МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ (МПС РОССИИ)

ПРАВИЛА

капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2

Ф

Москва

ЦЕНТРМАГ

2019

6. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ОЧИСТКЕ, СВАРКЕ, ГАЛЬВАНИЧЕСКОМУ НАРАЩИВАНИЮ, ПОКРЫТИЮ И КРЕПЛЕНИЮ ДЕТАЛЕЙ ТЕПЛОВОЗОВ

6.1.    Все детали тепловоза и отдельных его узлов перед дефектацией и ремонтом должны быть обезжирены, очищены от нагара, ржавчины и накипи. Постановка на тепловоз деталей, покрытых коррозией, запрещается.

6.2.    Подготовка к сварке, сварка и приемка деталей после сварки при ремонте тепловозов и их узлов должны выполняться в соответствии с настоящими Правилами и Инструктивными указаниями МПС по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава, на основании которых на заводах должны быть разработаны конкретные технологические процессы на выполнение ответственных сварочных работ.

6.3.    Сварочные работы должны выполняться сварщиками, сдавшими периодические испытания.

Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварочных работ при ремонте тепловозов и их узлов, должны удовлетворять требованиям соответствующих ГОСТов и действующих Инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и моторвагонного подвижного состава, ЦТтеп/251.

6.4.    Детали, ремонтируемые наплавкой, должны доводиться до размеров, указанных в настоящих Правилах, или до чертежных размеров, если других указаний не имеется.

6.5.    Замена клепаных, литых и штампованных деталей тепловозов и их узлов деталями сварной конструкции, а также укрепление этих деталей приваркой, если это не предусмотрено чертежами или настоящими Правилами, могут производиться только по разрешению ЦТ МПС.

6.6.    Не допускается, чтобы в одном и том же соединении часть усилий воспринималась сваркой, а часть - заклепками или болтами, кроме случаев, если:

6.6.1.    Сварной шов или заклепки и болты порознь полностью обеспечивают прочность соединения.

6.6.2.    Болты или заклепки служат для прикрепления других деталей и в работе данного сварного соединения не участвуют.

6.7.    Сварочные работы в местах, имеющих неогнестойкую термоэлектроизоляцию или деревянные части, должны производиться с обязательной разборкой и удалением этих частей из мест соприкосновения с нагреваемым металлом. Чисто обработанные поверхности деталей, электрические и неогнестойкие части тепловоза, расположенные вблизи места сварки, при ее выполнении должны быть закрыты асбестовым листом или другим подобным материалом во избежании попадания на них брызг расплавленного металла или касания электродом. При электродуговой сварке обратный провод должен присоединяться по возможности ближе

к месту сварки. Не должно допускаться воздействие сварочного тока на подшипники качения.

6.8.    Все количественные нормы но заварке трещин и вварке вставок на ремонтируемых узлах тепловоза применять с учетом уже имеющихся подобных исправлений на данной детали, для чего, наряду с осмотром узлов и деталей, следует руководствоваться данными технического паспорта.

6.9.    Детали узлов тепловоза перед сваркой должны иметь температуру, соответствующую температуре помещения, в котором производят сварочные работы, но как правило не ниже +5 град.С.

6.10.    Запрещается производство сварочных работ в случае:

6.10.1.    Несоответствия типов электродов требованиям установленной технологии для данных сварочных работ.

6.10.2.    Отсутствия оборудования, необходимого для термической обработки перед сваркой и после сварки, если это требуется по установленной технологии.

6.10.3.    Несоответствия температуры цеха или наличия сквозняков при сварке деталей, для которых обусловлены специальные требования температурного режима.

6.10.4.    Неправильной подготовки и разделки швов перед сваркой;

6.10.5.    Попадания воды или масла на место сварки;

6.10.6.    Неполного высыхания свежеокрашенных частей тепловоза;

6.10.7.    Неисправной изоляции токопроводящих проводов;

6.10.8.    Отсутствия необходимой подготовки к ремонту и заварке баков из-под горючесмазочных материалов.

6.11.    При ответственных сварочных работах по заварке трещин, вварке вставок и приварке накладок на рамах тележек, раме кузова, блоке и картере дизеля, остовах, подшипниковых щитах, шапках моторно-осевых подшипников электрических машин, воздушных резервуарах детали после подготовки к сварке и после сварки должны быть осмотрены мастером участка и мастером или контролером ОТК; выполнение указанных работ должно регистрироваться в технических паспортах тепловозов и их узлов.

6.12.    Восстановление номинальных размеров деталей в соединениях с натягом следует производить наплавкой, осталиванием, цинкованием или хромированием, напылением. Для увеличения надежности указанных соединений рекомендуется на восстанавливаемые поверхности наносить тонкий слой (1-4 мкм) полимерной пленки клея ГЭН-150(B).

Гальваническое покрытие деталей хромированием, меднением, осталиванием, никелированием, цинкованием, кадмированием, оксидированием, азотированием и др. должно выполняться в соответствии с требованиями Правил ремонта и инструкций МПС.

На основе настоящих Правил и инструкций МПС на ремонтных заводах должны быть разработаны и утверждены главным инженером завода конкретные технологические процессы на очистку, сварку, гальванические покрытия деталей тепловозов.

Детали тепловозов, восстановленные методом гальванопокрытия, должны быть приняты ОТК.

6.13.    При креплении деталей тепловоза запрещается оставлять или устанавливать вновь болты и гайки, имеющие изношенную резьбу или забитые по граням головки, а также ставить болты, не соответствующие размерам отверстий в соединяемых деталях.

6.14.    Отверстия под болты и заклепки при относительном их смещении в соединяемых деталях, недопускающем прохождения болта (заклепки) соответствующего размера, должны быть обработаны рассверловкой или развертыванием, либо заварены и вновь просверлены. Раздача отверстий оправкой не допускается.

Заусеницы и острые края отверстий под заклепки должны быть сняты зенковкой.

Каждый болт, если это не предусмотрено чертежом или специальным указанием, должен иметь шайбу, контргайку или шплинт. Все шурупы при креплении деревянных деталей должны быть ввернуты до отказа. Забивать их запрещается.

6.15.    Заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали.

7. РЕМОНТ СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ ТЕПЛОВОЗОВ

7.1. БЛОК И КАРТЕР ДИЗЕЛЯ

7.1.1.    Блок и картер очистить и освидетельствовать. Особое внимание обратить на выявление трещин, возникающих:

1)    в местах перехода поперечных перегородок к продольным стенкам и вертикальных ребер к постелям подшипников;

2)    в переходах от боковых стенок картера к лапам для крепления дизеля;

3)    на верхнем торце блока и в местах посадки цилиндровых втулок;

4)    в верхних углах смотровых люков картера.

7.1.2.    При ремонте блока проверить перпендикулярность плоскостей посадочных буртов к осям цилиндрических расточек под цилиндровые гильзы. Допускаемая неперпендикулярность - не более 0,05 мм.

При ремонте блока разрешается:

1)    заделка эпоксидными смолами раковин на картере и блоке общей площадью не более 300 кв.мм, кроме мест соединения с другими деталями;

2)    оставлять на посадочном гнезде блока для цилиндровой втулки дефекты некоррозийного характера при сохранении ширины посадочного пояска не менее 4 мм;

3)    проточка посадочного бурта блока на глубину до 0,5 мм от размера по чертежу для выведения вмятин, не устраняемых взаимной притиркой;

4)    овальность отверстий блока под посадку цилиндровых втулок более 0,1 мм устранять обработкой.

При этом диаметры посадочных отверстий не должны превышать в верхней части 362,15 мм, в нижней - 358,19 мм. Зазор между втулкой и блоком восстанавливается в пределах допуска нанесением эластомера ГЭН-150(B) или эпоксидной смолы на блок.

5) Подпункт исключен Указанием МПС от 17.12.1996 г. N» Н-1110у

7.1.3.    Крышки коренных подшипников должны устанавливаться в рамке картера с натягом в пределах норм.

Боковые поверхности крышек разрешается уплотнять в раме путем электронаплавки, а также путем осталивания или хромирования с последующей механической обработкой согласно требований рабочих чертежей.

Крышки с трещинами, отремонтированные ранее сваркой, заменить новыми.

Вновь устанавливаемые крышки пришабрить, прилегание должно быть не менее 80 % поверхности соприкосновения.

7.1.4.    Овальность постелей (отверстий) коренных подшипников в картере более допускаемых размеров устранить шабровкой или торцовкой крышек подшипника.

Ступенчатость постелей картера в вертикальной и горизонтальной плоскостях проверить линейными измерительными приборами, оптическим методом или по фальшвалу.

Отклонение геометрической оси отдельных постелей устранить шабровкой.

Овальность и конусность постелей после шабровки должны быть в пределах норм.

При увеличении диаметра, овальности и конусности постелей картера сверх установленных норм, а также при смещении оси отверстий, картер заменить.

Как исключение, допускается оставлять без исправления на поверхности постелей подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм, шириной до 2 мм в количестве не более 5 шт. и круговые задиры глубиной и шириной до 2 мм в количестве не более 5 шг.

Диаметры постелей (отверстий) и величины ступенчатости записать в карты измерений и паспорт дизеля.

7.1.5.    При наложении контрольной линейки на верхнюю плоскость картера допускается наличие просветов величиной до 0,15 мм, а между картером и блоком при незатяну гых анкерных шпильках до 0,4 мм.

Непараллельность оси постелей относительно верхней плоскости картера не должна превышать 0,25 мм на всей длине картера.

7.1.6.    Ненерпендикулярность оси постелей и привалочной плоскости главного генератора на диаметре 1285 мм и несоосность оси постелей с центром привалочного фланца картера не должны превышать 0,08 мм.

7.1.7.    Масляный коллектор из картера вынуть, очистить, осмотреть, трещины заварить, штуцера с поврежденной резьбой сменить.

После сварочных работ внутреннюю поверхность коллектора тщательно очистить. Масляный коллектор онрессовать давлением 1 МПа (10 кгс/кв.см).

7.1.8.    Устранить выработку на нижней плоскости картера в местах соединений с рамой тепловоза. Допускается оставлять без исправления выработку до 0,5 мм, минимальная толщина фланцев должна быть не менее 87 мм.

Картерные люки отремонтировать. Коробление картерного люка по привалочной поверхности, проверяемой щупом по плите, допускается не более 0,3 мм.

Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток картера до 15 % кроме сетки на всасывающем канале масляного насоса.

7.1.9.    Цилиндровые втулки с износом более допустимого заменить на новые. Втулки, имеющие риски (глубиной более 0,2 мм, общей площадью более 30 мм²), подплавление металла на рабочей поверхности цилиндра и трещины независимо от размера и места расположения, подлежат замене. По посадочным местам в блок втулки должны удовлетворять требованиям чертежа. Овальность и конусность цилиндровых втулок после их установки в блок и зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней части должен быть в пределах нормы.

Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на длине 1/6 части окружности. Произвести опрессовку блока давлением 3-3,5 кг/см² в течение 20 мин.

7.1.10.    При смене блока или картера проверить:

1)    положение 1-го и 6-го цилиндров относительно середины шеек кривошипов коленчатого вала. Отклонение вдоль вала допускается не более 1,5 мм. Продольный разбег коленчатого вала при проверке должен быть выбран в сторону генератора;

2)    поперечное смещение оси блока по цилиндровым втулкам относительно оси коленчатого вала. Допускается смещение не более 1,5 мм в сторону топливного насоса или распределительного вала.

7.2. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И ПОДШИПНИКИ ДИЗЕЛЯ

7.2.1. Шейки коленчатого вала должны быть обработаны и отшлифованы на станке с последующей полировкой по размерам ремонтных градаций согласно табл.1 с допуском плюс 0,02, минус 0,01 мм.

Таблица 1

Наименование Ремонтные размеры, ММ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 0 Коренные 239.84 239,34 238,84 238,34 237,84 237,34 236,84 236,34 235,84 235,34 234,84 Шатунные 209,86 209,36 208,86 208,36 207,86 207,36 206,86 206,36 205,86 205,36 204,86

7.2.2.    Шейки вала до обработки и после проверить дефектоскопом. Размеры коренных и шатунных шеек коленчатого вала после обработки не должны иметь более двух ремонтных градаций, отличающихся более чем на одну градацию.

7.2.3.    Коленчатый вал после ремонта должен удовлетворять следующим требованиям:

1)    овальность, конусность коренных и шатунных шеек должны быть в пределах норм, а шейки и галтели отполированы. Риски и царапины на поверхности шатунных и коренных шеек и галтелей не допускаются;

2)    корсетность, рифленость поверхностей коренных и шатунных шеек и галтелей не допускаются;

3)    биение коренных шеек и центрирующего бурта большого фланца относительно оси вала должно быть в пределах допуска;

4)    непараллельность шатунных шеек относительно вала на всей рабочей длине шейки допускается не более 0,03 мм. Проверку производить приу-становке вала на призмах со специальными вкладышами или на станке.

7.2.4.    Размеры диаметров коренных шеек, радиальное и торцовое биение шеек и концевых фланцев после ремонта коленчатого вала записать в карты измерений и паспорт дизеля.

7.2.5.    Допускается удаление металлургических дефектов коленчатого вала вырубкой, при этом должны быть соблюдены следующие требования:

1)    общее количество вырубок, засверловок и зачисток на одном валу допускается не более трех; из них на одной из шатунных или коренных шеек допускается одна засверловка или зачистка. Размеры зачистки или засверловки на шатунной или коренной шейке допускаются: зачистка -глубиной не более 2 мм, длиной не более 20 мм, шириной не более 12 мм, засверловка - диаметром не более 8 мм, глубиной не более 10 мм. На каждом из остальных элементов вала (щека, нерабочая шейка, фланец) - не более двух вырубок или засверловок: глубина вырубки не более 5 мм, длина не более 30 мм и ширина не более 20 мм.

Ширина и длина вырубок измеряются по наибольшему размеру с учетом округлений;

2)    при вырубке и зачистке края должны быть округлены по радиусу не менее 5 мм. При засверловке кромки на выходе округлить по радиусу не менее 3 мм. Сопряжение внутренних поверхностей вырубок должно быть плавным по радиусу не менее 2 мм. Поверхности вырубок зачистить под 1,6.

Наружные округления поверхности - заполировать.

7.2.6.    Вкладыши коренных и шатунных подшипников заменить новыми, толщина которых должна соответствовать размерам, указанным в табл.2 с допуском плюс 0,03, минус 0,02 мм при условии, что размеры постелей подшипников находятся в пределах допуска чертежа.

Правила капитального ремонта Таблица 2

Наименование Ремонтные размеры вкладышей, мм

вкладышей 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Коренные и шатунные 7,50 7,75 8,0 8,25 8,50 8,75 9,0 9,25 9,50 9,75 10,0

Увеличение толщины коренных и шатунных вкладышей производить за счет увеличения их тела. Толщина баббитового слоя должна быть в пределах, указанных на чертеже. Величина возвышения торца вкладыша (натяг) должна соответствовать норме.

7.2.7.    Проверить правильность нанесения меток окончательной затяжки гаек крепления крышек коренных подшипников, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя.

При необходимости удалить старые метки и нанести новые.

7.2.8.    При ремонте коленчатого вала и его подшипников разрешается:

1)    оставлять на поверхности каждой шатунной или коренной шейки до двух забоин общей площадью 120 мм². Площадь одной из забоин не должна быть более 70мм² и по глубине 2 мм. Острые кромки и края забоин зачистить и заполировать так, чтобы обеспечивался плавный переход от наиболее глубокого места к цилиндрической поверхности шейки.

В тех случаях, когда глубина и площадь забоины превышают указанные в настоящем пункте величины, разрешается шейку обрабатывать до следующего градационного ремонтного размера с соблюдением требований п.7.2.2;

2)    оставлять на шатунных и коренных шейках линейные неметаллические включения (волосовины): не более семи на каждой шейке длиной до 8 мм при условии, что они не расположены цепочкой более трех штук в одной линии и расположены под углом не более 45 град, к оси вала и не более двух на одной шейке длиной от 8 до 20 мм при условии, что они не расположены цепочкой под углом не более 20 град, к оси вала;

3)    оставлять на шатунных и коренных шейках групповые неметаллические включения до 15 точек диаметром 0,5-1,5 мм, расположенных на площади не менее 6 кв.см;

4)    устанавливать зазоры коренных и шатунных подшипников шабровкой слоя баббитовой заливки вкладышей по толщине не более 0,10 мм;

5)    исправлять изогнутые шейки коленчатого вала, при этом прогиб вала менее 0,8 мм допускается выводить шлифовкой на станке. При прогибе вала от 1 до 4 мм разрешается правка коленчатых валов холодным методом или способом местного нагрева по утвержденной технологии. (В ред. Указания МПС от 15.12.1997 г. N? К-1426у)

6)    Допускается восстанавливать коленчатые валы, имеющие усталостные трещины методом электродуговой наплавки, с предварительной разделкой, последующей правкой, снятием напряжений и механической обработкой по утвержденной технологии. (Вред. Указания МПСот 15.12.1997 г. N& К-1426у)

7.2.9. Запрещается:

1)    устанавливать на дизель коленчатый вал, на одной из шеек которого имеется групповое расположение цепочкой точечных неметаллических включений длиной свыше 40 мм, а также, если расположение неметаллических включений имеется более чем на трех смежных шейках;

2)    устанавливать на дизель реставрированные вкладыши коренных и шатунных подшипников;

3)    устанавливать на дизель коленчатый вал с трещинами;

4)    устранять увеличенный развал щек шестого кривошипа постановкой прокладок между статором и подшипниковым щитом генератора;

5)    устранять несовпадение торцов вкладышей подпшювкой или обжатием их фиксирующих буртиков.

7.3. ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА

7.3.1.    Поршни и поршневые кольца, вкладыши шатуна заменить на новые.

7.3.2.    Шатуны осмотреть, измерить овальность и конусность отверстий. Овальность отверстия нижней головки шатуна свыше браковочных размеров устранять с соблюдением следующих условий:

1)    в случае расположения большой оси вала вдоль оси шатуна допускается торцовка с шабровкой по плите крышки и тела шатуна с последующей расточкой отверстия, а при необходимости и его шабровкой. Допускается уменьшение высоты тела шатуна не более 0,4 мм и крышки шатуна - не более 2 мм. При необходимости - устанавливать гайки увеличенной высоты;

2)    при расположении большой оси вала вдоль линии разъема головки нижнюю головку и крышку шатуна осталивать в проточном электролите с последующей механической обработкой согласно подпункту 1.

Разрешается оставлять на поверхности постели шатунного подшипника до двух забоин общей площадью до 120 кв.мм, причем площадь одной из забоин допускается не более 70 кв.мм, а глубина - не более 2 мм. Шатуны, имеющие трещины в любом месте, подлежат замене.

7.3.3.    Проверить прилегание по краске вкладышей к постелям нижней головки шатуна, которое должно быть не менее 70 % поверхности. Каждый вкладыш, устанавливаемый в постель нижней головки шатуна или крышки шатуна, должен иметь натяг 0,11-0,25 мм.

7.3.4.    Втулки головок шатунов заменить при ослаблении в посадке или достижении предельного зазора в сочленении. Накернивание или обварка наружной поверхности втулки запрещается. Втулку в головку шатуна запрессовывать с натягом в пределах 0,04 - 0,11 мм.

Допускается устранение овальности и конусности верхней головки шатуна расточкой до 1 мм на диаметр. Разрешается править погнутые шатуны без подогрева при их изгибе по осям головок не более - 0,5 мм с последующей проверкой дефектоскопом. После правки проверить непараллельность,

скручивание осей и расстояние между осями отверстий шатуна. Запрещается производить какие-либо сварочные работы на шатуне.

7.3.5.    Шатунные болты проверить дефектоскопом. Болты и гайки, имеющие трещины, а также изъяны резьбовой части (срыв ниток, вытянутость, неправильный профиль, дробленность, заусенцы, риски), заменить. Производить сварочные работы на болтах и гайках или проточку болтов запрещается.

Проверить правильность нанесения рисок окончательной затяжки гаек, для чего повторить всю последовательность затяжки гаек в соответствии с действующей инструкцией завода-изготовителя. При необходимости удалить старые риски и нанести новые.

В случаях торцовки крышки или шатуна и замены шатунных болтов проверить прилегание гаек и головок болтов к крышке и шатуну. Между гайкой и крышкой головкой болта и шатуном щуп 0,03 мм не должен проходить.

7.3.6.    Поршневые пальцы осмотреть и измерить, изношенные пальцы заменить новыми или восстановленными до чертежного размера. Разрешается восстановление пальцев хромированием, осталиванием или раздачей. На пальцах, восстановленных раздачей, электрографом на торцовой части наносить знак «р», повторная раздача пальцев запрещается.

Чистота, твердость, геометрические размеры обработанной поверхности пальца и установка кожуха должны соответствовать требованиям чертежа.

7.3.7.    Разновес поршней у одного дизеля допускается не более 200г. Подгонку поршней по весу производить торцовкой нижней поверхности поршня до размера 448 мм. Разновес шатунов в сборе с поршнями и поршневыми кольцами на одном дизеле допускается не более 400 г. Снятие металла с тела шатуна при подгонке по весу производить в местах, указанных на чертеже.

7.3.8.    При сборке деталей шатунно-поршневой группы соблюдать следующие требования:

1)    все детали должны быть тщательно промыты и продуты сухим сжатым воздухом, проверена чистота маслоотводящих отверстий в поршне и отверстия в шатуне;

2)    установку поршневых пальцев и заглушек производить с соблюдением допустимых посадок. Пальцы и заглушки устанавливать в нагретый поршень без выступания заглушек над его поверхностью;

3)    овальность направляющей части поршня до и после запрессовки заглушек не должна превышать 0,08 мм; овальность контролировать по второму третьему поясам и в плоскости поршневого кольца;

4)    поршневые кольца устанавливать на поршень при помощи приспособления, ограничивающего развод замка.

7.4. ЦИЛИНДРОВЫЕ КРЫШКИ И ПРИВОД РАБОЧИХ КЛАПАНОВ

7.4.1. Цилиндровые крышки снять и разобрать. Внутренние полости

крышек очистить от накипи и оирессовать давлением 1 МПа (10 кгс/кв.см) с выдержкой под этим давлением в течение 5 мин. Крышки, имеющие предельный износ и трещины, заменить новыми. (В ред. Указания МПС от 17.12.1996 г. №Н-1110у)

7.4.2.    Днище цилиндровой крышки, бурт, посадочные места под клапаны проточить до полного устранения местного выгорания, раковин и поперечных рисок на посадочных фасках крышки.

Шпильки крепления клапанной коробки и водяного патрубка, имеющие трещины и срыв ниток, заменить.

7.4.3.    Проверить углубление притирочных фасок цилиндровых крышек по выходу стержня эталонного клапана из цилиндровой крышки после окончательной притирки клапанов. Величина выхода эталонных клапанов над цилиндровой крышкой должна быть в пределах допуска.

Проверить просадку тарелок клапанов относительно цилиндровой крышки. При утоплении тарелок клапанов более допускаемой величины заменить клапан новым или сторцевать дно крышки.

7.4.4.    Впускные и выпускные клапаны измерить и проверить дефектоскопом, имеющие предельный износ или трещины - заменить. Местные выгорания, раковины, забоины, поперечные риски на притирочной фаске тарелок, клапанов устранить проточкой на станке, тарелки клапанов притереть по посадочным фаскам крышек. Прилегание притирочных фасок тарелки клапана и крышки должно быть непрерывным и шириной не менее 2 мм.

Качество притирки клапанов проверить на плотность; после выдержки в течение 10 мин пропуск керосина через клапаны не допускается.

У выхлопного и всасывающего клапанов разрешается:

1)    восстанавливать стержень клапана до чертежного размера хромированием;

2)    производить наплавку тарелок клапанов износостойким сплавом по утвержденному технологическому процессу.

Направляющие клапанов заменить, если зазор между клапаном и нижней частью направляющей на высоте 40 мм превышает норму.

Направляющие клапанов запрессовываются в крышку с натягом 0,01-0,052 мм.

Предельный износ восстановить наплавкой по согласованной технологии. (В ред. Указания МНС от 17.12.1996 г. N* Н-1110у)

7.4.5.    Проверить состояние пружин: высота их должна находиться в пределах допускаемых норм. Изношенные или просевшие пружины заменить.

7.4.6.    Проверить выход носка распылителя форсунки из крышки цилиндра. Регулировку этой величины производить путем механической обработки торца гильзы форсунки или установкой регулировочных шайб.

Гильза форсунки запрессовывается в крышку с зазором 0,015 мм или натягом 0,065 мм в нижней, части на длине не менее 65 мм; на остальной длине гильзы допускается зазор не свыше 0,32 мм.

7.4.7.    Клапанную коробку и рычаги толкателей штанг разобрать, масляные каналы в рычагах и штангах промыть и продуть. Самоподжимные

УДК (075.32)

ББК 30.83:39.235я723 Т 384

РЕАЛИЗАЦИЯ CENTRKMAG

ЦЕИТПиЬИЫЙ ИНиИИЫ-МА1АЗИИ

www.centrmag.ru

Информация для авторов, актуальный прайс-лист и подробное описание продукции издательства на официальном сайте

Отдел продаж: jnfo@Centrmag.ai (496)374-67-62 (800)707-21-74

Текст подготовлен с использованием профессиональных юридических систем «Консультант Плюс» и «Гарант» и сверен с официальным источником

Т 384 Правила капитального ремонта тепловозов типа ТЭМ1, ТЭМ2 (от 23.09. 93 г. МДТВР-205). -М.:ЦЕНТРМАГ. -2019. - 128 с.

ISBN 978-5-933080-51-0

УДК (075.32) ББК 30.83:39.235я723

©Верстка, дизайн «ЦЕНТРМАГ», 2019

сальники заменить новыми. При отколах приливов под крепление осей всасывающих и выхлопных рычагов, клапанную коробку восстановить путем постановки стальных вставок по утвержденной технологии. (В ред. Указания МПС от 15.12.1997 г. № К-1426у)

7.4.8.    Оси рычагов клапанов и толкателей штанг прошлифовать, если выработка от самоприжимных сальников превышает 0,05 мм. Допускается восстановление осей рычагов хромированием, осталиванием или виброду-говой наплавкой под слоем флюса с последующей шлифовкой.

Овальность и конусность осей рычагов допускается не более 0,04 мм.

Втулки рычагов рабочих клапанов и толкателей заменить при ослаблении их в посадке или достижении предельного зазора в сочленении.

7.4.9.    Валик ролика толкателя заменить при достижении предельного зазора между валиком и роликом. Диаметр ролика допускается уменьшать на 1 мм, против чертежного размера. Смещение роликов толкателей относительно осей кулачков распределительного вала допускается не более 2 мм.

Перекос между роликом и кулачком распределительного вала допускается не более 0,03 мм на длине образующей ролика.

7.4.10.    Масляные жиклеры, нижнюю и верхнюю головки штанг, пяты рычагов рабочих клапанов и толкателей отремонтировать или заменить новыми в зависимости от состояния этих деталей. Бронзовый боек рычагов рабочих клапанов заменить, если износ днища бойка превышает 1,5 мм от чертежного размера.

7.4.11.    Погнутые рычаги и штанги разрешается править. Рычаги, имеющие трещины или ранее заваренные, заменить.

7.5. РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ ВАЛ И ЕГО ПРИВОД

7.5.1.    Распределительный вал снять, масляные каналы очистить. Вал или часть вала, имеющие трещины, выкрашивание кулачков сверх допустимых пределов или предельный износ кулачков (с просветом по шаблону более 1,5 мм), заменить. Разрешается оставлять в работе валы, имеющие:

1)    негрупповые волосовины на поверхности кулачков;

2)    выкрошенные места, не влияющие на профиль кулачка, размером не более 5x5 мм и глубиной не более 1,5 мм, в количестве не более 3 шт. на кулачок.

Допускается восстановление кулачков вала наплавкой в соответствии с п.7.6.5. Шейки валов восстановить хромированием с последующей обработкой до чертежного размера. Шейки после шлифовки должны быть отполированы, граненность и следы шлифовки недопускаются. Шестерни распределительного вала, имеющие предельный износ, поломки и трещины в зубьях, заменить.

Очистить и промыть трубки подвода смазки к подшипникам и рычагам толкателей.

7.5.2.    После ремонта шейки собранного вала проверить на биение, для чего установить вал на призмах шейками 1,4 и 7-й.

1. ВВЕДЕНИЕ

1.1.    Настоящие Правила являются обязательными для выполнения при капитальных ремонтах КР-1, КР-2 тепловозов типа ТЭМ2 на заводах Министерства путей сообщения.

1.2.    Капитальный ремонт КР-1 производится для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и межремонтного ресурса (срока службы) тепловоза путем замены, ремонта изношенных и поврежденных агрегатов, узлов и деталей, а также модернизации.

1.3.    Капитальный ремонт КР-2 производится для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также модернизации всех агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены на новые проводов и кабелей.

1.4.    Нормы межремонтных периодов между капитальными ремонтами КР-1 и КР-2 тепловозов устанавливаются приказом МПС.

1.5.    Объем и характеристика работ, выполняемых при капитальных ремонтах тепловозов, определяются настоящими Правилами, действующими инструкциями МИС и ремонтными руководствами согласно прил. 2 и 6.

1.6.    При капитальном ремонте запрещается производить конструктивные изменения узлов и агрегатов тепловоза без разрешения Министерства путей сообщения.

1.7.    Установленные в локомотивном депо на тепловозе по разрешению Главного управления локомотивного хозяйства опытные части или оборудование, если они не имеют сетевого применения и не внедрены на последующих выпусках тепловозов или при модернизации, должны быть оставлены на тепловозе. О наличии таких опытных частей и оборудования должно быть указано в техническом паспорте тепловоза и дефектных описях.

1.8.    Чертежи и другая техническая документация на опытные части, узлы или оборудование представляются заводу заказчиком. Объем ремонта или осмотра этих узлов определяется заказчиком и заводом.

1.9.    При капитальном ремонте тепловозов выполнить все работы по модернизации отдельных частей в соответствии с договорами, заключенными заводами с Дорогами.

1.10.    При капитальном ремонте произвести обязательную проверку ответственных деталей магнитным, ультразвуковым или другими методами неразрушающего контроля в соответствии с действующими инструкциями и настоящими Правилами.

1.11.    Уменьшение от коррозии и зачистки в сечении тяг, балок, угольников и других деталей тепловоза, изготовленных из проката или поковки, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных настоящими Правилами и действующими инструкциями МИС, допускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.

1.12.    Вновь устанавливаемые при капитальных ремонтах части, детали и узлы тепловоза по качеству изготовления, отделке, термической обработке, точности взаимной пригонки и сборки должны соответствовать требова-

ниям рабочих чертежей, технических условий, нормалей и инструкций заводов-изготовителей, Министерства путей сообщения, а также действующим руководствам концерна на капитальный ремонт узлов и агрегатов.

1.13.    На каждую партию материалов, полуфабрикатов и запасных частей, поступающих на завод, должен быть сертификат или паспорт. Качество материалов, применяемых при ремонте тепловозов, их деталей, узлов и агрегатов, периодически надлежит контролировать в лаборатории в установленном порядке.

1.14.    Отремонтированные или вновь изготовленные узлы и агрегаты необходимо испытать на стендах или на тепловозе.

1.15.    Испытание и проверку узлов и частей тепловоза после ремонта следует производить на соответствующих установках, стендах, приборах и приспособлениях, которые должны иметь паспорта, содержаться в постоянной исправности и подвергаться систематической проверке в установленные сроки. Приборы, поименованные в перечне Госкомитета стандартов, мер и измерительных приборов, подлежат обязательной государственной проверке в установленные сроки.

1.16.    Вместе с тепловозами на завод направляются технические паспорта тепловозов, силовых агрегатов с картами измерений основных узлов и деталей установленной формы. Паспорта должны содержать данные о сроке службы от начала эксплуатации и между ремонтами, имевших место неисправностях, произведенных модернизацией с указанием документов, на основании которых эти модернизации произведены. При отсутствии технических паспортов на силовые агрегаты (кроме дизеля) и колесные пары депо и заводы оформляют дубликаты.

1.17.    Работники отдела технического контроля завода (далее ОТК) и инспекции Главного управления локомотивного хозяйства (далее ЦТ) обязаны обеспечить в процессе ремонта и сборки тепловоза тщательный контроль за качеством ремонтируемых узлов, выполнением важнейших операций и своевременную их приемку. Окончательную приемку тепловоза из ремонта оформляет ОТК в техническом паспорте установленной формы с картами замеров узлов и возвращает его с отремонтированным тепловозом в депо. В технический паспорт записывается вид произведенного ремонта и работы, выполненные по конструктивным изменениям и модернизации.

1.18.    Допускается совместная приемка тепловоза из ремонта представителями заказчика и ОТК завода.

1.19.    После капитальных ремонтов КР-1 и КР-2 собранные, прошедшие реостатные испытания, представленные ОТК и инспекции ЦТ тепловозы подлежат путевым испытаниям в соответствии с местной инструкцией на путевые испытания, согласованной с ревизором по безопасности движения отделения дороги и утвержденной директором завода и начальником отделения дороги.

1.20.    В путевых испытаниях тепловоза обязаны участвовать: инспектор-приемщик ЦТ, инспектор ОТК, работник тепловозоремонтного цеха.

1.21.    В случаях, когда отдельные нормативы и требования по ремонту

деталей, узлов и агрегатов не отражены в настоящих Правилах, директор или главный инженер завода вправе самостоятельно решать эти вопросы, исходя при этом из технической целесообразности и безусловного обеспечения безопасности движения поездов.

1.22.    Если ремонт узлов при капитальном ремонте КР-1 и капитальном ремонте КР-2 тепловозов не отличается по объему, то в описании соответствующих подразделов настоящих Правил вид ремонта не оговаривается. В случае отличия этих объемов в подразделе сначала перечисляются требования по капитальному ремонту КР-1, а в конце - дополнительные работы, предусмотренные капитальным ремонтом КР-2.

1.23.    Ремонтной технической документацией на тепловозы заводы МПС обеспечиваются ИКТБ по ремонту локомотивов. Ремонтные заводы, переводимые на ремонт тепловозов, должны обеспечиваться Главным управлением локомотивного хозяйства тремя комплектами конструкторской документации на тепловоз.

Конструктивные изменения вносятся ПКТБ по ремонту локомотивов в учтенный экземпляр чертежей тепловоза на основании извещений заводов-изготовителей, после чего извещения рассылаются ремонтным заводам для внесения изменений в их контрольные экземпляры.

1.24.    При ссылке в данных правилах на допуски и нормы следует руководствоваться табл. 12, при л. 1.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА И ОБЪЕМЫ КАПИТАЛЬНЫХ

РЕМОНТОВ

2.1. ХАРАКТЕРИСТИКА РЕМОНТА

2.1.1.    При капитальном ремонте КР-1 тепловоза произвести следующие основные работы:

2.1.1.1.    По дизелю и вспомогательному оборудованию:

1)    полную разборку дизеля с проверкой, ремонтом и восстановлением изношенных и заменой негодных узлов и деталей;

2)    разборку, ремонт с опрессовкой масляного, водяного и топливного трубопроводов с заменой негодных труб;

3)    замену медных, асбостальных, резиновых, паронитовых и других уплотнений и соединений;

4)    очистку, ремонт и испытание водяных и топливных баков;

5)    замену новыми или ремонт подшипников качения в соответствии с действующими инструкциями МПС и стандарта на отремонтированные подшипники.

2.1.1.2.    По электрическим машинам:

• разборку, ремонт и испытание в соответствии с действующими Правилами ремонта электрических машин тепловозов.

2.1.1.3.    По электрической аппаратуре и проводке:

1)    разборку, очистку, ремонт, сборку и испытание электрической аппаратуры с заменой негодных элементов аппаратов, шунтов, полупроводниковых элементов, датчиков, ламелей, катушек и других деталей;

2)    замену изношенных, более допустимых пределов, контактов электрических аппаратов;

3)    замену негодной низковольтной и высоковольтной проводки;

4)    установку новой аккумуляторной батареи с емкостью, не ниже установленной заводом-изготовителем тепловозов.

2.1.1.4.    По контрольно-измерительным приборам:

•    ремонт и испытание измерительных, контрольных и защитных приборов.

При капитальном ремонте КР-2 манометры заменить новыми, независимо от состояния.

2.1.1.5.    По тележке:

1)    разборку, очистку, ремонт и проверку тележек;

2)    ремонт и проверку рамы тележки в соответствии с требованиями рабочих чертежей, ремонтного руководства и инструкции по сварочным работам;

3)    освидетельствование и ремонт колесных пар согласно требованиям действующей Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм;

4)    ревизию, ремонт и проверку букс;

5)    ремонт тормозного оборудования тележки в соответствии с требованиями действующей Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования и тягового подвижного состава.

2.1.1.6.    По кузову и раме тепловоза:

1)    проверку и ремонт рамы с заменой негодных деталей;

2)    ремонт ударно-тяговых приборов, с заменой негодных деталей, согласно действующей Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог;

3)    ремонт кузова;

4)    наружную и внутреннюю окраску тепловоза со снятием старого лакокрасочного покрытия с наружных поверхностей.

2.1.1.7.    По тормозному и пневматическому оборудованию:

1)    ремонт и испытание тормозного и пневматического оборудования;

2)    ремонт песочной системы;

3)    ремонт, промывка и гидравлическое испытание воздушных резервуаров.

2.1.1.8.    По оборудованию общего назначения:

•    ремонт и испытание скоростемеров, автоматической локомотивной сигнализации, автостопов и установки пожаротушения, согласно требованиям действующих инструкций МПС.

2.1.2. При капитальном ремонте КР-2 выполнять все работы, предусмотренные капитальным ремонтом КР-1, и дополнительно:

2.1.2.1. Смену внутренней обшивки, неметаллических полов кабин и

капота с заменой теплоизоляции, деревянных деталей кабин и капотов, окон,дверей.

2.1.2.2.    Полной смены низковольтной проводки, высоковольтной с заменой на новые. (В ред. Указания МПС от 17.12.1996 г. N» Н-1110у)

2.1.2.3.    Разборку и очистку воздухопроводов с заменой негодных резервуаров, труб и соединений.

2.1.2.4.    Замену глушителей дизелей.

2.1.2.5.    Замену резиновых амортизаторов кабины машиниста тепловоза на новые.

3. ПРИЕМКА ТЕПЛОВОЗОВ В РЕМОНТ И ИХ ХРАНЕНИЕ

Порядок подачи тепловозов, узлов и агрегатов для ремонта, модернизации и сдачи их заводу установлен «Основными условиями ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах Министерства путей сообщения».

4. ОБЩАЯ РАЗБОРКА ТЕПЛОВОЗОВ

4.1.    Разборку тепловозов производить на специализированных позициях тепловозосборочных цехов, оборудованных необходимыми подъемнотранспортными средствами, технологической оснасткой и инструментом с целью обеспечения качества выполнения работ, техники безопасности и производительности труда.

4.2.    Перед демонтажем на основные узлы навесить бирки с номером тепловоза.

4.3.    Порядок и технологическая последовательность разборки тепловозов определяются технологическими процессами и сетевыми графиками капитальных ремонтов КР-1 и КР-2 тепловозов с учетом оптимального количества работающих, средств механизации и приспособлений.

4.4.    Регулировочные прокладки и шайбы, штифты следует сохранить, открытые полости демонтируемого и не снятого с тепловоза оборудования закрыть крышками или пробками, а крепежные изделия (болты, винты, шпильки, гайки) передать на метизный участок для выбраковки и пополнения.

5. МЕРЫ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1.    При капитальных ремонтах тепловозов типа ТЭМ2 необходимо соблюдать правила по охране груда при ремонте подвижного состава и производстве запасных частей, утвержденные МПС 05.03.90 г.

5.2.    Администрация завода обязана обеспечить предварительное и периодическое медицинское освидетельствование работников, связанных с движением поездов, рабочих, занятых на работах с вредными условиями

труда, а также подростков в соответствии с действующим законодательством РФ и нормативными актами МПС.

5.3.    Действующие на заводе и вновь разрабатываемые технологические процессы ремонта тепловозов должны полностью обеспечивать безопасное производство работ.

5.4.    Все издаваемые и имеющиеся на заводах местные инструкции по выполнению отдельных видов работ должны соответствовать настоящим Правилам и должны быть утверждены главным инженером предприятия и соответствующим профсоюзным органом.

5.5.    Перед расцепкой секций тепловозов под бандажи колесных пар подложить тормозные башмаки.

5.6.    При подаче тепловоза в цех запрещается находиться людям на путях, в канавах, на крышах капота тепловоза.

5.7.    Разборку, ремонт и сборку тепловозов производить с помощью специального и типового инструмента, удовлетворяющего требованиям действующих норм и правил. Работа изношенным и неисправным инстру^: ментом запрещается. Запрещается наращивание одного двухстороннего гаечного ключа другим, а также трубой.

5.8.    Все работы на кузове и крыше тепловозов производить на передвижных или постоянных площадках.

5.9.    Подъемку дизель-генератора и рамы тепловоза надлежит выполнять под руководством ответственного лица (бригадира, мастера).

5.10.    Во время подъема рамы (кузова) тепловоза, выкатки тележек, а также при поднятой раме, до постановки под нее (него) тележек или подставок, находиться людям под рамой или кузовом и в раме или кузове запрещается.

5.11.    При демонтаже узлов и агрегатов следует соблюдать меры техники безопасности при работе с внутрицеховыми подъемно-транспортными средствами в соответствии с разделом 5 ОСТ 32.34-83.

5.12.    Строповку и перемещение деталей, узлов и агрегатов производить в соответствии с Инструкцией по безопасному ведению работ для стропальщиков (зацепщиков), обслуживающих грузоподъемные краны. Запрещается пользоваться поврежденными или немаркированными палочными приспособлениями, соединять звенья разорванных цепей чалок болтами или проволокой.

5.13.    После очистки в моечных машинах детали и узлы тепловозов не должны иметь следов токсичных моющих средств. При ручной доочистке рам и других узлов тепловоза запрещается применение пожароопасных и токсичных растворителей и моющих средств. При ручной доочистке необходимо пользоваться защитными пастами для рук типа ХИОТ или резиновыми перчатками.

5.14.    При электродуговой сварке и наплавке необходимо выполнять требования, направленные на предотвращение поражения электрическим током, световым излучением дуги, ожогов каплями металла и шлака. Места производства сварочных и наплавочных работ - оградить.

5.15.    При применении ручного пневматического и электрического ин-

струмента ударного и вращательного действия должны быть выполнены все требования санитарных норм при работе с инструментом, механизмами и оборудованием, создающим вибрации, передаваемые на руки работающих.

5.16.    Работа с пневматическим инструментом выполняется в виброза-щитных рукавицах и защитных очках, с исправными воздушными шлангами. Подсоединение шланга к сети и к инструменту, а также отсоединение его производится только при полном закрытии вентиля на воздушной магистрали. Работа пневмоинструментом с приставных лестниц запрещается.

5.17.    При разборке и сборке дизель-генератора следует применять стендкантователь, который должен быть оборудован блокировкой, предохраняющей от поворота во время работы; стендовые испытания дизель-генератора производить в отдельном помещении, звукоизолированном от других помещений и пульта управления сгендом.

Запрещается вскрытие люков дизеля сразу после остановки. Время выдержки после остановки должно быть не менее 10-15 мин. Монтаж и демонтаж деталей на дизеле, установленном на стенде, производить только при остановленном дизеле, отключенной аккумуляторной батарее и снятых предохранителях.

5.18.    Во время обкатки колесо-моторного блока зубчатую передачу необходимо закрыть защитным кожухом.

5.19.    Спрессовку и наирессовку шестерен, снятие подшипников качения с узлов и агрегатов тепловоза производить с помощью специальных прессов и приспособлений.

5.20.    При спрессовке шестерен тяговых электродвигателей гидравлическим съемником место перед ним оградить.

5.21.    При испытании высоким напряжением изоляция электрических проводов собранного тепловоза все работы на тепловозе надлежит прекратить, работающих удалить, а тепловоз оградить установленными по углам, на расстоянии 5 м от него, щитами с надписями «Стой - высокое напряжение!», охраняемыми четырьмя дежурными.

5.22.    Реостатные испытания тепловоза необходимо производить в отдельном звукоизолированном помещении или на открытой площадке с управлением из закрытой, отапливаемой и вентилируемой кабины для обслуживающего персонала. Регулировка сопротивления цепи возбуждения, реле напряжения и др., замена неисправных электроаппаратов, переключение и крепление ослабших концов проводов, кабелей и другие работы по настройке электрической схемы должны производиться при остановленном дизеле и отключенном рубильнике аккумуляторной батареи.

5.23.    При испытании пробной поездкой (обкаткой) необходимо соблюдать требования безопасности движения поездов на путях МПС, изложенные в Инструктивных указаниях по пробеговым испытаниям (обкатке) тепловозов и дизель-поездов - 105.25000.00375.

5.24.    Окраску тепловозов производить в соответствии с действующими Правилами техники безопасности и производственной санитарии для окрасочных цехов и участков предприятий железнодорожного транспорта.