпуса на непроницаемость приведены в приложении 10 к РТНСЭ.

3.2.4.3    Указания по объему испытаний корпуса приведены в соответствующих разделах ПКОСЭ.

3.2.4.4    По требованию инспектора PC СРП должно обеспечить выполнение замеров по проверочным и контрольным операциям, проведение контрольных проверок вскрытием и методами НК и лабораторных проверок, испытаний, анализов, а также технологических проб, необходимых для контроля качества металла и других материалов.

4.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1.1    Техническое наблюдение должно осуществляться в соответствии с положениями разд. 3 части П «Проведение классификационных освидетельствований судов» РТНСЭ.

4.1.2    При техническом наблюдении за объектами противопожарной защиты действуют основные указания, связанные с применимым ремонтом конструкций корпуса, механизмов, систем, устройств и изделий, основанным на одобрении Регистром технологических процессах ремонта (с учетом указаний изготовителей объектов технического наблюдения).

4.1.3    Объем ремонта может быть изменен инспектором PC по результатам освидетельствований: осмотров, вскрытий, разборок, проверок в действии, использовании различных методов определения технического состояния объектов наблюдения.

4.1.4    После ремонта и связанных с ним изменений в противопожарной защите судно должно сохранять тот же уровень противопожарной защиты, что и после его постройки.

Если в результате ремонта судно должно существенно изменить свое назначение, то его противопожарная защита должна быть приведена в соответствие с требованиями Международной конвенции по охране человеческой жизни на море 1974 г. (далее — Конвенции СОЛАС-74) с поп

равками, предъявляемыми к таким судам на дату начала такого ремонта с учетом положений Кодекса процедур огневых испытаний (резолюции ИМО MSC.307(88)).

4.1.5 Для судов, построенных или находящихся в ремонте, подвергающихся существенному переоборудованию или модификации, следует учитывать положения Руководства по противопожарной конструкции жилых помещений, одобренное Комитетом по безопасности на море ИМО циркуляром MSC/Circ.917 с поправками. Положения циркуляра распространяются на следующие типы судов:

грузовые суда, построенные 1 сентября 1984 года или после этой даты;

пассажирские суда, перевозящие более 36 пассажиров, построенные 1 октября 1994 г. или после этой даты; суда, построенные до 1 октября 1994 г., исключая построенные в соответствии с Конвенцией СОЛАС-74/60; суда, удовлетворяющие требованиям резолюции ИМО А. 122(V);

пассажирские суда, перевозящие не более 36 пассажиров, построенные 1 сентября 1984 г. или после этой даты.

4.2 КОНСТРУКТИВНАЯ ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА

4.2.1 При техническом наблюдении за ремонтом (или заменой) изоляции палуб, переборок, наружных конструкций, ограничивающих надстройки и рубки,

трюмы и т.п., не являющихся конструкциями типа А и В, может быть разрешено применение любого одобренного типа негорючей изоляции.

4.2.2    Техническое наблюдение за ремонтом объектов конструктивной противопожарной защиты, относящихся к конструкциям типа А и В (палубам, переборкам, дверям), должно основываться на применении материалов, соответствующих используемым при изготовлении конструкций во время постройки судна (с целью сохранения типа конструкции, оговоренного в его СТО). Допускается замена конструкций на аналогичные (того же типа), имеющие действующие СТО.

Если в силу обстоятельств в конструкциях типа А и В требуется частичная замена изоляции, то такая замена может быть допущена при условии применения негорючей изоляции одобренного типа, которая по своим данным (коэффициенту теплопроводности, плотности, толщине и технологичности) в соответствии с заключением компетентной организации может быть расценена как аналогичная установленной ранее.

4.2.3    При ремонте палуб и переборок допускается в качестве равноценной замены противопожарных конструкций типа А-60 применять конструкцию с суммарной толщиной изоляции, равной двум толщинам изоляции одобренной конструкции типа А-30, а для конструкций типа А-30 — двух толщин изоляции одобренной конструкции типа А-15.

Одобренная конструкция типа А-60 может быть использована для изготовления конструкций типа А-30 (75 % толщины изоляции, требуемой для конструкции А-60) и типа А-15 (50 % толщины изоляции, требуемой для конструкции типа А-60).

Конструкции типа А могут заменять конструкции типа В-0 без каких-либо ограничений. Конструкции типа А-15 могут быть использованы вместо конструкций типа В-15.

4.2.4    При ремонте могут быть использованы СТО, выданные другими ИКО — членами МАКО.

4.2.5    Для судов, указанных в 4.1.5, огнестойкость кают, окон и иллюминаторов, доступ к воздушному пространству за подволоком и зашивкой, а также детали конструкции и их применимость с учетом типов судов должны соответствовать положениям указанного в 4.1.5 Руководства ИМО.

4.3 ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ СИСТЕМЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И ПРЕДМЕТЫ СНАБЖЕНИЯ

4.3.1    Техническое наблюдение за ремонтом баллонов, резервуаров, цистерн, устройств, трубопроводов, насосов, компрессоров и вентиляторов должно основываться на положениях разд. 8, 9, 12 и 13 МР.

4.3.2    Предметы противопожарного снабжения подлежат ремонту на специализированных станциях, имеющих признание PC или документы компетентной государственной организации. После ремонта они могут быть допущены к эксплуатации при наличии соответствующих документов, подтверждающих их пригодность.

4.3.3    Техническое наблюдение за ремонтом электрического оборудования и систем пожарной сигнализации, являющихся составной частью судового электрического оборудования, осуществляется в соответствии с положениями разд. 14 МР.

5.1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

5.1.1    Определение технического состояния люковых закрытий перед их ремонтом проводится при очередных освидетельствованиях судов. В случае повреждения закрытий во время эксплуатации проводится их внеочередное освидетельствование с целью установления степени повреждений и объема необходимого ремонта.

5.1.2    Для определения объема ремонта проводится визуальный осмотр закрытий, проверка их в действии (если позволяет техническое состояние),

замеры остаточных толщин и зазоров и, если необходимо — испытание на водонепроницаемость.

5.2 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

5.2.1 Основными дефектами, влияющими на оценку технического состояния закрытий, являются: .1 коррозионный износ стальных конструкций: обшивки и набора люковых крышек, боковых стенок; пазов для уплотнительной резины; опорных поверхностей (планширя) на комингсе люка; уплот-