ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ - РЕГЛАМЕНТ

по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородсодержащих средах при повышенных температуре и давлении

Санкт-Петербург

Руководителям предприятий нефтеперерабатывающей промышленности

107066, Москва, Б-66 ул. Лукианова, 4, корп. I Телефон: 261-06-69, факс: 267-)2-96

/6, &3

На _

Довожу до Вашего сведения, что с 1 июля 1998 г. вводятся новые “Технические указания-Регламент по эксплуатации оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородосодержащих средах".

С вводом настоящих указаний “Технические указания-Регламент....", утвержденные в 1983 г. считаются утратившими силу.

Авторский надзор за соблюдением требований “Технические указания - регламент по эксплуатации оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородосодержащих средах" возлагается на организации-разработчики:    Всероссийский научно-исследовательский институт

нефтеперерабатывающих процессов (АООТ “ВНИИНефтехим"): Всероссийский научно-исследовательский институт нефтяного машиностроения - (АООТ "ВНИИНефтемаш"); Предприятие “Ленкор".

Первый заместитель Начальника Госгортехнадзора России

Вопрос о сроках дальнейшей эксплуатации этих аппаратов должен решаться специализированной научно-исследовательской организацией после проведения комплексного обследования состояния аппаратов и специальных лабораторных исследований металла (металлография, фазовый анализ, фрактография, микрорентгеноспектральный анализ и др.), а также выполнения прочностных расчетов с учетом параметров длительной прочности стали на базе свыше 100000ч.

3. Эксплуатация теплообменников, работающих в водородсодержащих

средах.

3.1.    Настоящий регламент распространяется на теплообменники с корпусами и крышками монометаллического исполнения, изготовленпыми из углеродистых сталей (20К; 22К и др.); низколегированных кремнемарганцовых (09Г2С; 09Г2ДТ; 16ГС и др.), хромомолибденовых (12ХМ; 12МХ) и их зарубежных аналогов; биметаллического исполнения различного сочетания основного и плакирующего слоев.

3.2.    Эксплуатация тешюобмеиных аппаратов разрешается при параметрах водородсодержащей среды (температуре и давлепии) не выше расчетных в течение 100000ч, или в течение срока, гарантированного изготовителем.

3.3.    После эксплуатации теплообменника в течение срока, гарантированного изготовителем, необходимо проводить комплексное обследование аппарата, а также металла и расчет на прочность элементов аппарата с учетом времени наработки и параметров эксплуатации, табл.П.1.4.

3.4.    В период капитального ремонта при снятии крышек и демонтаже трубных пучков необходимо тщательно осматривать внутреннюю поверхность аппаратов и крышек с целью установления состояния металла: вспучивание, отслоение плакирующего слоя, дефекты сварных швов и т.п.

3.5. По результатом осмотра должен составляться акт, который хранится в паспорте на аппарат. При существенных дефектах (отслоение, вспучивание) копии акта осмотра должны отправляться в специализированные организации и вопрос о дальнейшей эксплуатации должен решаться этими специализированными организациями.

4. Эксплуатация трубсшроиодои в водородсодержащих средах.

4.1    Настоящий регламент распространяется на трубопроводы из всех марок стали, эксплуатирующихся при температуре выше 240°С и парциальных давлениях водорода более 2.5 МПа (25кг/см²).

4.2    Трубопроводы подлежат регулярному наблюдению и контролю с регистрацией температуры продуктов в их вахтенном журнале одип раз в смену. Фактические условия и длительность эксплуатации трубопровода должны быть зафиксированы в годовых отчетах.

4.3    Трубопроводы должны эксплуатироваться в течении 100000ч. при температурах не выше расчетных. После этого необходимо выполпить обследование состояния металла трубопроводов.

4.4    Обследование состояния металла трубопроводов выполняется с использованием неразрушающих методов или, в ряде случаев, путем вырезки ’’катушек” из трубопровода для лабораторного исследования специализированной организацией по соответствующим методикам.

5. Указания по контролю работы аппаратов и трубопроводов.

5.1    Нефтеперабатывающие заводы должны иметь паспорт и полный комплект рабочих чертежей реакторов и другого оборудования, работающего с водородсодержащими средами.

5.2    Для достоверного определения продолжительности и условий работы аппаратов и трубопроводов с водородсодержащими средами должны быть обеспечены:

а)    повседневный контроль и регистрация продолжительности работы и температуры стенок реакторов и их штуцеров, а также температуры среды, проходящей через теплообменники и трубопроводы, согласно указаниям, приведенным в разделах 1-4 данного регламента;

б)    оформление и хранение итоговых данных об условиях работы за месяц или год в виде отчетов, форма которых приведена в приложениях к данному регламенту. Ответственность за ведение отчетов и их хранение

должна быть возложена на лиц, ответственных за безопасную эксплуатацию сосудов, работающих под давлением. Контроль за ведением отчетов возлагается на лиц, осуществляющих надзор за эксплуатацией сосудов.

5.3.    Для контроля фактических температур стенок корпусов и штуцеров на реакторах установок каталитического риформипга и гидроочистки, имеющих внутреннюю теплоизоляцию, устанавливаются поверхностные термопары. Схемы расположения термопар для замеров фактических температур стенок корпусов и штуцеров футерованных реакторов различных установок представлены в Приложении 2.

5.4.    Учет фактических температур стенок корпусов и штуцеров осуществляется заводами по специальной форме (Приложение 3). Данные ежедневного учета суммируются в месячных и годовых отчетах но фор ме, представленной в Приложениях 4 и 5.

5.5.    Температура среды на входе и выходе из трубного и межтрубпого пространства теплообменников должна заморятся один раз в смену и заиоситься в вахтенный журнал.

Итоговые данные за год должны заноситься Отделами технического надзора (ОТП) завода в отчет (Приложение б), составленный на каждый аппарат. При этом учитываются только наибольшие температуры на вхо де в трубное и на выходе из межтрубпого пространства.

5.6.    Учет фактическою времени работы трубопроводов ведется ОТП в форме ’’Отчета об условиях работы трубопровода”, Приложение 7. Фиксируется температура эксплуатации (по температуре среды, проходящей в трубопроводе), и фактическое время работы трубопровода при этой температуре.

5.7.    Вся документация, связанная с ревизией, вырезкой образцов, результатами их исследования и ремонтом аппаратов, должна храниться в деле, заведенном на каждый аппарат, как дополнение к паспорту сосуда.

6. Обследование аппаратов и трубопроводов.

Падежная безаварийная работа сосудов к трубопроводов и без опасность их эксплуатации должны обеспечиваться постоянным наблюдением за состоянием аппаратов и его деталей, своевременным ремонтом в

объеме, определенном при осмотре и ревизия, и обновлением элементов но мере износа и структурного изменения металла.

Объем и методы контроля определяются условиями эксплуатация, конструкцией отдельных узлов специализированной организацией, которая разрабатывает для этого программу обследования.

Сроки нроведения обследования технического состояния устанавливают организации, имеющие разрешение и соответствующие лицензии ГОС-ГОРТЕХнадзора РФ на проведение указанных работ, по согласованию с администрацией эксплуатирующего оборудование предприятия. Сроки и методы должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию сосудов.

Результаты обследования служат основанием для оценки состояния сосудов и трубопроводов и возможности их дальнейшей эксплуатации. Если при обследовании обнаружены дефекты, снижающие прочность со-суда, можно разрешить его эксплуатацию при пониженных параметрах (давление, температура), подтвержденных расчетом на прочность. Результаты обследования оформляются специализированной организацией с выдачей заключения о возможности дальнейшей эксплуатации при рекомендованных параметрах.

6.1. Порядок обследования реакторов, теплообменников.

Работы по диагностированию металла реакторов, теплообменников должны носить комплексный характер и в общем случае включают:

а)    анализ технической документации на сосуд; Регламент на эксплуатацию установки;

б)    натурное обследование, включающее:

—    наружный и внутренний осмотр;

—    нераэрушающиИ контроль (не реже 1 раза в 4 года) сварных соединении и потенциально опасных участков методами ультразвуковой дефектоскопии, радиографическим или цветным, магнитопорошковым методами.

—    акустико-эмиссиоццый контроль в объемах и с периодичностью, определяемыми специализированными организациями;

—    толщинометрию стенок сосудов;

U

-    пиленую металлографию;

-    определение твердости металла;

-    исследование фактической пагружешюсти основных несущих элементов оборудования, влияния па его изнашивание эксплуатационных факторов;

в)    Контроль в лабораторных условиях специализированной организации физико-механических свойств металла, его химического и фазового состава, локального перераспределения легирующих элементов, углерода рентгеновским микроанализом, растровой электронной спектроскопией, (фрактография), интегральное и послойное определение содержания водорода и водородопроницаемости, структуры (для образцов, вырезанных из действующего оборудования или исследованного при условиях эксплуатации в лабораторных условиях);

г)    Проведение коррозионных исследований, в том числе водородо-устойчивости металла;

д)    Проведение специальных расчетов прочности сосудов с учетом снижения допускаемого напряжения, имеющихся дефектов и повреждений, изменений свойств металла и режимов нагружения;

ж) испытания на прочность и герметичность.

Работы по п.п. а), б) и д)носят обязательный характер.

Работы но п.п. в),г) и я.) должны проводиться при эксплуатации оборудования в условиях ускоренной ползучести металла.

Техническое диагностирование сосудов проводится в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением (ПБ10-115-96), Госгортехнадзор России, 1996 г., "Положением о порядке диагностирования технического оборудования взрывоопасных производств топливно-энергетического комплекса”, утв. МИНТОПЭНЕРГО РФ, 1993 г. ’’Общими правилами взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств”, 1988 г.

В условиях эксплуатации для материала реакторов и теплообменников наибольшую опасность представляют водородная коррозия металлов при повышенных температурах, коррозионное растрескивание под

1 5

напряжением, мсжкристаллитная коррозия, лауглсроживапио, азотиро-и апис металлов.

Для определения состояния металла необходимо проведение комплексного обследования оборудования в промышленных и лабораторных условиях.

Обследование в промышленных условиях включает ультразвуковую дефектоскопию и толщинометрию, измерение твердости, переносную металлографию, акустикоэмиссиоппый контроль, радиометрический контроль тепловых режимов металла аппаратов и труб.

Исследование контрольных образцов металла аппаратов и труб в лабораторных условиях проводится в следующих направлениях: исследование растворимости и диффузии водорода в металлах; термодинамики и кинетики водородной коррозии сталей; выяснение влияния различных факторов на обезуглероживание сталей; влияние водорода на кратковременные мехапичсские свойства; длительную прочность.

Вырезка контрольных образцов металла из реакторов и заделкаотвер-стий в аппаратах производится по инструкциям, приведенным в Приложениях 8,9. Характеристика вырезанного образца дается по форме Приложения 10.

6.2 Обследование трубопроводов.

Надежную и безопасную работу трубопроводов в процессе эксплуатации обеспечивают наружным осмотром, выборочной и генеральной ревизиями, а также периодичными испытаниями. Порядок и содержание этих работ определяют специальными инструкциями. Требования по эксплуатации, ревизии, ремонту и отбраковке технологических трубопроводов, применяемых для транспортировки жидких и газообразных веществ с различными физико-химическими свойствами в пределах рабочих давлений от 0.1МПа до 10МП& и рабочих температур от -196°С до -4- 700°С определены нормативным материалом: РД 38.13.004-86.

Технологические трубопроводы, работающие в водородсодержащих средах, подлежат регулярному наблюдению и контролю ОТН завода.

1 б

Для обнаружения водородной коррозии метал л а трубопроводов, в случаях, когда характер и закономерности коррозионного износа трубопровода нс могут бы ть установлены методами контроля, используемыми при ревизиях, для своевременной оценки о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру производится вырезка образца для исследования.

Необходимость в контрольных вырезках определяет специализированная организация для каждого конкретного случая.

Для обнаружения водородной коррозии металла трубопровода производится вырезка из них патрубков-катушек длиною не менее 300 мм через 100000ч фактической работы при температуре среды: для углеродистых и кремнемаршицсвистых сталей свыше 280°С, для теплоустойчивых хромомолибденовых сталей — свыше £50°С. На месте вырезанных катушек ввариваются отрезки труб из материалов и с размерами, предусмотренными проектом.

6.3. Обследование змеевиков печей.

Методика, объем и периодичность обследования змеевиков печей определены руководящим техническим материалом РД РТМ 38.14.006-86 с дополнительным привлечением полевой металлографии, фазового анализа стали, микрорентгеиоспектрального и фрактографического анализа образцов.

6.4. Оценка и оформление результатов обследования сосудов, аппаратов, трубопроводов, змеевиков печей.

6.4.1.    Оценка работоспособности металла сосудов, аппаратов, трубопроводов и змеевиков печей и решение о возможности и сроках дальнейшей эксплуатации производится специализированной организацией, согласовывается с техническими службами завода и утверждается руководством организации, проводящей исследование.

6.4.2.    Решение принимается на основании:

— анализа технической документации на сосуды и аппараты;

—    результатов предварительного анализа состояния аппаратов* трубопроводов, змеевиков печей, их обследования в период наработки проектного (разрешенного) срока;

—    результатов исследований свойств металла, представлеппых специализированной научпо-исследовательскоЙ организацией в виде заключения;

—    на основании прочностных расчетов, выполненных с учетом допускаемых напряжений за 2-10⁵; 2.5*10⁵; 3*10⁵ч;

—    анализа прочности оборудования с учетом имеющихся дефектов и повреждений, изменений свойств металла и режимов нагружения.

В качестве обобщающих параметров при отсутствии признаков водородной коррозии, характеризующих техническое состояние сосудов, принимают запасы прочности их основных элементов. Сосуд (аппарат) считается работоспособным, если коэффициенты запаса для основиых элементов конструкции соответствуют установленным в нормативно-технических документах (ГОСТ 14249-89, ГОСТ 25859-83 и др.).

6.4.3. После выполнения комплекса работ но диагностированию оборудования, трубопроводов, змеевиков печей, заключение о возможности дальнейшей эксплуатации свыше регламентированной наработки выдается специализированной организацией.

Срок дальнейшей эксплуатации устанавливается в зависимости от состояния металла конструкций и общей продолжительности эксплуатации: для оборудования и трубопроводов, отработавших менее 250000 часов пе более 4х лет, свыше 250000 часов — 2 года. При этом периодичность и объем технических освидетельствований аппаратов и трубопроводов в период, разрешенный для эксплуатации определяется специализированными организациями.

6.4.4. При решении вопроса о замене оборудования, трубопроводов и т.д. специализированная организация представляет аргументированное обоснование руководству предприятия, в котором изложены причины, не позволяющие дальнейшую эксплуатацию оборудования и трубопроводов.

ВНИИНЕФТЕХИМ”: ь генерального В.М.Седов (орато^йей .И. Арчаков Рук. испытательного ятраЛ - !/I L'    • Добротворский И.Арчаков 1ектор .Седов ОТдаЩ^кор”: --Л>х ческий директор . А.М.Добротворский

ОТОАСГВИИИНЕФТЕМАШ”: Заместитель генерального [ректораД/л • Ермолаев >— -^делом: ^^^'Ю.С.Медведев Зав. лабораторией А. Н. Бочаров 1 9

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Таблица И. 1.1 Расчетные параметры футеропанных реакторов, изготовленных из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовых сталей.

N, п/п Шифр уста новки Расчетное давление, МПА, (кгс/см*) Расчетная темпе ратура стенки, °С Рабочая темпе ратура среды, °С Марка стали Реакторы гидроочистки дизельного топлива и керосина 1 24-S 6.0 (60) 300 500 22К 2 Л 24-6 6.0 (60) 300 425 09Г2С 3 л 24-7 6.0 (60) 300 425 09Г2С Реакторы гидроочистки бензина 4 Л24-300 4.9 (49) 300 420 09Г2С Г» Л35-7/300 2.9 (29) 300 420 091*20 6 Л35-11/300 5.0 (50) 300 420 09Г2С 7 Л35-11/600 4.9 (49) 300 425 09Г2С Реакторы риформинга 8 35-5 5.0 (50) 300 520 22К 9 35-6 3.0 (30) 300 525 09Г2С 10 Л35-11/600 5.0 (50) 300 520 09Г2С

Примечапие: Данные таблицы П.1 Л, включая марки сталей, при распространении регламента на конкретные аппараты должны уточняться нефтеперерабатывающими заводами по рабочим чертежам аппаратов и условиям эксплуатации.

"Технических указания - Регламент ...” разработаны специалистами Всероссийскою научно-исследовательского института нефтеперерабатывающих процессов — АООТ "ВНИИНефтехим” (Седов В.М., д.т.н. Арчаков Ю.И., к.х.н. Добротворский А.М. и др.)

Всероссийского научно-исследовательского и проектно-конструкторского института нефтяного машиностроения — АООТ "ВНИИНефте-маш” (Ермолаев В.Н., к.т.н. Медведев Ю.С., к.т.н. Бочаров А.Н.)

Предприятия "Ленкор” (д.т.н. Арчаков Ю.И., Седов В.М., к.х.н. Добротворский А.М. и др.)

Срок введения в действие — с 01 июля 1998 г.

С вводом настоящих указаний "Технические указания - Регламент но эксплуатации оборудования установок каталитического риформипга и гидроочистки, работающих и водородсодержащих средах”, утверждепные в 1983 г считаются утратившими силу.

Расчетные параметры футерованных реакторов, изготовленных из хро-момолибдеиовых сталей. ___

N, п/п Шифр уста новки Расчетное давление, МПА, (кгс/см3) Расчетная темпе ратура стенки, °С Рабочая темпе ратура среды, °С Марка стали (для импортных сталей аналог мяркм стали СССР) Реакторы гидроочистки дизельного топлива и керосина 1 ЛГ-24-7 6.3 (63) 300 430 13СгМо4.4 (12ХМ, 15ХМ) 2 ЛЧ-24-7 6.5 (65) 350 425 15123.1 (12Х1МФ) 3 Л24-8 4.9 (49) 300 410 12ХМ 4 Л24-9РТ 5.5 (55) 350 380 12ХМ 5 Л24-9Х2РТ 5.5 (55) 350 380 12ХМ Реакторы гидроочистки бензина 6 Л35-8/300Б 5.0 (50) 300 425 12ХМ 7 ЛГ35-8/300Б 5.0 (50) 300 425 13СгМо4.4 (12ХМ) 8 ЛГ35-11/300 5.0 (50) 300 420 13CrMo4.4 (12ХМ) 9 ЛГ35-8/300-95 5.2 (52) 300 425 13CrMo4.4 (12ХМ) 10 Л lJ35-l 1/600 4.7 (47) 350 425 15123.1(12X1 МФ) Реакторы риформинга 11 35-6 3.0 (30) 300 525 12ХМ 12 Л35-7/300 2.9 (29) 350 530 12ХМ 13 Л35-11/300 5.0 (50) 350 520 12ХМ 14 Л35-11/600 5.3 (53) 350 525 12ХМ 15 ЛГ35-11/300 5.0 (50) 350 520 13CrMo4.4 (12ХМ) 16 Л Г35-11/300-95 5.0 (50) 350 530 13СгМо4.4 (12ХМ) 17 ЛЧ35-П/600 4.7 (47) 350 530 15123.1(12Х1МФ) 18 Л35-11/1000 4.4 (44) 350 530 12ХМ (ЛК-6У) 19 Л35-8/300 Б 3.0 (30) 350 535 12ХМ 20 ЛГЗ5-8/300 Б 3.0 (30) 350 535 13СгМо4.4 (12ХМ) 21 Л35-12/300 Л 3.0 (30) 350 420 12ХМ 22 Л35-12/300 Л 3.0 (30) 400 525 12ХМ 23 Л35-13/300 А 4.5 (45) 350 400 12ХМ 24 Л35-13/300 А 4.5 (45) 350 535 12ХМ 25 35-11/1000 4.2 (42) 350 530 А3870 (12ХМ)

Примечание: См. примечание таблицы П.1.1.

СОГЛАСОВАНО: Первый заместитель

ТЕХНИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ - РЕГЛАМЕНТ

по эксплуатации и обследованию оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородсодержащих средах при повышенных температуре и давлении

(взамен Технических указаний - Регламента 1983 года)

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1.    Настоящие Технические указания - Регламент разработаны взамен ’’Технических указаний - Регламента но эксплуатации оборудования установок каталитического риформинга и гидроочистки, работающих в водородсодержащих средах”, утвержденного в 1983 г, на основании обобщения опыта длительной (свыше 20-30 лет) эксплуатации установок каталитического риформинга и гидроочистки, результатов технического диагностирования (обследования) оборудования и трубопроводов реакторных блоков, а также лабораторных исследований образцов металла, вырезанных из аппаратов и труб, работающих в высокотемпературных водородсодержащих средах при повышенном давлении.

1.2.    Настоящий Регламент распространяется на сосуды, печные змеевики и трубопроводы, находящиеся под воздействием водорода при повышенных температурах и давлении в процессах каталитического риформинга для получения высокооктановых компонентов бензина и ароматических углеводородов, гидроочистки топлив.

1.3.    Специфика оборудования, работающего в водородсодержащих средах при повышенных температуре я давлении, состоит в том, что водород

А

|||><>!1ИКШУГ пнутрь MOTiUlJia и При ОИрСДСЛвННЫХ УСЛОВИЯХ (jicporjicn С'ГО-

нок, длительность эксплуатации) может привести к водородной коррозии и хрупкому разрушению стали. Водородная коррозия проявляется в виде обезуглероживания стали, растрескивания, и соответственно, снижения ее мехапических свойств - пластичности и прочности.

Для снижения возможности проявления водородной коррозии условия эксплуатации сосудов и трубопроводов из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей ограничиваются температурой и давлением.

Водородная коррозия не обнаруживается при обычном визуальном осмотре (внешпего изменения металла не наблюдается) и не вызывает уменьшения толщины стенки аппарата. Поэтому оценку остаточного ре сурса эксплуатации аппаратов и трубопроводов могут проводить специализированные организации, имеющие опыт исследования сталей и сплавов, работающих в водородсодержащих средах при повышенных температурах и давлениях, и имеющих соответствующие лицензии.

1.4. При эксплуатации и обследовании оборудования указанных процессов наряду с требованиями настоящего регламента должны соблюдаться правила Госгортехнадзора РФ и все другие действующие правила, нормы и специальные инструкции по устройству и безопасной эксплуатации оборудования в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

2. Эксплуатация реакторов установок каталитического риформинга и

гидроочистки

В установках каталитического риформинга и гидроочистки эксплуатируются реакторы, корпуса которых изготовлены из углеродистых, низко-и среднелегированпых (крсмпемаргапцовых и хромомолибденовых) коп-струкциоппых сталей и двухслойных сталей.

Корпуса реакторов из углеродистых, кремнемарганцевых и в ряде случаев из хромомолибденовых сталей имеют внутреннюю торкрет-бетонную футеровку для снижения температуры стенки аппарата до 200-240°С_У с

целью обеспечения стойкости металла против водородной коррозии, снижения металлоемкости аппаратов и уменьшения теллопотерь.

На отдельных установках реакторы, выполненные из хромомолибденовых сталей и двухслойных сталей, эксплуатируются без внутренней торкрет-бетоппой футеровки. Такие реакторы, как правило, имеют слой наружной теплоизоляции для поддержания стабильной температуры процесса. В этих условиях металл аппаратов, трубопроводов, печных змеевиков работает в условиях ползучести при высоком содержании водорода в нем.

Торкрет-бетонная футеровка проницаема для водорода, и не защищает от воздействия водорода металл корпуса. При неудовлетворительном качестве торкрет-бегоппой футеровки и теплоизоляции штуцеров или при образовании в футеровке в процессе эксплуатации трещин и других дефектов возможен перегрев стенок реакторов и штуцеров свыше регламентированной температуры и создаются предпосылки начала водородной коррозии металла стенок аппарата. Особенно опасны перегревы для углеродистых и кремнемарганцевых сталей. Поэтому в целях обеспечения длительной и безопасной эксплуатации реакторов устанавливается следующий обязательный регламент.

2.1 Реакторы из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовых сталей с торкретбетонной футеровкой.

Реакторы данной группы изготовлены из стали марок 20, 22К, 09Г2С, 16ГС и др. По парциальному давлению водорода, при котором они эксплуатируются, делятся на две группы:

”А” — реакторы установок типа 35-6 и аналогичных им - парциальное давление водорода до 2.5МПа (25кгс/см²);

”Б” — реакторы установок типа 35-5; 35-4; Л35-11/300 и аналогичных им - с парциальным давлением водорода до 4.5МПа (45кгс/см²);

Данные о расчетных параметрах этих реакторов приводятся в табл. П.1.1.

2.1.1 Реакторы группы ”А”, изготовленные из углеродистых сталей

б

2.1.1.1    Допускается эксплуатация реакторов, изготовленных из углеродистых сталей при температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров не более 260*С в течение 180000ч, после чего необходимо выполнить комплексное обследование состояния аппарата и в случае необходимости выборочную вырезку контрольных образцов из корпусов и штуцеров реактора отдельных установок.

2.1.1.2    При температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров 261-280°С допускается эксплуатация не более 60000ч. за весь период работы.

2.1.1.3    При температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров 281-300°С допускается эксплуатация не более 45000ч. за весь период работы.

2.1.1.4    Работа реакторов с температурой наружной поверхности корпусов и штуцеров более 300°С запрещается.

2.1.1.5    При наличии перегревов наружной стенки реакторов в диапазоне температур 260~300°С эквивалентное время допустимой эксплуатации рассчитывается с учетом фактической температуры эксплуатации стенки реактора по формуле:

т_э= Tj 4- 2.5т₂ < 60000ч,

где т\ - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности степки 261-280°С;

7*2 - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности стенки 281-300°С;

2.1.1.6    При продолжительности перегревов, превышающей ограничения пп.2.1.1.2; 2.1.1.3; 2.1.1.5 необходимо произвести комплексное исследование металла аппарата на наличие следов высокотемпературной водородной коррозии и выполнить прочностные расчеты.

2.1.2 Реакторы группы ”А”, изготовленные из кремнемаргалцовых

сталей

2.1.2.1 Допускается эксплуатация реакторов, выполлеппых из крем-немаргапцовых сталей 09Г2С, 16ГС и др. при температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров не более 280°С.

7

2.1.2.2    При температурах пггвшлей поверхности реакторов и штуцеров реакторов 281-300°С7 разрешается эксплуатация це более 60000ч, после чего необходимо провести комплексное обследование состояния аппарата и в случае необходимости выборочную вырезку образцов из корпусов и штуцеров реактора отдельных установок.

2.1.2.3    Работа реакторов с температурой наружной поверхности корпусов и штуцеров более 300°С запрещена.

2.1.3    Реакторы группы ”Б”, изготовленные из углеродистых сталей

2.1.3.1 Допускается эксплуатация этих реакторов при температурах внешней поверхности корпуса и штуцеров не более 240°С.

2.1.3.2.    При температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров реакторов 241 - 260°С разрешается их эксплуатация не более 60000ч.

2.1.3.3.    При температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров реакторов 261 - 280 °С разрешается их эксплуатация не более 24000ч.

2.1.3.4.    При температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров реакторов 281 - 300 °С разрешается их эксплуатация не более 6000ч.

2.1.3.5.    Работа реакторов с температурой наружной поверхности корпусов и штуцеров более 300°С запрещается.

2.1.3.6.    При перегревах поверхности стенок.аппаратов в диапазоне температур 240-300°С эквивалентное время допустимой эксплуатации с учетом фактической температуры эксплуатации стенки реактора рассчитывается по формуле:

т_эха = т/ + 2.5т₂ + 10т₃ < 60000ч,

где Т\ - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности стенки 241-260°С;

т₂ - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности стенки 261-280^£’С;

т₃ - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности стенки до 281 - 300°С;

2.1.3.7 При продолжительности перегревов, превышающих ограничения по п.п.2.1.3.2; 2.1.3.3, 2.1.3.4; 2.1.3.б необходимо провести комплексное обследование состояния аппарата и в случае необходимости выборочную вырезку образцов из корпусов и штуцеров реактора отдельных установок.

2.1.4. Реакторы группы ”Б”, изготовленные из кремпемарганцовых

сталей.

2.1.4.1.    Допускается длительная эксплуатация этих реакторов при температуре внешней поверхности корпуса и штуцеров не более 260°С.

2.1.4.2.    При температурах внешпей поверхности корпусов и штуцеров реакторов 261 - 280°С разрешается эксплуатация не более 60000ч.

2.1.4.3.    При температурах внешней поверхности корпусов и штуцеров реакторов 281 - 300°С разрешается их эксплуатация не более 48000ч.

2.1.4.4.    Работа реактора с температурой наружной поверхности корпусов и штуцеров более ЗОО^С запрещается.

2.1.4.5.    При перегревах поверхности стенок аппаратов в диапазоне температур 261-300°С эквивалентное время допустимой эксплуатации рассчитывается с учетом фактической температуры эксплуатации стенки реактора по формуле:

т*хъ = tj + 1.25т₂ < 60000ч,

где т\ - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности 261-280°С;

г₂ - длительность работы реактора при температуре наружной поверхности стенки 281-300°С;

2.1.4.6. При продолжительности перегревов, превышающей ограничения по п.п. 2.1.4.2; 2.1.4.3; 2.1.4.5 необходимо провести комплексное обследование состояния аппарата и в случае необходимости выборочную вырезку образцов из корпусов и штуцеров реактора.

2.2. Реакторы из низколсгяроваипых хромомолибденовьгх сталей с торкретбетонной футеровкой.

Корпуса и штуцеры реакторов этой группы изготовлены из сталей марок 12ХМ; 12МХ; 15123.1 (аналог отечественной стали 12Х1МФ), стандарт Чехословакии; 13СгМо4.4 (аналоготечественной стали 12ХМ), стандарт Германии. Расчетные параметры реакторов из перечисленных сталей приведепы в табл.П.1.2.

2.2.1.    В целях безопасной работы корпуса и аппарата, снижепия потерь тепла температура внешней поверхности корпуса и штуцеров не должна превышать 260°С. При наличии перегревов стенок реакторов и штуцеров необходимо принять меры, устраняющие их: ремонт и замена футеровки и др. мероприятия.

2.2.2.    Допускается эксплуатация реакторов из низколегированных хромомолибденовых сталей при местных перегревах корпусов и штуцеров до температур, не превышающих расчетную па прочность, пе более 60000 часов. Расчетная температура на прочность указывается в паспорте на аппарат и d рабочих чертежах на пего. Причина перегрева металла степок и штуцеров реактора должна быть устранена при ближайшей остановке на капитальный ремонт.

2.2.3.    Реакторы, изготовленные из низколегированных хромомолибденовых сталей с торкретбетонной футеровкой, могут эксплуатироваться в течение 180000часов при отсутствии длительных перегревов (п.2.2.2). Вопрос о сроках дальнейшей эксплуатации аппаратов должен решаться специализированной научно-исследовательской организацией после проведения комплексного обследования металла.

2.3. Реакторы без торкретбетонной футеровки из низколегированных хромомолибденовых сталей и биметалла

Расчетные параметры реакторов, изготовленных из низколегирозаи-вых хромомолибденовых сталей и биметалла без торкретбетонной футеровки, представлены в табл.П. 1.3.

Реакторы, изготовленные из низколегированных хромомолибденовых сталей и биметалла без торкретбетонной футеровки, могут эксплуатироваться в течение 100000 часов (или в течение срока гарантированного изготовителем) при температуре, пе превышающей расчетную па прочность.

1 0